氧化车间工艺规程

氧化车间工艺规程氧化是半成品转化为成品的最后工序，它的工艺控制直接影响整个企业的声誉及企业的发展，所以对工艺的控制必须按照要求且自始至终。一．上料上料不仅是氧化的第一道工序，而且是挤压车间转入氧化车间的第一产品质量关（其检验标准以内控标准为准），所以上料必须严格控制。上料时，阳极棒的脱膜，必须是钢板锉内向10°角打锉阳极杆接触点，脱膜好的好坏直接影响氧化效果，因为阳极杆的氧化膜（al2o3）,它如果是标准无膜孔的氧化膜的话，它应是f级绝缘体，所以，如脱膜不好，进入氧化槽内，它第一影响是导电，氧化膜电镀产生速度和均匀程度。第二是增大电阻，使硅机增快发热速度，从而减少硅机寿命。上料时，人工操作端应有15°角之斜度，以便控水，免得工艺操之间出现带酸、碱、水过多现象。上好之料，两头必须整齐，料的接触阳极杆外余头不能超过50mm，上料之铝材的被捆面应根据料的稀密而控制铝线下斜的间接角度，以免在氧化过程中有氧化电烙痕迹，从而影响外观。二除油除油是进入工艺的第一道工序，除油是对铝材表面所存在的在挤压过程中留下的油渍、手迹以及其他脏杂物等清洗的过程。除油的好坏直接影响下一道工序的工艺标准，（如：生产过蚀现象），一般除油铝材在槽内停置3-5min，（如有在时效炉内有油渍有烧结现象者可适当加长时间，根据型材的清洁程度而定）。而除油槽的一般浓度为：H2SO4120g/L–150g/L，HNO315-30g/L之间，如条件允许的情况下，可适当加一定的清洗和成剂，以缩短时间和减少H2SO4之用量，除油槽的温度是常温，整个除油工艺来讲，本槽H2SO4消耗应在15-18kg/L,HNO3消耗不应超过2kg/L,除油后的水洗，必须清洗干净，最好是经过两次水洗，因下一道是碱洗，以免有中和反应发生。三碱蚀碱蚀是对铝材表面自然氧化膜（AL2O3）取缔以及之整平的过程，碱蚀速度的快慢取决于碱槽液的浓度、温度，反映强烈取决于碱蚀剂（葡萄糖酸钠）的剂量以及铝离子（AL3+）含量等因素。铝材表面质量度、手感度、平整度及氧化膜的电镀、碱蚀都起决定作用。根据本厂的状况以及市场的要求，碱槽的草酸配置和保持应是：总碱（NaOH）在50-80g/L之间，游离碱（NaOH）在25-45g/L之间，铝离子的含量不应超过35g/L以上，，总碱含量过高，铝材损耗太高，对企业的成本影响就很大，一般取中限50g/L为准，游离碱太高的话，它会对铝离子起负载充填作用，在加上铝离子太高的话，它和游离碱组织沾液性化和物，对现实所做的之轻整平氧化工艺来说，反而对亮度产生影响，使铝材变成亚光。铝离子单独含量增高时，它会使铝材表面成灰蒙式的填补。进入中和槽后，它根本就无法达到洗剂出光的效果，因为现在根据市场所需要都是高亮度的型材，各个配比都是非常严格的，比如说，碱蚀剂过多的话，它会使槽液反应太剧烈，从而使铝材表面有过腐蚀反应等缺陷，碱槽的控制根据原材料的配比也有很大的关系，如：多用铝线或工业铝材回收的，在碱槽内就应有0.5-0.8g/L之间的硫化钠，它的主要功能是除锌，如果锌含量超标，铝材表面就有发污现象，碱蚀结束后必须有三次水洗，，得以充分保证下一工艺槽的酸碱度，通过碱蚀的料，绝对不能超时，在拿不准的情况下，可以缩短时间，不合格者可以重新碱蚀，但是一定要掌握好时间分寸，碱蚀时间根据要求规定，一般2/3-20分钟之内。四中和（出光）中和槽，也是说出光槽，中和就是铝材通过碱蚀后对铝材表面再一次洗涤和抛光的过程，它是铝材通过碱蚀整平之后，使铝内部的金属基体呈现于铝材之表面的过程。出碱槽后，铝材表面覆盖了一层碱性杂质和其它物体进入包装后，它就将铝材表面的这些东西充分洗涤，使合金的金属基体彻底浮于表面，从而增加光度（因为当凡是金属都只有它的金属基体即金属离子才会有亮度）。出光槽的好坏，直接影响铝材之亮度，也就是说：它是对铝材出碱槽后清洗彻底与否的关键。所以说。出光槽的成分配比也是比较讲究的，它整体来说，是由“两酸一剂”组成的，不过它也会根据厂部的要求状况而定，一般普通的H2SO4、HNO3两种酸组成的。HNO3浓度一般在80-140g/L、H2SO4：60-80g/L之间。为了节约成本，往往用H2SO4而少用HNO3，相对来说，它的出光效果是要差一些，（具体是它只能洗涤干净而达不到使金属基体的闪光要求），为了达到充分的出光效果，可以稍增加浸泡时间，但一般不超过10分钟，并且让铝材在其槽液中上、下多活动，也就增加出光速度和效果，达到出光效果后，进行槽底彻底清洗。特别强调氧化过程中，每一个水槽停留时间都不能太久，最长不超过15分钟，以免有水蚀反应而影响质量。五、氧化氧化是铝材表面光洁度再次处理和氧化膜覆盖的过程，氧化槽的酸的浓度应根据水性配制，一般应在140-170g/L之间。AL3+应在10g/L以下，氧化的过程，实际上是电解水的过程，硫酸在此过程中的作用是起了一个导体的以及负载作用，当氧化开始即通电后，它首先分解一种H2S03，循环与铝材表面，从而抗拒硫酸对干净的铝材表面的腐蚀，接着它开始电解水，在氧化时氧化车间所闻到的臭味，实际上说是H2和SO2气体。然而剩下的氧化它就与铝材的表面，在电热酸的辅助下，与铝发生反应，而生成了氧化膜（AL2O3）一开始的氧化膜它是网状的，通过第一次氧化膜的产生，基本形成了氧化膜的框架，随着通电时间的加长，氧化膜就逐渐加宽和加厚，由疏松的网状形变成了紧密严实的网架型，使膜孔减小。氧化膜生成的快慢与槽液的浓度、电流的密度和通电电压与电流比是紧紧相连的，例如，通电后，电流已达到12000A，电压达到20V以上，这说明槽液的浓度不够，或者说通电系统有接触不良的地方，那么它的氧化膜的产生就相应减慢，并且，硅机的负荷增大，而且容易烧坏其氧化设备，所以，此时应该立即检查出事原因。一般来说，如电流在12000A的话，电压应在15-18V之间较为正常，那么在氧化时，怎样确定其氧化膜厚薄和氧化时间长短呢？电流密度的大小，直接氧化过程，电流密度越大，氧化时间越短，而且所生成的氧化膜越均匀、细腻、严密，反之，氧化膜越疏松、粗糙，局部氧化膜就不均匀了。实际上氧化膜的厚薄它是电流密度和时间乘以常数的积（ū=kti，其中k为常数，t为时间，i电流密度）。电流密度大，氧化时间越长，氧化膜越厚越均匀。氧化膜的分布均匀程度就是靠电解硫酸循环负载到每一个膜孔进行填充的。在氧化时，如：12000A的硅面通电后，由于膜层的加厚，电阻也就随之变大，产生的热量后，它所产生的氧化膜非常疏松，也就是膜孔越大，并且疏松的氧化膜随着水的溶解也逐渐氧化、脱落，这就是平常所说的起灰，所以说，当温度过高时，说只能采取高温氧化，或者是增加冷却功能，从而达到工艺效果，也就是说，氧化的基因是：温度、浓度、时间。氧化好出槽时，特别应控干酸水彻底清洗，不能太多的酸带到着色或封孔槽。六、着色（略）七、封孔封孔是氧化膜孔通过镍离子的填补的过程。因为存在氧化膜孔时，它就存在外界腐蚀位置（即膜孔腐蚀），所以，封孔实际上是一种覆盖工艺过程，封孔槽内，其主要控制三点：即NI+（镍离子），F-（氟离子）；PH值（一般在5.5-6.5之间，最好是6）。镍离子在封孔的过程中其主要起填补膜孔的作用，氟离子其运载作用，也就是说氟离子是封孔的运输工具。当镍离子需要去封哪一个膜孔，氟离子就将它送到那里，通过氧化后，生成的氧化膜看起来平整严密的，但是在高度显微镜下，它像一个千穿百孔的破渔网一样。这就要通过封孔用NI+填补好其膜孔使之成为一个完整的保护层。那么，PH值它就是封填环境保护者，PH值过高或过低，铝材进入槽后，镍离子还未进入膜孔而酸或碱离子已经进入了膜孔，当镍离子到达时，膜孔已经开始腐蚀，镍离子进入膜后，已经起不到工艺效果了。所以，PH值是整个封孔工艺的先决条件，那么封孔槽的浓度配比为：1.6-2.2g/L之间；F-：0.5-0.9g/L之间，温度应在30℃左右为佳，并且温度适宜的话，封孔的效果也会大大提高，封孔的时间一般在1.0-1.5min/um，按其颜色要求，青封孔的时间也应在1.2-1.5min/um之间，但不能超时，超时会有灰色现象发生，封孔之后的清洗必须彻底，因为它是最后一道工序，以免其腐蚀反应，从而确保质量。八、下排在现实的市场经济时代，作为企业时常考虑的是企业的投入成本，卸料已转入了成品之工序，损坏一支料，整个生产过程中这支料的生产成本及工艺都前功尽弃了，所以，卸料必须在解开扎线之后，轻轻的将铝材取出，同时要避免线头在铝表面相互摩擦。，特别是料头与平面之间，卸下的应轻轻的放于PVC管的架上，并且摆放整齐，解开的铝线应象新线一样缠好一备下次使用，卸完料之后，应将其铝材抬到晾料架上，整齐、间隔的排开，一便更好的通风。并且排放时应照要求（如：客户、铝材名称、璧厚、支数、长短、颜色）晾晒。九、包装包装是装入成品的总结性工序，所以，在包装时应根据客户及厂部的要求进行包装。当铝材上晒料架后，包装必须让铝材彻底吹干才能包装。未干带水包装的话，带水的部分在一段时间就会起化学反应，因为未干的水中多多少少含有酸性或碱性成分，通过包装后，如果纸包装的话，它就和纸上的灰尘内其他元素反应而腐蚀型材（如白点、黑点等）；如果是所料包装的话，因塑料不透气，未干的水分，一段时间后，它就产生热量。使所带之水中的酸碱反应，形成蚀斑（如木纹斑、水迹斑等）。所以包装必须是无水包装。对铝材的扎料，应扎四次绳，其间距应该是两头留40mm，四道绳平均为妥，包装之铝材有一头必须有3-5cm的裸露，以便客户观察，无论是什么样的包装，必须按照其要求和标准进行包装，（如铝材的分类等）特别是包装重量，如客户要求80kg/T时，作为包装就应该清楚一扎料有多少公斤，也应该清楚包多少圈才有这个重量。例如：客户要一批料1.0的70料，要求包装120kg/T，如果一批扎料是100