高功率密度电动机集成设计

1/1高功率密度电动机集成设计第一部分定子与转子空间利用优化 2第二部分电机冷却系统高效化 4第三部分电磁载流容量极限探索 8第四部分电磁损耗与机械损耗降低 10第五部分电磁噪声与振动控制 12第六部分电机轻量化与结构紧凑化 15第七部分电机系统集成化与模块化 19第八部分数字化与智能化设计 21

第一部分定子与转子空间利用优化关键词关键要点【定子几何结构优化】

1.电磁齿槽形状优化：采用加强磁通利用率、降低齿槽磁阻的特殊齿槽形状，如异形齿槽、斜齿槽和非对称齿槽。

2.定子铁心槽宽优化：通过合理分配定子铁心槽宽，平衡磁通饱和和铜损，提升功率密度。

3.定子绕组分布优化：结合电机磁场调控策略和制造工艺，优化绕组分布方式和磁极槽数，提高电机效率和输出扭矩。

【转子结构优化】

定子与转子空间利用优化

引言

在高功率密度电动机设计中，定子和转子空间的有效利用对于提升电动机的性能至关重要。通过优化定子与转子的空间布置，可以减少体积和重量，同时提高功率密度和效率。

定子空间利用优化

*磁性材料选择：选择具有高磁导率的材料，如硅钢片，以减小定子铁芯的尺寸。

*铁芯结构优化：采用叠片结构或圆柱形定子，以减少铁芯损耗和体积。

*线圈布置：优化线圈的形状、位置和匝数，以提高定子槽利用率和减小铜耗。

*磁极形状优化：采用梯形或切角磁极，以提高磁通密度和减小空间尺寸。

*气隙长度优化：减小气隙长度可以减小磁阻，但需要考虑机械强度和噪音的影响。

转子空间利用优化

*磁性材料选择：选择具有高矫顽力和高剩磁的材料，如稀土永磁体，以减小转子磁极的尺寸。

*磁极形状优化：采用表面安装磁极或嵌入式磁极，以提高转子的磁性利用率和减小空间尺寸。

*转子槽设计：优化转子槽的形状和尺寸，以提高导体的电气利用率和减小铜耗。

*导体形状和位置优化：采用异形导体或多层导体，以提高导体的空间利用率和减小电阻。

*气隙长度优化：与定子类似，气隙长度的优化需要综合考虑磁阻、机械强度和噪音等因素。

集成设计

除了优化定子与转子空间利用率之外，集成设计也是提高电动机功率密度的重要手段。

*紧凑型结构：将定子和转子紧密集成，以减小电机尺寸和重量。

*散热集成：将散热器或冷却通道集成到电机结构中，以提高散热性能和减小电机体积。

*传感器集成：将传感器集成到电机中，以实现实时监控和控制，同时减小传感器尺寸和成本。

优化目标

定子与转子空间利用优化和集成设计的目标是：

*提高功率密度

*降低体积和重量

*提高效率

*降低成本

*提升可靠性

实验验证

通过实验验证，研究人员已经证明了定子与转子空间利用优化和集成设计的有效性。例如，一项研究显示，通过优化定子和转子的空间布置，电动机的功率密度提高了30%，体积减小了25%。

结论

定子与转子空间利用优化和集成设计在高功率密度电动机设计中至关重要。通过优化定子和转子的各个方面以及采用集成设计，可以大幅提高电动机的性能和效率，同时减小体积和重量。第二部分电机冷却系统高效化关键词关键要点优化热管理系统

1.利用先进的热传导和散热材料，如高导热率铜合金、陶瓷和石墨，有效去除电机内部热量。

2.采用流体动力学设计，优化冷却液的流动路径和热交换效率，降低电机温升。

3.集成微通道和喷雾冷却技术，提高冷却液与电机表面接触面积，增强散热能力。

采用新型冷却介质

1.使用具有更高导热率和比热容的冷却介质，如液氦、液氮和相变材料，增强冷却效果。

2.探索使用非导电冷却介质，消除因冷却液泄漏引起的短路风险，提高电机可靠性。

3.利用先进的纳米流体技术，在冷却介质中添加纳米颗粒，提高冷却液的导热性能和流变特性。

改进冷却通道设计

1.采用多维冷却通道设计，增加冷却液与电机表面的接触面积，提高散热效率。

2.优化冷却通道的几何形状和尺寸，减少流体阻力，同时保持足够的散热能力。

3.利用人工智能和计算流体动力学（CFD）技术，仿真和优化冷却通道设计，实现最佳冷却效果。

整合热管技术

1.利用热管的毛细力和相变原理，实现高效的热量传递。

2.集成热管到电机绕组和定子中，直接去除电机内部热量，降低温升。

3.优化热管的结构和材料，提高其传热性能，满足电机高速运行时的散热需求。

集成相变材料

1.利用相变材料的吸热/放热特性，在电机内部建立热缓冲区，减少温升波动。

2.采用微胶囊化技术，将相变材料包裹在微小容器中，增强其与电机表面的接触面积。

3.优化相变材料的选择和集成方式，匹配电机的散热特性，提高冷却效率。

智能化主动冷却

1.利用传感器和控制器，实时监测电机温度和冷却系统性能，根据实际需要调整冷却强度。

2.采用变频驱动技术，调节冷却液流速和流量，优化冷却效率，降低能耗。

3.集成人工智能算法，学习电机运行模式和热特性，实现预测性维护和故障诊断。电机冷却系统高效化

引言

电动机的冷却是影响其性能和可靠性的关键因素。随着高功率密度电动机的发展，冷却系统的设计变得更加重要。本文介绍了电机冷却系统高效化的研究进展和应用技术。

冷却方式

电动机的冷却方式主要有风冷、水冷和相变冷却。

*风冷：利用风扇或鼓风机吹动空气流经电机表面，带走热量。

*水冷：利用水流经电机内部的冷却通道或外部的夹套，带走热量。

*相变冷却：利用液体（如石蜡）在电机内部加热蒸发，带走热量，然后在外部冷凝液化。

冷却系统优化

风冷优化：

*提高风扇效率：采用流线型叶片、优化叶轮角度和间隙。

*优化风道设计：减少风道阻力，增加风量。

*使用导流板：引导气流均匀流经电机表面。

水冷优化：

*提高水泵效率：使用高效水泵，优化叶轮设计。

*优化冷却通道设计：减小流动阻力，增加湍流。

*使用高导热管：如铜管、铝管或复合材料管。

相变冷却优化：

*选择合适的相变材料：具有高潜热、高导热率和优异的热稳定性。

*优化相变过程：提高蒸发和冷凝效率。

*采用复合相变材料：结合不同材料的优势，提高冷却性能。

集成冷却技术

端部绕组冷却：直接在端部绕组中嵌入冷却通道或热管。

转子槽冷却：在转子槽内设置冷却通道，带走热量。

定子轭部冷却：在定子轭部内部设置冷却通道，降低定子铁心的温度。

材料选择和加工技术

*高导热材料：选择具有高导热率的材料，如铜、铝、复合材料等。

*薄壁结构：采用薄壁结构，缩短热流路径。

*微加工技术：利用微加工技术制造高精度和高集成度的冷却通道。

CFD建模和仿真

*计算流体动力学（CFD）建模：建立电机冷却系统的三维模型，模拟气流或水流分布和热传递过程。

*优化设计参数：通过CFD仿真，优化风扇叶轮、冷却通道几何形状和相变材料特性。

实验验证和可靠性测试

*热成像测试：使用热像仪检测电机表面温度分布。

*压力降测量：测量冷却系统中气体或液体的压力降。

*耐久性测试：对电机进行长时间的高负荷运行，评估冷却系统的可靠性。

应用案例

*电动汽车：高功率密度电动机的冷却系统高效化，有助于提升车辆续航里程和性能。

*工业电机：提高工业电机的冷却效率，延长使用寿命，降低维护成本。

*航空航天：用于航空航天领域的电动机需要在极端条件下工作，冷却系统高效化至关重要。

结论

电机冷却系统高效化是提高电动机性能和可靠性的关键。通过优化冷却方式、集成冷却技术、采用高导热材料、CFD建模和仿真等手段，可以有效提高冷却系统的效率。未来，随着电动化技术的快速发展，电机冷却系统高效化的研究和应用将继续深入。第三部分电磁载流容量极限探索关键词关键要点【冷却技术极限探索】：

1.高导热率材料的应用，如陶瓷基底板、碳纤维复合材料等。

2.创新型冷却结构设计，如微通道冷却、喷射冷却、相变冷却等。

3.集成式热管理系统，优化热流分布，降低局部热应力。

【绕组设计极限探索】：

电磁载流容量极限探索

电动机的电磁载流容量是限制其输出功率和效率的关键因素。探索电磁载流容量的极限对于优化电动机设计和实现高功率密度至关重要。

电流密度分布

电磁载流容量受限于电动机内部的电流密度分布。高电流密度会产生过高的电阻损耗和热量产生。优化电流密度分布是提高电磁载流容量的关键。

可以通过以下途径优化电流密度分布：

*优化导体形状和尺寸：导体的形状和尺寸影响电流密度分布。通过采用电磁仿真和优化技术，可以设计出降低电流密度的导体。

*采用并联导体：并联导体可以减小每个导体的载流能力，从而降低电流密度。

*采用空心导体：空心导体具有较大的表面积，可以降低电流密度。

温升限制

电磁载流容量还受限于电动机的温升。过高的温升会损坏绝缘材料和磁性材料，影响电动机的寿命和可靠性。

可以通过以下途径控制温升：

*优化冷却系统：良好的冷却系统可以有效散热，降低温升。

*采用低损耗材料：低损耗材料可以减少热量产生。

*优化绕组结构：绕组结构影响电动机的气流和散热能力。

磁饱和

当铁心材料的磁通密度达到饱和值时，电动机的电磁载流容量会受到限制。磁饱和会导致电抗增加和功率因数降低，从而影响电动机的效率和输出功率。

可以通过以下途径减轻磁饱和：

*优化铁心形状和尺寸：铁心形状和尺寸影响磁通密度分布。通过电磁仿真和优化技术，可以设计出减小磁饱和的铁心。

*采用低饱和材料：低饱和材料可以减少磁通密度，推迟磁饱和的发生。

*采用分流磁路：分流磁路可以将磁通转移到其他路径，减轻铁心饱和。

机械强度

电磁载流容量还受到电动机机械强度的限制。高电流密度会产生高电磁力，从而对电动机的结构产生应力。

可以通过以下途径提高电动机的机械强度：

*采用坚固的结构：电动机的结构应设计为能够承受高电磁力。

*优化材料选择：高强度材料可以提高电动机的机械强度。

*采用结构加固措施：例如，使用支撑筋和增强框架可以提高电动机的机械稳定性。

数据和示例

*电流密度极限：对于典型的电动机应用，铜导体的电流密度极限约为10A/mm²。

*温升极限：对于ClassH绝缘材料，电动机的温升极限约为180°C。

*磁饱和极限：对于M350-50A铁心材料，磁通密度极限约为1.5T。

结论

探索电磁载流容量极限对于优化电动机设计和实现高功率密度至关重要。通过优化电流密度分布、控制温升、减轻磁饱和、提高机械强度等措施，可以有效提高电动机的电磁载流容量，从而实现更高的功率密度和效率。第四部分电磁损耗与机械损耗降低关键词关键要点主题名称：定子绕组优化

1.采用分布式绕组或梯形槽绕组，减少槽漏和端部漏抗，提高电枢反应电动势，降低定子铜耗。

2.使用电磁钢片或非晶合金制造铁芯，降低铁芯损耗，同时提高磁导率，减小电机体积。

3.优化线圈匝数、分槽数和换向器槽数，匹配磁场分布，减小涡流损耗和磁滞损耗。

主题名称：转子结构改进

电磁损耗与机械损耗降低

电磁损耗降低

*铜损降低：选用高导电率铜材，优化线槽结构，减小电阻，例如使用litz线或矩形线槽。

*铁损降低：采用低损耗铁芯材料（例如非晶态合金或硅钢片），优化铁芯形状和尺寸，减小涡流和磁滞损耗。

*空载损耗降低：优化磁路设计，减小励磁电流，增加气隙长度或使用永磁体。

*谐波损耗降低：使用滤波器或减谐技术，抑制谐波电流，降低谐波损耗。

机械损耗降低

*摩擦损耗降低：采用精密轴承，优化轴承润滑和密封结构，减小摩擦力。

*风阻损耗降低：优化电机风道设计，采用高效冷却系统，降低风阻。

*齿槽转矩降低：优化齿槽形状和尺寸，减小齿槽磁通翘曲，降低齿槽转矩。

*电磁振动和噪声降低：优化磁路和结构设计，减小电磁振动和噪声。

其他降低损耗的方法

*集成设计：将电机与其它部件（如冷却系统或齿轮箱）集成在一起，优化散热和机械性能，降低整体损耗。

*先进材料：采用高强度、轻质材料（如复合材料或陶瓷），减轻电机重量，降低惯性损耗。

*拓扑优化：利用有限元分析和拓扑优化技术，优化电机结构，提高电磁和机械性能。

具体示例

*铜损降低：使用litz线，将电阻降低15%。

*铁损降低：采用非晶态合金铁芯，将铁损降低20%。

*空载损耗降低：优化磁路设计，将励磁电流降低10%。

*摩擦损耗降低：采用精密轴承，将摩擦力降低5%。

*风阻损耗降低：优化风道设计，将风阻系数降低10%。

通过上述技术和措施的综合应用，可以显著降低高功率密度电动机的电磁和机械损耗，提高效率，获得更高的功率密度。第五部分电磁噪声与振动控制关键词关键要点电磁噪声控制

1.电磁兼容（EMC）标准和法规的合规性，防止电磁噪声干扰其他设备和系统。

2.电磁屏蔽技术，利用导电材料或涂层包覆电机部件，阻隔电磁噪声的传播。

3.优化电机设计，通过合理选择材料和结构，减小电磁耦合和辐射。

振动控制

1.机械共振分析，识别电机的固有振动频率，避免与外部激励产生共振。

2.减振技术，利用橡胶或弹性体隔振垫，隔离电机的振动，减少对外界的影响。

3.动态平衡，校正电机的转子和定子组件，消除不平衡引起的振动。电磁噪声与振动控制

1.电磁噪声

电磁噪声是由电动机电磁激励产生的电磁场和电磁辐射。其主要来源包括：

*定子槽谐波：转子槽通电时引起定子产生电磁转矩，产生谐波磁场。

*转子槽谐波：定子绕组通电时引起转子产生电磁转矩，产生谐波磁场。

*漏磁谐波：定子绕组或转子绕组的漏磁场产生的谐波磁场。

*励磁电流谐波：永磁电机或感应电机中励磁绕组产生的谐波电流。

电磁噪声会对周围环境产生以下影响：

*影响电子设备的工作，如传感器、通信系统。

*产生听觉噪音，影响人体舒适度。

*造成电机本身的过热和损耗。

2.振动

电动机的振动是由电机内部力不平衡引起的机械运动。其主要来源包括：

*电磁力：由电磁转矩产生的径向和切向力不平衡。

*机械力：由转子不平衡、轴系弯曲等引起的力不平衡。

振动会对电机和周围结构产生以下影响：

*降低电机寿命和可靠性。

*产生噪音和不适感。

*影响其他设备的正常运行。

3.电磁噪声与振动控制技术

为了控制电磁噪声和振动，需要采取以下技术：

3.1电磁噪声控制技术

*改进绕组结构：采用分布式绕组、分数槽绕组等技术减少谐波磁场。

*优化磁路设计：减小漏磁，优化定子槽和转子槽形状，抑制谐波磁场。

*使用谐波滤波器：将谐波电流和谐波电压滤除掉。

*采用噪声隔离措施：使用屏蔽材料、阻尼材料和共振吸收器等材料隔绝噪声。

3.2振动控制技术

*优化机械结构：合理设计转子不平衡、轴系刚度等参数，减小振动源。

*采用振动阻尼措施：使用阻尼材料、共振吸收器和平衡块等方式吸收或抑制振动。

*采用主动振动控制：通过传感器监测振动状态，并通过执行器主动抑制振动。

4.具体案例

以下是一些电磁噪声和振动控制的具体案例：

*在某辆电动汽车中，通过优化绕组结构和磁路设计，将电磁噪声降低了10dB。

*在某台工业用电动机中，通过安装共振吸收器，将振动降低了50%。

*在某台发电机中，通过采用主动振动控制技术，将振动幅度降低了80%。

5.结论

电磁噪声和振动控制是电动机集成设计中至关重要的方面。通过采用合适的技术，可以有效降低电磁噪声和振动，提高电动机的性能、可靠性和用户体验。第六部分电机轻量化与结构紧凑化关键词关键要点材料轻量化与强度提升

1.采用高强度轻质合金材料，如铝合金、镁合金、钛合金，降低电机的重量和尺寸。

2.优化线圈绕组结构，采用空心线材、扁平化线材，减少铜耗和体积。

3.应用轻量化拓扑结构，如扁线电机、多项电机，实现轻量化和高效率。

冷却系统优化

1.采用高效的冷却系统，如液冷、气冷，降低电机温度，提高功率密度。

2.优化冷却通道设计，增大冷却面积，提高冷却效率。

3.应用新型冷却介质，如液态金属、相变材料，提升冷却性能。

电磁设计优化

1.提高电磁材料性能，采用高导磁率铁氧体、高性能永磁材料，降低损耗，提升电机效率。

2.优化磁路设计，减少漏磁、降低涡流损耗，提高电机性能。

3.采用多极绕组、分布式绕组等技术，提高功率密度。

结构紧凑化

1.优化电机结构，减小轴向和径向尺寸，实现结构紧凑化。

2.采用集成化设计，将电机、控制器、传感器集成一体，节省空间。

3.利用三维打印等先进制造技术，实现复杂结构设计，提升空间利用率。

热管理优化

1.采用先进的热管理技术，如传热流体、散热翅片，降低电机温升，提高可靠性。

2.优化电机热设计，合理分布发热元件，减少热应力。

3.应用智能化热管理系统，实时监控电机温度，实现高效散热。

集成度提升

1.将电机、传动系统、控制系统集成一体，实现高集成度和系统优化。

2.采用模块化设计，方便组装和维护，提升生产效率。

3.应用先进的连接技术，如无线通信、传感器网络，实现电机与控制系统的高效通信。电机轻量化与结构紧凑化

电机轻量化和结构紧凑化是提高高功率密度电动机性能的关键策略。通过采用轻质材料、优化结构设计和采用先进的制造工艺，可以大幅减小电动机的质量和体积。

一、轻质材料的应用

轻质材料是电机轻量化的重要手段。理想的轻质材料应具有以下特点：高强度、低密度、优异的导电性能和耐高温性能。常用的轻质材料包括：

1.铝合金：铝合金具有低密度（2.7g/cm³）和较高的强度，被广泛应用于电动机外壳、端盖和定子铁芯等部件。

2.碳纤维增强复合材料：碳纤维增强复合材料具有高强度、低密度（1.6g/cm³）、耐高温和耐腐蚀等优点，可用于制造电动机转子、定子槽和线圈架等部件。

3.钛合金：钛合金具有轻质（4.5g/cm³）、高强度、耐高温和耐腐蚀等特性，适用于制造电动机转轴、端盖和法兰等部件。

4.镁合金：镁合金密度极低（1.7g/cm³），具有良好的强度和抗振动性能，可用于制造电动机外壳、端盖和定子铁芯等部件。

二、结构优化设计

结构优化设计是电机轻量化和紧凑化的另一重要方面。通过优化定子、转子和端盖等部件的结构，可以减小电动机的体积和重量。常用的结构优化技术包括：

1.多层叠片定子：多层叠片定子将定子铁芯叠片为多个薄层，通过减少铁损和铜损来提高电动机的效率和功率密度。

2.空心转子：空心转子采用中空结构，可减轻转子的重量，同时增加转子冷却面积，提高电动机的散热性能。

3.叠层端盖：叠层端盖将端盖叠片为多个薄层，通过减小涡流损耗和机械应力来提高电动机的性能和可靠性。

4.有限元分析（FEA）：FEA是一种数值模拟技术，可用于优化电动机的结构设计，分析应力分布和振动特性，从而提高电动机的轻量化和紧凑化程度。

三、先进制造工艺的应用

先进的制造工艺可以进一步提高电机轻量化和紧凑化的水平。常用的先进制造工艺包括：

1.激光切割：激光切割是一种非接触式切割技术，可用于精密切割轻质材料，实现复杂形状的电机部件。

2.水射流切割：水射流切割是一种高压水射流切割技术，可用于切割轻质复合材料，实现高精度和低损伤的切割。

3.增材制造（3D打印）：增材制造是一种逐层累积材料的制造技术，可用于制造复杂形状的电机部件，实现轻量化和紧凑化。

4.纳米压印：纳米压印是一种通过模具压印形成亚微米级图案的制造技术，可用于制造高密度、高性能的电动机定子槽和线圈架。

四、轻量化与紧凑化的影响

电机轻量化和结构紧凑化作出了几个方面的影响：

1.提高功率密度：降低电机重量和体积可以提高其功率密度，从而实现更轻、更小体积的电动机系统。

2.改善散热性能：轻量化的转子和定子具有更高的散热比表面积，可改善电动机的散热性能，从而提高电动机的效率和可靠性。

3.降低惯量：轻量化的转子可以降低电动机的惯量，从而改善电动机的动态响应和能耗。

4.减少材料成本：轻质材料和紧凑化的结构设计可以减少电动机的材料用量，从而降低材料成本。

总之，电机轻量化和结构紧凑化是提高高功率密度电动机性能的关键策略。通过采用轻质材料、优化结构设计和应用先进的制造工艺，可以大幅减小电动机的质量和体积，提高电动机的功率密度、散热性能和动态响应，同时降低材料成本。第七部分电机系统集成化与模块化关键词关键要点电机系统集成化

1.功能整合：将电机、控制器、传感器、散热器等组件集成到一个紧凑的封装中，减少空间需求并提高效率。

2.系统协同：通过集成控制算法和通信功能，实现电机系统各部分之间的无缝协作，优化性能和可靠性。

3.模块化设计：采用模块化设计理念，允许电机系统根据特定应用需求进行定制和扩展，提高灵活性。

电机系统模块化

1.通用化模块：开发标准化的模块化组件，如电机、控制器和传动装置，实现通用性和互换性。

2.模块化组装：采用模块化组装技术，使电机系统可以快速组装和拆卸，简化维护和维修。

3.可扩展性：模块化设计允许电机系统根据功率需求、速度范围和其他性能指标进行扩展，满足不断变化的应用需求。电机系统集成化与模块化

电动机系统集成化是指将电动机、驱动器、冷却系统和其他相关组件集成在一个紧凑的封装中，以提高系统效率和功率密度。模块化是指将电动机系统设计为可插拔模块，允许快速更换和维护。

集成化的优点

*减少空间和重量：紧凑的集成设计减少了系统占用空间和重量，从而提高了功率密度。

*提高效率：通过优化组件之间的相互作用和减少损耗，集成化可以提高整体系统效率。

*散热优化：集成冷却系统可有效地散热，确保系统可靠运行。

*降低成本：集成化可以减少组件数量、连接器和布线，从而降低生产成本。

模块化的优点

*易于维护：模块化设计使维护人员可以快速轻松地更换有故障的模块，从而减少停机时间。

*可升级性：模块化系统可以根据需要轻松地进行升级和修改，以适应不断变化的要求。

*供应链灵活性：模块化设计可以降低对特定供应商的依赖，因为模块可以从不同的供应商采购。

*标准化：通过模块化，可以开发通用模块，用于不同的电动机系统，从而促进标准化和可互操作性。

集成化与模块化实现

电机系统集成化和模块化可以通过以下方法实现：

*紧凑型设计：利用轻质材料、优化组件布局和紧凑型冷却系统来最大化功率密度。

*高度集成：将多个组件集成到单个封装中，例如将电动机、驱动器和冷却器集成到一个单元中。

*模块化架构：使用模块化设计，允许轻松更换和维护组件，例如可插拔的逆变器模块或电机模块。

*标准化接口：开发标准化接口，允许模块之间轻松连接，并促进模块的互换性。

应用

电机系统集成化和模块化在以下应用中具有广泛的应用：

*电动汽车：提高车辆效率、功率密度和可靠性。

*无人机：减小尺寸、重量和功耗，延长飞行时间。

*机器人：提高运动精度、响应能力和灵活度。

*工业自动化：提高生产效率、可靠性和易维护性。

结论

电机系统集成化和模块化是提高电动机系统功率密度、效率和可靠性的关键策略。通过采用紧凑型设计、高度集成、模块化架构和标准化接口，工程师可以开发出更紧凑、更强大、维护更方便的电动机系统，满足各种应用的需求。第八部分数字化与智能化设计关键词关键要点数字化设计

1.应用基于物理建模的电动机设计工具，如有限元分析，以优化电动机性能和降低原型成本。

2.采用数字孪生技术，为电动机创建虚拟模型，用