钳工工艺与技能训练实训手册

《钳工工艺与技能训练》

实训指导手册

目录

实训项目一钳工实训安全文明生产-----------------------2

实训项目二钳工入门------------------------------------4

实训项目三零件加工--------------------------------------6

任务一制作凸形块-----------------------------------6

任务二制作多样板-----------------------------------9

任务三制作E字板-----------------------------------11

任务四制作工形板-----------------------------------14

任务五铿配凸凹体----------------------------------16

任务六V形镶配------------------------------------20

任务七制作塞口榔头--------------------------------23

任务八直角对配------------------------------------26

实训项目四拓展训练-----------------------------------28

任务一2012年绵阳市中等职业技术学校钳工技能大赛试题-28

任务二燕尾配合----------------------------------------31

任务三2013年绵阳市中等职业技术学校钳工技能大赛试题-33

任务四技工学校技能竞赛-------------------38

任务五考级图纸----------------------------------------39

实训项目一钳工实训安全文明生产

一、安全须知

1.实训时应穿工作服和合适的鞋，女同学应将头发或辨子扎起来；

2.握锤时不得戴手套，否则，锤子很容易飞出，锤头、锤柄、签尖不

得有油，挥锤前要环视四周，以防伤人；

3.锯条不能装得太松或太紧，否则容易折断伤人；

4.清理加工中产生的铁屑与粉尘不能用嘴吹；

5.禁止用工具、量具敲击工件和其它物体，以防损坏其使用精度；

6.台钻上钻孔时，不准戴手套，铁屑不准用手拉、用口去吹；

7.钳工室内台钻和砂轮机未经老师同意，不得擅自使用；

8.不得穿拖鞋进钳工室，以防铁块掉落砸伤和铁屑刺伤；

9.在实习期间不得用工具、工件当“武器”玩；

10.锯条、铁块等与实习有关的物品不能带出钳工室。

二、实训纪律

1.在实习期间不准在钳工室内大声喧哗，吃零食，看报纸小说，不

准随意走动，实习室也是第一课堂，违者按学校有关规定进行处罚。

2.实习期间上午以2节课为单位，中途不得上厕所和走出钳工室，

下午以一节课为单位，中途不能离开工位。

3.不得制作与实习无关的东西。

4.爱护公物，如有损坏，根据情节轻重进行赔偿或扣罚学分和实习

成绩。

5.按时上下课，坚守岗位，否则作早退、迟到处理，并上报教务处。

三、文明与卫生

1.中午、下午结束时，每位同学必须清刷台虎钳、钳桌。

2.清洁委员每天安排一次大扫除，中午下课前和下午下课时，做到

地不留扫帚痕，钳台不留铁屑，对黑板无用内容及时擦除。

3.钳桌上工量具必须做到整齐有序摆放，不准混摆。量具使用时要

放在量具盒上，不准敞盖使用。

四、认真阅读安全责任书，并规范签字。

实训项目二钳工入门

六方螺母及螺栓的制作

一、钳工的基本操作:

⑴划线⑵锂削⑶塞削⑷锯削⑸钻孔、扩孔、

惚孔、较孔⑹攻螺纹、套螺纹⑺刮削⑻矫正和弯曲

⑼装配等

二、理实一体化教学

以六方螺母和螺栓为例，它涵盖了钳工的基本技能。教会学生识

图并运用钳工基本技能加工出零件。运用理实一体化教学，教师边讲

图1

（一）、具体步骤：

1、识图计划图：教会学生识别图1,并学会在平面上画图。

2、锯削：明确锯条的安装方法，并掌握锯削方法。让学生在学中做,

教师在做中教。（锯削出图1需要的备料）

3、铿削：学会几种铿削方法及如何运用。（铿削图1的基准边）

4、立体划线：在划线平台上将零件尺寸划在锂好基准的钢板上。

5、加工零件轮廓。运用锯削和锂削方法去除工件余量。

6、钻孔：学会钻床的使用方法。通过两次钻孔，分别运用63和6

10.5钻孔。并学会找正和画检查线。

7、攻螺纹：分别用头锥和二锥攻丝，遇到硬度较大的钢件要加润滑

油并用头锥、二锥交替使用。

8、学会在圆杆上套螺纹。简单掌握圆杆直径查表方法。

9、学会游标卡尺的使用方法。并检验自己的工件尺寸。

（二）、独立运用钳工基本技能按时完成工件并检验。

（三）、总结

（四）、时间安排：一周

实训项目三零件加工

任务一：制作凸形块

r卡其余

三,06A0.04D

FL

〃卜04°

_Lb04P

3

0

+11

9寸

30ml5

60±0.04

±0.04D

具体步骤：

1.备料：按备料图纸备料。

2.工量具

划线平台、方箱、游标高度尺、样冲、手锤、千分尺、游标卡尺、

万能角度尺、铿刀、弓锯、刀口角尺、台钻、钻头、丝锥等。

3.根据所备材料首先选择两基准面。

4.划线步骤:

⑴准备好划线所用的工量具，并对工件表面进行清理。

(2)划线：首先根据图分别划出各已知水平位置线和垂直位置线,

然后用样冲在。10mm及M8螺纹孔的圆心上冲眼，为钻孔做准备。

5.钻孔和攻丝：在。10mm及M8螺纹孔的圆心处钻孔，并在6

8mm孔处进行攻丝。

6.锯：根据图纸及划线将余量过大之处锯掉，注意留出锂削余量。

7.锂：根据图纸及划线进行铿削，铿的过程中注意尺寸的测量和

检验。

8.检验：对加工的凸形块进行整体检验，至符合标准为止。

9.考核标准

凸形块考核标准如表所示。

凸形块评分标准

考

核

酉己扣

项考核内容考核要求评分标准得分

分分

目

30±0.15

尺寸精度10每超差0.05扣1分

20±0.04

主尺寸精度8每超差0.02扣1分

0.06

要对称度公差10每超差0.02扣1分

26±0.20

项尺寸精度8每超差0.05扣1分

40±0.04（两

目尺寸精度10每超差0.02扣1分

处）

平行度公差15每超差0.02扣1分

0.04（三处）

每降一个等级扣2分

表面粗糙度Ra3.211m（7处）14

尺寸公差每超0.02扣1

垂直度公差0.04（5处）12

分

般螺纹孔M82

不合格不得分

项两孔精度2X<|）104

每超0.02扣1分

目表面粗糙度RaL6111n（2处）4

每降一个等级扣2分

尺寸精度12±0.23

每超差0.05扣1分

安1、按国家颁布的

全有关法规或行

及业（企业）的规

文定扣分不超过10分

明2、按行业（企业）

生自定的有关规

产定

工

时

3h根据超工时定额情况扣分

定

额

任务二：制作多样板

一、零件图样

9

O

O

+W1

X-1

co

91r±6’/

\60°±6'

35

技术要求

、工件表面直线度均为116；

2、未注公差按:U2要求。

二、工作准备

1、备料45（82X77X4）

2、主要工量具矩形角尺万能游标角度尺粗、中、细扁

铿

三、工作步骤

1、锂削划线基准。

2、按图样画出各角加工位置线，钻2X63孔。

3、以底面为基准依次锂削、修整90°（凸）、60°、120°（凹）、

90（凹）、30°、120°（凸）各角，保证各角度精度达到图纸要求。

4、去毛刺，复检精度。

特别提示：

1、加工时需防止工件掉落摔坏。

2、窄面的铿削纹理方向应一致。

四、生产质量检测评分标准

项项目和技术要实训记录配分得

次求分

175±0.065

2120°±6/（凸）10

330°±6，10

4120°±6'（凹）10

560°±6/10

690°±6，10

710

8Ra3.2（7处）2X7

9（7处侧3X7

面）

10安全文明生产，10

违者扣1-10

分。

注意：在这里教学万能角度尺的使用方法。

任务三制作E字板

一、零件图样

巴

90

0*

30

8

+101

71

技术要求

去毛刺，孔口倒角CO.5。

图E字板

二、读图

E字板主视图中，表示零件下方拐角处的线轮廓度。

三、工作准备

1、备料45(81X41X10)

2、主要工量具千分尺粗、细扁铿粗方铿细三角铿

四、工作步骤

1、锂削外形尺寸80±0.037,达到尺寸形位公差要求。

2、按对称形体划线方法划出凸台各加工面尺寸线。

3、钻排孔、锯割、塞削两凹形，去除余料并粗铿接近加工线。

4、分别铿削三凸台（可先中间后两边），达到图纸要求。

特别提示：锂削中间凸台应根据80实际尺寸，通过控制左右与外形

尺寸误差值来保证对称。

5、划R10圆弧线和孔距尺寸线。

6、钻、―孔。

特别提示：钻孔时工件夹持应牢固。

7、铿削R10圆弧，达到尺寸要求。

8、去毛刺，全面复检。

五、生产质量检测评分标准

制作E字板评分表

总得分_______________

项项目和技术要实训记录配分得

次求分

180±0.0374

216，。7（3处）5X3

318；007（2处）5X2

4（2处）5X2

57

64

7（11处）2X11

81^3.2（10处）1X10

92X610H82X2

1030±0.154

1160±0.206

12Rai.6（2处）2X2

13安全文明生产，

违者扣1-10

分。

任务四制作工形板

一、零件图样

50-8.062

三0.10A

4处

zG7|0,03

〃血公S

05|?

2X01OH8

三0.20A40±0.15

70-8.074

技术要求

1、锐边去毛刺；

2、孔口倒角口。

图工形板

二、工作准备

1、备料A3(71X50)

2、主要工量具

游标卡尺、千分尺、刀口角尺、百分表、多种铿刀

三、工作步骤

1、修正下外侧面和右外侧面，两面垂直且与大面垂直并锂好另两

面；

2、以下外侧面和右外侧面为基准划出工形板的全部加工线；

3、钻工艺孔4X63,打排孔，锯出工形板左肩缺口，并粗细铿

使之合符尺寸、形位公差要求（50、20的尺寸通过右外侧面间接保

证）；

4、同左肩缺口加工方法加工右肩缺口，使工形板合符要求；

5、划线钻孔并较孔，加工出2X610H8。

四、生产质量检测评分标准

制作工形板评分表

总得分_______________

项次项目和技术要求实训记录配分得分

17058

2

w50°-0.0628

3

力47°-0.0628

41r-+0.04

15。6X2

520±0.105

640±0.154

78±0.10（2处）2X2

84XC11X4

92X4）10H8（2处）4X2

10

（4处）2X4

11

8

12

8

13

（42X4

处）

14Ra3.2（12处）0.5X12

15Rai.6（2处）0.5X2

16安全文明生产，违

者扣1T0分。

任务五铿配凹凸体

一、工作图样r

余

I0.03B

3

1X10.03CHO

S

0

-WH

0(

-0HO裁

N

寸

[)«

S

S0

O0

O

-H

-H0

O--

4

©©

技术要求

锂配间隙＜0.06mmo

图凸凹体锤配

二、读图

在凸凹体铿配中，左边是凸件的主视图和俯视图，右边是凹件的

主视图和俯视图。图中“（铿配）”是在凹凸件分别达到基本要求后,

在两件相配合时,通过精铿，不但单件达到技术要求，两件配合也要

达到配合技术要求。

三、工作准备

1、备料45（61X41X10两件）

2、主要工量具

千分尺、刀口角尺、百分表、多种锂刀

四、工作步骤

1.加工凸件

(1)按图样要求铿削外轮廓基准面，并达到尺寸60±0.05mm、40

±0.05mm,和给定的垂直度与平行度要求。

(2)按要求划出凸件加工线，并钻工艺孔2—63mm,如图所示凸

件的划线:

⑶按划线锯去垂直一角，粗、细铿两垂直面，并达到图纸要求,

如图所示去掉凸件一角:

⑷按划线锯去另一垂直角，粗、细铿两垂直面，并达到图纸要求,

如图所示加工完的凸件:

2.加工凹件

⑴按图样要求铿削外轮廓基准面，并达到尺寸60±0.05mm、40

±0.05mm,和给定的垂直度与平行度要求。

⑵按要求划出凹件加工线，并钻工艺孔2—63mm,如图所示凹

件的划线:

(3)用钻头钻出排孔，并锯除凹件的多余部分，然后粗铿

至接触线条，如图所示去掉凹件多余料:

(4)细铿凹件各面，并达到图纸要求。

①先锂左侧面，保证尺寸20±0.03mm。

②按凸件锂配右侧面，保证间隙小于0.06mmo

③按凸件锂配底面，保证间隙0.06mm。

3.铿配修正

对凸凹件进行铿配修正，以达到间隙要求。

4、为达到配合后换位互换精度，在凸凹件各面加工时一，必须把垂直

度误差控制在最小范围内。如果凸凹件没有控制好垂直度，互换配合

就会出现很大间隙，如下图所示。

(a)凸件垂直度误差产生的间隙(b)凹件垂直度误差产生的间隙

5、在加工各垂直面时，为了防止铿刀侧面碰坏另一垂直侧面，应将

铿刀一侧面在砂轮上进行修磨，使其与铿刀面夹角略小于90°(铿内

垂直面时)。

五、生产质量检测评分标准

凸凹体铿配评分表

总得分_________________

项项目和技术要求实训记配分得

次录分

1尺寸要求2!05mm（2处）20

2尺寸要求60±0.05mm（220

处）

3尺寸要求40±0.05mm（220

处）

4配合间隙＜0.06mm（5处）20

5配合后对称度0.05mm8

6配合表面粗糙度RaW3.2u10

m（10面）

763工艺孔位置正确（4个）2

8安全文明生产,违者扣

1~10分。

任务六V形镶配

一、工作图样

其余

37±015

.S'±口,04M8

技术要求

、两配合处单边间隙不大于0.06mm,且能转位互换；

2、棱边倒钝R0.2。

图V形铿配

二、读图

上图是凹、凸件配合图，上边是凸件，下边是凹件。

三、工作准备

1、备料A3(68X81X8)

2、主要工量具游标卡尺、铿刀、手锯、钻头、塞尺、刀口尺、

90度样板

四、工作步骤

凸件(上)加工：

1、取料，铿削四个侧面，保证长宽尺寸要求，以及表面质量要

求；

2、划线;

3、锯削，留锂削余量；

4、分别铿削各锯削面，保证相应尺寸和表面质量要求；

5、检验。

凹件（下）加工：

1、取料；铿削三面，保证宽尺寸；

2、按凸件（上）实际尺寸，在凹件（下）上划出加工线，并用

理想尺寸校核；

3、用样冲，确定63的中心，以便钻削定心；

4、钻削63孔；

5、锯削，留锂削余量；

6、配铿各铿削面；

7、配合间隙检查。

五、生产质量检测评分标准

V形铿配评分表

总得分_______________

项项目和技术要实训记录配分得

次求分

167±0.04（凹凸

12

件）

240±0.025

320±0,025

415±0.1（凹凸

10

件）

590°±0.1°

14

（凹凸件）

637±0.15（凹凸

14

件）

76310

8配合16

914处表面粗糙

14

度

10安全文明生产，

违者扣1-10

分。

任务七制作饕口锤子

工作图样

二、读图

图中，右上方是断面图，断面图下边是斜视图。

三、工作准备

1、备料45(4)30X115)

2、主要工量具

请同学们自己编写，交老师审阅后使用。

四、工作步骤

1.检查来料尺寸。

2.按图样要求锂准20X20mm长方体。

3.以长面为基准锂一端面，达到基本垂直，表面粗糙度RaW3.2

4.以一长面及端面为基准，用鎏口榔头样板划出形体加工线(两

面同时划出)，并按图样尺寸划出4—3.5X45°倒角加工线。

5.铿4—3.5义45°倒角达到要求。方法：先用圆铿粗铿出R3.5

圆弧，然后分别用粗、细板铿粗、细铿倒角，再用圆铿细加工R3.5

圆弧，最后用推锂法修整，并用砂布打光。

6.按图划出腰孔加工线及钻孔检查线，并用69.7mm钻头钻孔。

7.用圆铿铿通两孔，然后按图样要求锂好腰孔。

8.按划线在R12处钻65孔,后用手锯按加工线锯去多余部分（放

锂削余量）。

9.用半圆铿按线粗铿R12内圆弧面，用板铿粗铿斜面与R8圆弧

面至划线线条。后用细板铿细铿斜面，用半圆铿细铿R12内圆弧面，

再用细板铿细铿R8外圆弧面。最后用细板铿及半圆铿作推锂修整，

达到各形面连接圆滑，光洁、纹理齐正。

10.铿R2.5圆头，并保证工件总长112mln。

11.八角端部棱边倒角3.5义45°o

12.用砂布将各加工面全部打光，交件待验。

13.待工件检验后，再将腰孔各面倒出1mm弧形喇叭口，20mm

端面铿成略呈凸弧形面，然后将工件两端热处理淬硬。

特别提示：

1.用69.7钻头钻孔时，要求钻孔位置正确，钻孔孔径没有明

显扩大，以免造成加工余量不足，影响腰孔的正确加工。

2.铿削腰孔时，应先锂两侧平面，后铿两端圆弧面。在锂平面

时要注意控制好铿刀的横向移动，防止锂坏两端孔面。

3.加工四角R3.5内圆弧时，横向铿要铿准铿光，然后推光就容

易，且圆弧尖角处也不易坍角。

4.在加工R12与R8内外圆弧面时，横向必须平直，并与侧平面

垂直，才能使弧形面连接正确、外形美观。

五、生产质量检测评分标准

制作黎口锤子评分表

总得分_________________

项次项目和技术要求实训记录配分得分

120±0.05mm（2处）8

2山。・。3|（4处）8

31力。・。5]（2处）6

4R2.5圆弧面圆滑6

53.5X45°（4处）8

6R3.5内圆弧连接（4处）12

7R12与R8连接14

8舌部斜平面平直度：0.03mm10

9各倒角均匀，棱线清晰6

10表面粗糙度：Ro1.6um4

1120±0.20mm10

12罔。24

13表面粗糙度：Ro6.3um4

14安全文明生产，违者扣1-10

分。

任务八：直角对配

一、工作图样

口0.05

0.05

智

.

0

,

9

0

01

-1-11

区

一F

|L|O.Q5|B1H--------5.Q-CLQ.6-------J而

技术要求：

1.以件1的基准件，件H配作，间隙＜0.05.

配合尺寸75±0.06（包括换位），两侧错位

量＜0.05.

2.平行度＜0.05.

二、直角对配检验标准:

直角对配评分标准

总分-------

考

核

配扣

项考核内容考核要求评分标准得分

目分分

75±0.06

要10每超差0.02扣1分

0

项铿削

50-0.06

目40每超差0.02扣1分

（8处）

表面粗糙度Ra3.2um（612每降一个等级扣2分

处）

般垂直度公差0.05（6处）12每超差0.01扣1分

项平面度0.052不合格不得分

目配合间隙<0.0510每超差0.01扣1分

两侧错位量<0.052每超差0.02扣1分

平行度公差<0.052每超差0.02扣1分

安

1、按国家颁布

全

的有关法规

及

或行业（企

文

业）的规定10扣分不超过分

明10

2、按行业（企

生

产业）自定的有

关规定

工

时根据超工时定额情况

3h

定扣分

额

实训项目四：拓展训练

任务一：T型配合(2012年绵阳市中职钳工技能大赛试题)

一、实操试题项目T型配合

二、考核要求

1、本题分值：100分。

2、考核时间：360分钟。

3、具体考核要求：

(1)公差等级：铿配IT7、较孔IT7。

(2)形位公差：铿削平行度7级、垂直度7级、对称度9级、较孔

垂直度9级、对称度11级。

(3)表面粗糙度：铿削面Ra3.2、钱孔Rai.6。

(4)配合间隙：W0.04。

4、试题图及技术要求：

件2

a

o

+lT-nI[Jjo.031cl

co

10士0.110±0.0L

30±0.1

80+0.02

件1

L10,0251A]

□0.025

so!

I

oin

codH

15-S.吆|L|O,O15|B|

30-Q05

技术要求：

1.件2毛坯料上锯下件1毛坯料。

2.两联换面检查间隙共16处；配合间隙不大于0.04mm。

三、T型配合操作技能评分表

序号考核项目考核要点配分评分标准扣分得分

180±0.025超差不得分

260±0.024超差不得分

330±0.023超差不得分

450±0.023超差不得分

510±0.013超差不得分

6D30U°-0.053超差不得分

7铿削15^0,043超差不得分

8ED.025IK6超差不得分

9m时©8超差不得分

10H酝叵4超差不得分

11配合间隙＜0.0424超差不得分

12表面粗糙度Ra3.26升高一级不得分

13①8H102超差不得分

1415±0.12超差不得分

钻孔

1510±0.12超差不得分

16Ra3.22升高一级不得分

17①10H74超差不得分

1815±0.12超差不得分

钱孔

1930±0.12超差不得分

20表面粗糙度Ra1.62升高一级不得分

正确执行国家有关安全技术

21安全文明生产4违规扣4分

操作规程及文明生产规定

各种相关及辅助设备的

22设备使用3违规扣3分

使用符合有关规定

各种工具、量具的使用符

23工、量具使用3违规扣3分

合有关规定

合计100

否定项：造成设备严重损坏及人员重伤以上事故，考核全程否定，即按0分处理。

评分人：年月日核分人：年月

任务二：燕尾配合

一、工作图样：

其余歹

一

0.05A

5X45"

|〃|0,05|B

6.8.3

二、备料单（工具、量具可自备）：

1、钢板材质20#,尺寸90*102mm壹块.预加工基准面B。

2、量具：平台、弯板、高度尺、游标卡尺、直角尺、

塞尺、划规、量角器等。

3、自备工具：钢锯、锂刀、锤子、塞子、可调式钱刀①10

①3mm、①9.5mm钻头、字号。

三、检验标准:

燕尾配合评分标准

评分表

序

配

项目号考核内容评分标准

分

1验板锂削尺寸55h2mm2101.超出公差

处带W50%,

2验板锂削角度60°±4'10扣除该项配

2处分1/2

3对板铿削尺寸55^,o74mm4

主要4对板铿削尺寸20%2mm62.超出公差

目

项5对板燕尾槽对称度0.05mm5带〉50%,

6对板燕尾平行度0.05mm5扣除该项全

7配合间隙（单边）0.05mm525部配分

处

8配合后尺寸（配±0.尺寸mm5

9对板燕尾槽铿削尺寸（90±0.043）mm24

处

13-①10*丽3

23-010；mm等分误差0.2mm3处3

一般3较孔表面粗糙度Ral.6um3

项目3处

4铿削面表面粗糙度达Ra3.2um7

16处

1安全操作6违犯操作规

程，扣6分

安全2正确使用工具、量具，场地整洁4工具、量具

文明使用不正确

生产扣2分，其

余不符合规

定扣2分

任务三：圆弧角度二件配（2013年绵阳市中职钳工技能大赛试题）

一、工作图样

1

8

O

O

+IS

L

90±0.05

技术要求

1.笫一次按图样组合，配合间隙0.03;

2.笫：次将件：翻转180。,哈仔间隙0.03.

2圆孤角度板1

1叫模板1

件号名称数量件号名称数量

制图

圆孤角度二件配1:1

审核时间5小时

职业工具钳工2013年绵阳市职业技能大赛

(小

向

)

col

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0一

OJ

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血

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)

sl

1

皿模板

1

件号