525MT差速器壳体工废率

525MT差速器壳体工废率目录7、要因确认8、制定对策9、对策实施10、效果确认11、效益分析12、巩固措施13、总结和下一步打算4、现状调查5、目标设定6、原因分析3、活动计划2、选择课题1、小组介绍一、小组介绍QC小组注册登记申请表部门制造部小组名称飞腾QC小组课题类型攻关型小组组长吉辉课题名称降低525MT差速器壳体工废率申请日期2017.9.15计划完成日期2018.4.30小组组员介绍序号姓名性别学历岗位小组角色与分工1男本科经理技术指导2男本科工艺师组织协调方案策划3男本科工艺师措施跟踪效果检查4男本科工艺师措施实施5男大专工段长改进跟踪6男大专班组长数据统计7男本科技师资源保障8男本科过程质量工程师故障数据跟踪统计结论：小组成员文化水平较高，资历较深，有良好问题解决能力。二、选择课题选择课题降低525MT差速器壳体工废率生产现状公司质量方针客户至上、品质优先。序号时间生产数量工废数工废率平均工废率12017.6112564894.35%3.75%22017.790163373.74%32017.8114364373.82%42017.9139244803.45%52017.10125304253.39%4.35%3.82%3.39%3.74%3.45%6.00%4.00%2.00%0.00%2017年6月2017年7月2017年8月2017年9月2017年10月2017年6-10月份差壳工废率工废率2017年525MT差速器壳体工废指标为2.5%，实际加工超出公司指标50%，造成生产成本增加，降低了生产效率。三、活动计划项目名称2017年2018年9月10月11月12月1月2月3月4月选择课题现状调查设定目标原因分析要因确认制定对策对策实施效果确认巩固措施总结打算制表人：制表时间：2018年4月20日实际计划四、现状调查2017年下半年525MT差速器壳体工废率超出公司指标50%，严重影响生产效率及成本。销孔偏,93.6%内控锥度大,3.6%毛坯黑皮,1%孔径不合格,1%其他,1%销孔偏内控锥度大毛坯黑皮

孔径不合格其他从统计数据得出：销孔偏所占比例最高，占比工废的93%，严重提高了差速器壳体工废率、影响生产效率及成本。调查结论：销孔偏是工废高的主要症结。序号不合格类型频数累计数百分比累积百分比A销孔偏39139193.6%93.6%B内孔锥度大174083.4%97.0%C毛坯黑皮44121.0%98.0%D孔径超差44161.0%99.0%E其它44201.0%100%通过车间对8月份525MT差速器壳体生产过程中工废统计如下表：四、现状调查销孔偏：525MT差速器壳体半轴Φ5定位销孔在加工过程中同轴度有偏差，导致上下孔不同心，定位销放不到底而报废。差壳半轴定位销孔：与半轴Φ5定位销间隙配合起固定差速器半轴行星齿轮的作用百检定位销Φ5定位销孔定位销放不到底合格件五、目标设定6月份7月份8月份9月份10月份6-10月份ppm383803726736726325343192335100比例3.84%3.73%3.67%3.25%3.19%3.51%月废件数4323364204534002041月产量11256901611436139241253058162383803726736726325343192335100020000400006000080000100000120000依据：根据统计数据得出目前525差速器壳体工废率3.75%（37500ppm），其中销孔偏占比约为93.6%（35100ppm），如果解决销孔偏预计可降低差速器壳体工废至公司指标，考虑到具体实施过程中的不可控因素，最终目标工废率降低80%，我们可以把差速器壳体工废率降低到0.75%。小组成员含生产部门、工艺、质量人员讨论集中力量将销孔偏工废数量降低到7020ppm（35100-35100*80%=7020ppm）2017年6-10月份销孔偏工废统计图表7020ppm目标35100ppm六、原因分析为找到销孔偏高的根本原因所在，小组召开“头脑风暴”会，对销孔偏的可能因素进行了系统分析，整理成树图如下：人员工操作不符合作业指导书机主轴夹具夹不紧主轴跳动大夹具料毛坯毛坯硬度偏大·法刀具刀具刃角偏大刀具容屑槽宽度偏小七、要因确认序号末端原因确认内容确认方式确认标准担当人完成日期1员工操作不当员工操作过程现场验证员工作业指导书2017.11.102主轴跳动大主轴径向跳动现场核查设备精度0.01mm±0.005mm2017.11.123夹具夹不紧夹具气缸气压现场核查夹具气压标准0.4~0.6MPa2017.11.154毛坯硬度偏高毛坯硬度金相检测毛坯硬度hb170~2302017.11.185刀具刃角偏大刀具参数现场验证刀具参数标准2017.11.216刀具容屑槽偏小刀具参数现场验证刀具参数标准2017.12.1小组成员针对末端因素，制作如下要因确认表制表人：制表时间：2018年3月20日七、要因确认末端因素1员工操作不符合作业指导书确认过程：小组人员对现场员工的生产流程操作方法进行跟踪，以及员工加工操作步骤与工艺要求标准化是否一致,要求工件定位面进行清洁，确保无铁屑确认结果：销孔偏工废跟以往一样，此末端因素不是影响问题点的因素。确认方法：现场核查标准要求：员工作业指导书确认地点：确认过程：如下确认人：确认时间：2017.11.10鉴定时间被鉴定人员班组长评估得分工艺质量人员评估得分平均分技能合格与否销孔偏工废有无降低2018.11.1949695合格无2018.11.2969294合格无2018.11.3959595合格无2018.11.4949393.5合格无2018.11.5959494.5合格无2018.11.6939292.5合格无2018.11.7949594.5合格无七、要因确认确认过程：2017年11月12小组人员配合设备科来到142线OP90确认设备主轴跳动，用打偏摆仪的方式确认主轴的跳动，实测主轴跳动为0.008mm符合要求。0P90设备主轴精度对照表设备要求主轴精度0.01mm±0.005mm实际测定主轴精度0.008mm结论：主轴精度满足要求，此末端因素为非要因。确认方法：现场核查标准要求：设备精度0.01mm±0.005mm确认地点：确认过程：如下确认人：确认时间：2017.11.12末端因素2主轴跳动大七、要因确认确认过程：2017年9月小组人员对检查OP90气缸的气压压力值，经过小组人员检测压力良好，气缸行程符合要求机床夹具要求。确认结果：夹具气压良好符合要求，此末端因素不是影响问题点的因素。末端因素3夹具夹不紧确认方法：现场核查标准要求：气压标准为0.4~0.6MPa确认地点：确认过程：如下确认人：确认时间：2017.11.15生产班次11月6日11月7日11月8日11月9日11月10日11月11日11月12日气压压力值0.580.560.580.580.550.550.59夹紧力ok/nokokokokokokokok能否达到要求√√√√√√√油位在1/3以上√√√√√√√制表人：史丙才 制表时间：2017年11月16日气缸气压符合要求七、要因确认确认过程：随机抽选10件毛坯送检，对毛坯材料检测，工艺要求在HB170~230之间。从报告分析看差异不大，都在合格要求内；要求毛坯端面无加工不严黑皮现象，硬度在工艺要求内。确认结果：毛坯符合标准，此末端因素不是影响问题点的主要因素。末端因素4毛坯硬度过高确认方法：金相检测标准要求：毛坯硬度HB170-230确认地点：确认过程：如下确认人：确认时间：2017.11.18实际检测毛坯硬度项目

序号硬度工艺要求值硬度170~230序号实测值是否达标1号189√2号185√3号190√4号210√5号199√6号205√7号206√8号179√9号190√10号201√毛坯硬度波动图最小值最大值1号2号3号4号5号6号7号8号9号10号制表人：史丙才

制表时间：2017年11月20日七、要因确认确认结果：通过对不同刃角的验证得出刀具因素此末端因素是影响问题点的因素。末端因素5刀具刃角偏大确认方法：现场验证标准要求：刀具参数标准确认地点：确认过程：如下确认人：确认时间：2017.11.21第2后角第1

后角Φ5铣刀100000500004000030000200008°/14°

8°/15°

8°/16°

8°/17°

8°/18°

8°/19°

8°/20°

8°/21°

8°/22°制表人：

制表时间：2017年11月30日Φ5刀具刃角试切数据统计工废PPM确认过程：从人机料法来考虑，小组成员将重点工作转移到和工件直接接触的刀具上，通过改善几组刀具的刃角跟踪得出，刀具由于刃角偏大直接打孔容易引起孔位偏差上下同轴度差。所以重点对刀具的切屑角度做出更改，对不同角度的Φ5铣刀刀刃1后角和2后角角度进行验证加工得出最理想化刀具角度为8°/16°七、要因确认确认过程：在确认刀具加工最合适的刃角为8°/16°之后，小组成员将重点工作放在更改刀具的容屑槽宽度，因为刀具的容屑槽宽度过小，会排铁屑不通畅导致卡铁屑，就会引起孔位偏差上下同轴度差。小组成员对刃角8°/16°的同一把刀具（更改之前容屑槽宽度为0.5mm），通过刃磨间刃磨不同的容屑槽的宽度进行验证，得出最佳的宽度为1mm确认结果：通过对不同容屑槽的验证得出刀具因素此末端因素是影响问题点的因素。末端因素5刀具容屑槽宽度偏大确认方法：现场验证标准要求：刀具参数标准确认地点：确认过程：如下确认人：确认时间：2017.12.1第一容屑槽0.5mm第二容屑

槽0.5mm02000040000Φ5刀具容屑槽宽度试切数据统计工废PPM制表人：0.5mm

0.6mm

0.7mm

0.8mm

0.9mm

1mm 1.1mm

1.2mm

1.3mm制表时间：2017年12月10日八、制定对策小组根据要因确认情况，利用5W1H原则制定如下对策表：序号要因对策目标具体措施担当人地点完成时间1刀具刃角偏大修磨刀具刃角将刀具刃角更改为8°/16°将Φ5铣刀刃角通过刃磨间刃磨，然后进行验证TP142线2017年11月30日2刀具容屑槽偏小修磨刀具容屑槽将Φ5铣刀刀刃第一容屑槽宽度和第二容屑槽宽度逐次优化到

1mm(优化前为

0.5mm)将Φ5铣刀容屑槽通过刃磨间刃磨，然后进行验证TP142线2017年12月10日九、对策实施序号目标措施责任人完成时间1将刀具刃角更改为8°/16°刃磨间刃磨2017-11-301、将原来的Φ5铣刀拿到刃磨间刃磨刃磨间刃磨Φ5铣刀2、刃磨间机床设定程序将优化刀具参数Φ5的铣刀刀刃1后角和2后角角度由8°/22°改为8°/16°改善前8°/22°改善后8°/16°第1

后角

8°/16°第2

后角

8°/16°第2后角8°/22°第1

后角8°/22°Φ5铣刀九、对策实施将铣刀刀刃第一容屑槽宽度和第二容屑槽宽度优化到1mm(优化前为0.5mm)，加大排屑的通畅度，跟踪效果第一容屑槽0.5mm第二容屑

槽0.5mm第一容屑槽1mm第二容屑

槽1mm序号目标措施责任人完成时间2将Φ5铣刀刀刃第一容屑槽宽度和第二容屑槽宽度逐次优化到

1mm(优化前为0.5mm)刃磨间刃磨2017-12-10Φ5铣刀刃磨间刃磨十、效果检查所有改善方案实施后连续四个月进行跟踪41045374893760136843392663449869801052226117211000050000150002000025000300006月份7月份8月份9月份10月份11月份ppm45000400003500012月份1月份2月份3月份ppm12月20日方案实施完成制表人：制表时间：2018年4月5日698010522261172105000ppm1000012月份1月份2月份3月份ppm十、效果检查改善方案实施后，小组成员进行连续跟踪，525MT差速器壳体销孔偏问题每月发生比例已经达到预定目标并超额完成目标。小组成员对跟踪数据进行总结，得出如下结论：35100PPM现状目标7020PPM措施实施后2025PPM目标超额完成十一、效益分析Ⅰ、有形价值：（1）提升了525变速器产品质量（2）减少差壳因销孔偏产生的工废件（3）提升劳动生产率，降低了生产成本（制造过程差壳毛坯费用A:40.05

B:38.82，制造成本约为42.64元）预计年收益=42.64*169000*（35100PPM-7020PPM）=201772.48经济效益：42.64*169000*（3