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文档简介
管道专业施工方案:
(一)管道专业工程概况:
太钢技术中心中间试验场项目管道安装工程主要包括给排水、
采暖、以及氧气、氢气、氮气、氮气、压缩空气等动力管线的安装。
管道材质种类较多,包括焊接钢管、无缝钢管、镀锌钢管、不锈钢管、
双壁波纹管、给水聚乙烯管等,施工工艺较为复杂。管道敷设不仅有
架空敷设,还有管沟敷设和地下直埋敷设,地上地下管道纵横复杂,
管道需合理布设,实际施工难度较大。
(二)管道专业总体施工方案:
1、确定管道专业施工部署原则:
合理部署均衡施工
突出重点见缝插针
缓冲调剂确保节点
分散兵力全面安装
先主后辅先干后支
质量第一确保安全
配合试车文明安装
2、确定管道施工基本程序:
(1)架空管道基本施工程序:
(2)埋地管道基本施工程序:
3、确定管道施工顺序:
管道施工原则依据以下顺序进行施工:
(1)先外线后内部,先设备后工艺;
(2)先地下后地上,先主线后支管;
(3)排水管道施工,依据流向,由下游向上游逐步推进。
(三)重点工程、重点部位、重点工序的施工方案:
1、埋地管道施工方案
<一>确定施工程序:
「施工排水
测量、打桩、放线一挖土一管基处理一排管一下管前
焊接钢管制作一管件的加工制作一防腐
道现场组对一开挖工作坑一下管一稳管一连接管口一试压清洗一防
腐f回填。
<二>选择施工方法、确定技术要求:
(-)测量、打桩、放线:根据管道施工平面图及断面图,在现场进
行管沟的测量放线工作。对于图纸上提供的坐标或管道中心距主建筑
物的设计距离,使用标杆、皮尺或经纬仪等测量工具在施工现场测出
管道的实际位置,在管道改变方向如转变、分支、变坡的儿个坐标中
心点上打入木桩(中心桩),并在中心桩顶面上找准中心点,钉上中
心钉,以便放线时有基准;沿管线每1015米埋设一坡度板,板上有
中心钉和高程钉,便于在挖槽、浇注基础及稳管时使用。
根据确定的断面形式及开槽宽度,依次在中心桩两侧各打入一根
边桩,边桩距离沟边约700mm,桩深约700mm,地面上应露出桩头便
于识别,在两个边桩之间钉上一块宽约150mm的长方形木板(龙门
板),再将中心桩上的中心钉移至龙门板的顶面上。
放线。用钢皮尺量出沟槽需要开挖的宽度,以中心钉为基准各分
一半划在龙门板上,用线绳在两块龙门板之间拉直,撒上白灰粉,白
灰线经复测无误后即可开挖。
施工现场高低不一,管沟标高可用水准仪从测量部门设置的永久
性水准点上引出标高基准,也可从周围建筑物的地坪上引出标高基
准,从而确定管沟的标高。
(二)沟槽开挖
1)沟槽断面的选择:沟槽断面的形式有:直槽、梯形槽、混合槽及
两条及两条管道埋设在同一槽内的联合槽;施工时,选择正确的沟槽
开挖断面,可以为管道施工创造方便的条件,保证工程质量和施工安
全,减少开挖土方量。综合考虑以下几个因素:土的种类、地下水的
情况、施工方法、施工环境、支撑条件、管道断面尺寸、管道坡度、
管道埋深等进行选择。
2)沟槽尺寸的确定
(1)沟槽底宽亚=8+2
B——管道基础宽度(米);
b——工作间宽度(米),根据管径的大小一般不大于0.8米。
(2)沟槽开挖深度的确定:根据管道设计断面图确定
(3)边坡的确定
为了保持土壁的稳定,必须有一定的边坡,对于砂土,边坡与地
平面的夹角接近于土的自然倾斜角,含水量的的土,土颗粒间产生润
滑作用,使土的内摩擦力或粘聚力减弱,因此应留有较缓的边坡。含
水量小的砂土。颗粒间的内摩擦力减少,也不宜采用陡坡,当沟槽
上方荷载较大时,土体会在压力下产生滑移,因此,边坡应缓或采用
支撑加固,深沟槽的上层槽应为缓坡。
①没有支撑的直槽边坡一般采用1:0.05o
②梯形槽的边坡,根据下表来确定
土的类别密实度或状态坡度允许值(高宽比)
深度在5米以内深度在5〜10米
密实1:0.35~1:0.501:0.50~1:0.75
碎石土中密1:0.50~1:0.751:0.75-1:1.00
稍密1:0.75-1:1.001:1.00-1:1.25
粉土SrW0.51:1.00~1:1.251:1.25-1:1.50
粘性土坚硬1:0.75~1:1.001:1.00~1:1.25
硬塑1:1.00~1:1.251:1.25~1:1.50
3)沟槽与基坑开挖方法的选择
(1)沟槽与基坑开挖方法有两种:一、人工开挖;二、机械开挖。
根据本工程地下情况复杂性、不确定性,正在运行的地下管道、通讯
电缆、等较多,主要采用人工开挖,在确认地下无正在运行的地下管
道、通讯电缆等时采用机械开挖。
(2)机械开挖时,开挖机械的选择
根据沟槽与基坑的深度、宽度和土质及各种机械性能特点等因素选用
经济高效的开挖机械。
(三)管基处理
在挖无地下水的管沟槽时一,不得一次挖到底,应留有100〜300mm
的土层,作为清理沟底和找坡度的操作余量。沟底要求是自然土层,
采用原土地基附设,如果是松土铺填成的沟底或砾石,都要进行处理,
防止管子产生不均匀下沉,使管子受力不均匀。对于松土层要务实,
密实度要求达到1.6吨/n?干容重)。对砾石则应挖出200mm厚砾石,
用好土回填务实或用黄砂铺齐。对于底下水量较大的土壤管基,采用
排水法后,地基原土层扰动或破坏时,一般应铺碎石或卵石垫层处理,
垫层厚度为150〜200mm,然后再敷设管道。(管基处理对钢筋混凝土
管道、铸铁管尤为重要)。
(四)排管
下管前,把管道整齐的排列在沟槽的一侧。
(五)下管前管道的组对
根据现场情况,在地面上进行组对,以减少沟槽内管道的接口焊接量,
提高工作效率,加快工程进度。
(六)开挖工作坑
根据开挖好的每根管道长度在沟底开挖工作坑(对于管径较小的管子
可边挖边下管),工作坑的大小以方便操作为宜。
(七)下管
1、复测检查
下管前应对挖好的沟槽进行检查:沟底标高、管基质量、管沟坡
度和中心线等,如与设计要求不符,应及时修整或用砂子将原土务实
的方法加以弥补。
2、下管方法的选择
根据管材的种类、重量和长度,现场环境及机械设备等情况来选
择:人工下管和机械下管。
(1)人工下管
不设支撑的沟槽下管采用人工立管压绳法下管。在距离沟槽边
2.5〜3.0米的地面上,打入两根深度不小于0.8米,直径50〜80mm
的钢管做地桩,在桩头各拴一根较长的白棕绳,绳子的一端绕过管子
由工人拉着,待管子撬至沟边时一,应随时注意拉紧。当管子撬下沟沿
后,再拉紧绳子使管子缓慢的落到沟底。
设支撑的沟槽下管时,利用装在塔架上的滑轮、倒链等设备下管。
(2)机械下管
设支撑的沟槽采用机械下管较方便。下管采用的机械主要有汽车
吊、履带机、下管机等。下管时,起重机沿沟槽开行,起重机距离沟
边至少1米的间隔,以避免沟槽壁坍塌。
下管时:一般为单根下入沟槽,为了减少沟内接口的工作量,根
据现场情况可采用长窜下管法。
(3)下管时注意事项
下管时,管沟内不准站人,以确保操作安全。在沟槽内,两根管
子连接时;必须找正找直。敷设管道的同时,阀门及管件也要按图纸
要求随同安装。施工期应尽量的短,避免沟槽长期敞露造成塌方或因
雨水浸泡造成管基下沉或发生浮管事故。应因地制宜的施工,完成一
段试压一段回填一段。
(A)稳管
稳管是将管子按设计高程和位置,稳定在地基或基础上,是地
下管道施工的关键性环节。稳管的技术要求及施工方法。稳管时一,为
了便于沟内接口的操作或防止金属管材的膨胀,一般两管间预留1cm
的间隙。
位置控制和高程控制
为了使管中心与设计要求一致,使管道安装高程与设计高程一
致,在施工中采用以下方法进行控制。
(1)位置的控制(管中心的控制)
方法一:中心线法。在连接两块坡度板的中心钉之间的中线上挂一垂
球,当垂球线通过水平尺的中心线时,表示管子已对中。方法二:边
线法。把坡度板上的中心钉移至一侧的相等距离,以控制管子的水平
直径处外皮与边线间的距离为一常数,则管道即处于中心位置,用边
线法比中心线法速度快,但准确程度少低。
(2)高程的控制
管道的高程控制是利用坡度板上的高程钉、两高程钉之间的连线
即为管底坡度的平行线。该高程线任何一点到下部的垂直距离称下反
数。利用高程尺上的不同下反数,控制基础高程。
2、不锈钢管施工方案
<->确定不锈钢管施工工艺:
1、不锈钢管切割使用砂轮切割机或等离子切割机,禁止使用氧一乙
焕焰进行切割。
2、不锈钢管道连接采用手工电弧焊或手工气弧焊。手工电弧焊使用
直流电焊机,用反极法连接(即焊条接正极),所使用的焊条应在150
—200C温度下干燥0.5—1小时,焊接时环境温度不得低于一5C,
温度过低,应采用预热措施。
<二>不锈钢管道安装注意事项:
碳钢管不准直接与碳钢支架接触,应在支架与管道之间垫入碳钢
片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片。
3、压缩空气管道安装施工方案
<一>压缩空气管道安装特点:
压缩空气没有特殊的有害物质,没有起火危险,且取之不尽、用
之不竭,是重要的动力能源,但压缩空气中含有水分和油分,施工时
采取合理的施工方法、正确的安装管道附件,是施工技术控制的重点。
<二>压缩空气管道安装施工方案:
1、施工工艺的选择:管道材质一般选用钢管;连接方式主要采用手
工电弧焊。
2、压缩空气管道施工方法与技术要求:
(1)压缩空气管道附设。
厂区内室外压缩空气管道一般采用地下附设,也可以附设在热力
或煤气管道支柱上;采用地下管沟附设时尽可能与热力管道通沟附
设,以减少管道腐蚀和有利于管道的维修;采取直埋附设时,必须作
好防腐工作,同时附设在冰冻线以下,不得已的情况下,允许附设在
冰冻线以上,但管顶埋设厚度一般不得低于700mm。
车间内压缩空气管道一般采用架空敷设,有时采用地沟或直埋敷
设。
(2)压缩空气管道敷设坡度要求:
厂区内室外压缩空气管道和车间水平干管必须设有小于0.002的
坡度,坡度坡向油水分离器、集水器或其它排水装置。
(3)车间内压缩空气管道安装。
车间内压缩空气管道由入口装置、干管、支立管和管路附件(包
括配气器、集水器、干燥器、过滤器、软管等)。
A、入口装置安装。
•入口装置包括油水分离器、压力表、减压阀、控制阀及其它附件
装置,当车间需要计量时,还要安装流量计。
•入口装置通常集中安装在一起,以便于管理和维护。
•入口装置安装示意图:
4
i彰Him3-swim
4
室外管道;2-油水分离器;3-压力表;
室内管道;)油水吹除管;£-管道活动拖架;
装有减压阀的入口装置
油水分离器;2-减压阀;3-截止阀;4-压力表;亍流量孔板
6——次减压(高压)管路;7-二次减压(低压)管路
B、立管安装。
•立管必须从干管上部接出,以防止管内水分和油分流入立管。
•立管接口与干管相交的角度,采用便于施工的常用角度90°、
60°、45°、30°、15°o
•立管从干管接出后弯成U型管,向下接至配气器。
•立管和配气器及其安装示意图:
配气器
(1)二头式(2)四头式(?)单面二头式
(4)单面三头式(肉单头式
(B)
立管和配气器的安装(A)安装在墙上(B)安装在柱子上
1-干管;2-立管;3-配气管
C、集水器安装。
•集水器安装在干管末端或最低点。
•连接集水器的立管应从干管低部接出。
•集水器安装示意图:
集水器
集水器安装
(4)压缩空气管道试压。
•试压介质选用洁净的水。
•强度试验的试验压力为工作压力的1.25倍,并不小于0.4MP。
•管道在试验压力下,保持10分钟,做外观检查无泄露、目测无变
形为合格,然后降压至工作压力,进行检查,无泄露为合格。
3、压缩空气管道安装时注意事项:
•管道内壁的铁锈及污物必须清除干净。
•同一压缩空气管道系统具有不同的压力时,各段的材质可能不一
样,安装时不能搞错,以防发生事故。
•厂区架空敷设压缩空气管道当管道直线距离较长时,应考虑设置
补偿器。
4、氧气管道施工方案:
1、氧气管道施工工艺的确定。
氧气管道安装时,同一系统管道材质一般都不至一种,本工程主
要有碳钢管、不锈钢管。管道连接优先选用氨弧焊;DNW50mm碳钢
管可采用氧乙快焊,DN>50mm碳钢管可采用电焊;碳钢管与不锈钢
管可采用电焊或僦弧焊。连接时注意不同的管道材质采用不同的焊
条。
2、施工方法及技术要求:
(1)氧气管道材质的特殊要求。
A、管道。氧气管道一般选用碳钢管或不锈钢管,工作压力超过
1.6MP的碳钢管路系统中,在阀门、节流孔板及管路弯头后
面安装一段L5-2米的铜管,快速切断阀8后采用一段长度
不小于1.5米的铜管;工作压力较高时采用铜管;温度低于
—30°C,采用铜管或铝合金管。
B、阀门。优先使用氧气专用阀。选用普通阀门安装时注意:
•阀门各部件必须没有油和油脂。
•工作压力小于等于3Mp时-,可采用锻铸铁、球墨铸铁或钢
制阀门。阀门的密封必须采用有色材质、不锈钢或聚四氟
乙烯等材料;工作压力大于3Mp的阀门,必须采用铜合金
或不锈钢阀门。
•阀门内部与氧气接触部分,严禁使用可燃材料。
•使用普通阀门,必须将阀门用油浸过的石棉盘根拆掉,用
石墨处理过的石棉盘根或聚四氟乙烯材料代替,并用脱脂
剂对阀门进行解体脱脂。
C、法兰垫片。选用法兰垫片如下表所示:
管道输送介质工作压力(MP)工作温度(℃)垫片材料标准号
平石棉板
<0.25<200JB87—59
平石棉板
0.2-0.6>—180GB364—63
气态氧二号钢纸
0.6-2.5<150
铅片、锻制铜片(退火软
2.5-6.4<150JB88—59
化)
D、弯头、三通等管件。
弯头。常用弯头有焊接弯头、煨制弯头和冲压弯头,优先选
用煨制弯头和冲压弯头。
三通、异径管。工作压力小于等于4MP,可现场开口焊接制
成;压力大于4Mp应采用锻制的三通和锻制的异径管。
E、螺纹连接填料。
采用黄粉(一氧化铅)调以蒸储水或用聚四氟乙烯生料带,不得
用麻丝和铅油。
(2)车间外氧气管道施工。
车间外氧气管道为架空敷设。架空敷设时,应敷设在钢柱或混凝
土柱的独立支架,也可以沿一、二级耐火等级厂房外墙支架敷设。架
空敷设时:
•不应将氧气管道与燃油管道一起敷设在同一支架上;
•禁止将氧气管道与电线在同一支柱或支架上敷设;
•氧气管道与其它管道共架敷设时,管道之间净距不得小于
250mm;
•共架敷设时,除乙快管道外,氧气管道应安装高于其它管道;
•如果直线距离较长时,一般应设补偿器。
(3)车间内氧气管道施工。
车间内氧气管道一般沿墙或柱子架空敷设,架空敷设时:
•高度应不防碍交通和便于检修,通常在2.5米以上;
•不得穿过生活间、办公室等不使用氧气的房间;
•应设有独立的支架,特别是不应与燃油管道共架敷设;如必
须共架敷设时,氧气管道应布设在燃油管道上面,其间净距
不得小于0.5米;与其它管道之间最小净距如下表:
序号管线名称水平净距交叉净距
1给排水管、热力管、不燃气体管0.250.1
2煤气管、燃油管0.50.25
3滑触线1.50.5
4裸导线1.00.5
5绝缘导线和电缆0.50.3
6穿有导线的电线管0.50.1
7插接式母线、悬挂式干线1.50.5
8非防暴型开关、插座、配电箱等1.51.5
(4)接地装置的安装。
为了防止静电聚集产生火花放电而引起事故,氧气管路系统中应
设有可靠的接地装置,管道阀兰连接处应装跨越导线。
(5)氧气管道的试压。
•试压介质选用洁净无油的压缩空气或氮气;
•强度试验压力为工作压力的1.10倍,严密性试验压力为工作压
力的1.00倍;
•试验压力小于或等于0.1MP平均每小时泄露率应小于1%;试
验压力大雨0.1MP平均每小时泄露率应小于0.5%;
•压力试验方法。先进行强度试验,强度试验按试验压力的20%
分级升压,每生一级压力要注意观察管子变化,升至所要求的
试验压力时,观测5分钟,如果压力不下降,再降至工作压力
进行外观检查,如无破裂、变形和漏气现象,则强度试压合格。
然后进行严密性试验,升压至严密性试验压力时,所有的接口
处涂抹肥皂水进行检查,并观测24小时-,无缺陷、泄露现象符
合要求时,严密性试验合格。
(6)氧气管道的吹扫。
・吹扫介质选用不含油脂干燥的空气或氮气;
•气流速度不应小于20米/秒;
•连续吹扫8小时后,在气流出口处放一张白纸,白纸上无灰尘、
微粒及水分痕迹为合格,否则,应继续吹扫,直至合格。
•投产前,须用氧气吹扫。吹扫用的氧气量应不小于被吹扫管道
总体积的3倍。
3、氧气管道脱脂施工方法:
(1)脱脂剂的选用。由于四氯化碳毒性小,对金属的腐蚀较轻,脱
脂效果高,故选用四氯化碳做脱脂剂,脱脂过程中保证含油量不得大
于50mg/lQ
(2)施工工序:脱脂一►吹干一►检查一►封口。
(3)施工方法:
•脱脂。管道除锈完毕后,在管内冠入一定数量的四氯化碳,将管
子两端封闭后水平防止1—L5小时,其间每隔15分钟左右转动
数圈,使管道内表面能均匀受到浸泡和洗涤。弯头、三通、已径
管等管件脱脂。把管件除锈后放入脱脂剂中浸泡1小时,然后取
出悬挂在空气流通处逐个分开风干,直至无气味。
•吹干。脱脂完毕后自然通风24小时或用风机吹干,但不得用空气
强力吹除;脱脂后的管件必须用氮气进行。
•检查。用清洁干燥的白色滤纸擦脱脂件表面,以纸上无油脂痕迹
为合格。
•封口。管道、管件脱脂合格后立即封•口并在整个施工过程中保持
不被油脂污染。
(4)脱脂时注意事项:
•四氯化碳必须保存在密闭的铁桶内,储存和使用过程中严禁烟火
并与强酸、氧化剂、酒精等隔离。
•脱脂前,管道、弯头、垫片必须干燥。
•脱脂工作必须在通风良好的场所进行。操作者应穿戴工作服、口
罩、防护眼镜、橡皮手套、长筒防护靴。
5、钢管防腐作业方案
一、作业方案:
1、防腐方法及防腐等级的选择:
防腐方法主要选用沥青绝缘防腐;根据施工区域地下介质对钢管
的腐蚀情况及设计要求选用加强防腐。
2、防腐结构的选择:
防腐层结构为:沥青底漆——沥青4层——玻璃丝布3层一
一塑料布(即“四油三布")。如图所示:
钢管
3、施工工序:
除锈
涂抹沥青底漆<-----------------
涂抹石油沥青
缠玻璃丝布
涂抹石油沥青
缠玻璃丝布
涂抹石油沥青
缠玻璃丝布
涂抹石油沥青
缠塑料布----------------现场接口防腐
回填前防腐质量检查
4、防腐材料选择及要求:
(1)冷子油(沥青底漆)。由沥青和汽油配制而成。配比(体
积比):1:2.25—2.5;其中沥青用30号甲、30号已或10号建筑
石油沥青;汽油用普通汽车汽油。
调配时,先将沥青加热至170—200C进行脱水,再将此沥青
慢慢的倒入准备好的汽油容器中,并不断的搅拌,严禁把汽油倒入
熔化的沥青中。
(2)石油沥青。沥青中的填料严禁使用含有可容性盐类材料。
(3)玻璃丝布。选用网状结构的玻璃丝布,其宽度为300—
800mm(根据管道的管径大小确定),厚度为0.1mm。
(4)塑料布。选用聚氯乙烯薄膜,宽度为400—800mm,厚
度为0.15一0.2mm。
5、防腐施工技术要求:
(1)沥青漆涂抹前必须清除干净管子、管件上的尘土、杂物及锈
蚀;沥青漆涂抹要均匀一至,厚度为
(2)涂抹沥青层时,温度要保持在160—180℃,如果施工时环
境温度高于30℃,则允许沥青温度降低到150C;每层沥
青层厚度为2mm(总厚度不小于8mm),如果一次涂抹厚
度不能满足要求时,在涂层干燥后再涂第二层直到符合要
求为止。
(3)沥青层紧密粘合,厚度均匀、表面连续、无气泡、无折
皱;玻璃丝布最好以条状成螺旋式包缠,压边宽度为10—20mmo
(4)保护层作业时,塑料布在沥青涂层温度降到40—60℃时
进行包缠,包缠时要拉直,圈与圈之间搭接宽度为10—20mm。
二、施工时注意事项:
(1)腐施工时,环境温度在+5℃以上的常温下方可进行,如
果气温过低,要先经加热后方可进行防腐作业,不准在
雨、雾、雪和大风中进行涂抹工作。
(2)现场焊缝处修补绝缘层或其他破损处时,所用的材料、
结构、厚度应与原绝缘防腐层相同。
(3)涂抹绝缘防腐层的管子在吊装和下管过程中,钢丝绳外
面应包橡胶管及软垫等,防止将绝缘层损伤,敷设管子
的沟底应平整无石块等硬物。回填前应用电火花检查防
腐层的绝缘性能,检查用的电位(加强防腐层)为24kv。
(4)粘着力检查完毕后接口处要及时修补。
(5)查防腐质量:①防腐层粘着力质量好坏进行检查,至少
每500米检查一处。检查时在防腐层上切一夹角为45°
-60°的叉口,并从角尖揭开,若防腐层不脱离管子表
面或以小块脱落,而大部分防腐层仍留在管子上,即为
合格;②防腐层厚度进行检测时一,用带刻度的测针沿管
子每100米处、管子圆周检查4点,其厚度偏差不得超
过设计厚度的1/10。③防腐层各工序之间都要严格进行
检查,并作好详细的记录。检查项目如下表所示:
序号检查项目检查结果备注
沥青
1防腐材料
汽油
玻璃丝布
塑料布
2冷底子油配比
3涂冷底子油前管件干净程度
4冷底子油厚度
第一层
第二层
5每层沥青的厚度
第三层
第四层
有无气泡、折皱
6缠玻璃丝布压边宽度
打接长度
7塑料布打接宽度
粘着力
8回填前检查绝缘性
防腐层最小厚度
拟投入的主要施工机械设备
序
机具名称型号单位数量备注
号
—•起重运输设备
1平板拖车18t台1
2汽车18t台1
3小型汽车起重机25t以下台2
二焊接设备
1电焊机交、直流
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