管道安装工程

安装工程

1施工方法和技术措施

1.1管道安装工程

1.1.1管道安装工程工艺流程图

管道安装工程工艺流程图

1.1.2管道安装施工程序

(1)管道安装工程根据特点,结合现场具体情况,合理按排施工顺序,

一般应先做支吊架，后装管道；先安装大管道，后安装小管道。

(2)各类管道在交叉安装中，如有相碰，应按小口径让大口径，有压

力让无压管，低压管让高压管，一般管道让工艺管道，支管让主管。

(3)管道安装应按下列程序进行施工：

A.材料及材料预处理工作及机具准备。

B.现场测绘、下料、加工和预制。

C.管道支吊架制作安装。

D.管道及管道附件安装。

E.管道系统完整性检查。

F.管道系统试压试验。

G.管道系统吹扫和清洗。

H.管道汕漆防腐和保温。

1.1.3管道加工

⑴管子切割

A.管子切断前应移植原有标记。

B.无缝钢管直径W125mm,应采用机械方法切割。＞125mm可采用

氧气乙快切割，切割后必须清除氧化层，打磨光滑。

C.镀锌钢管应采用钢锯或机械切割，清除管内外毛刺。

D.塑料管应采用钢锯或机械切割，清除切口毛刺等。

E.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化

物铁屑等。

F.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm(见

(2)管子坡口

A.管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求，当设计无规定

时，应按规范规定。

B.无缝钢管坡口可采用机械加工或氧乙快焰加工方法。

C.采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣

及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整

D.坡口后管端内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、

毛刺等清除干净。

1.1.4管道连接

(1)螺纹连接

A.螺纹采用套丝机加工而成。

B.螺纹加工时为保证螺纹光滑，应分1〜3次完成。DNV32mm

为1〜2次；DN=32mm〜50mm为2〜3次；DN>50mm应为3次。

C.加工的螺纹应清楚、完整、光滑，不得有毛刺、乱丝，断丝和

缺丝总长度不得超过螺纹全长的10%。

D.螺纹连接时应一次装紧，不得倒回I,装紧后应露出2〜3牙螺

尾，清除多余填料。

E.各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸，重新安装时，

应更换新填料。

F.螺纹连接应选用合适的管子钳，不得在管子钳手柄上加套管增

长手柄来拧紧管子。

(2)法兰连接

A.供安装用的法兰材质应符合设计要求。

B.法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

C.螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、无毛刺等缺陷。螺栓与螺

母应配合良好，无松动或卡涩现象。

D.石棉橡胶板、橡胶板及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老

化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

E.包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

F.法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%。，且

不得大于2mm。

G.法兰端面和管子中心线垂直。

H.管子插入法兰内深度应为法兰厚度的1/2〜2/3。

I.法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

J.不允许使用斜垫或双层垫片，连接法兰的螺栓紧固后，使螺栓

与螺母宜平齐，全部螺母位于法兰的同侧。

(3)焊接连接

A.管道焊接前，对所使用的管材及焊接材料必须进行查核，确认

与合格证件相符方可使用。

B.管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm,同

一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：DN^150mm时不应小于

150mm,DNV150mm时不应小于管子外径。

C.不宜在焊接缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径

1.5倍直径范围内的焊接缝进行无损检验，确认焊缝合格后方可进行

开孔。

D.管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超

过管壁厚度的10%,且不应大于2mm。

E.不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，当内

壁错边量超过厚度的10%时，应对焊件进行加工(见图)。

①台2-8i&10mm

(a)内壁尺寸不相等

①合2-3]<10mm

(b)外壁尺寸不相等

(c)内外壁尺寸均不相等(d)内壁尺寸不相等的削薄

不等厚对接焊件坡口加工

(4)沟槽式机械连接

A.供使用的机械接头管经与管子直径相同。

B.压槽机压槽滚轮及压槽深度限位应根据管径大小选定。

C.供沟槽连接用钢管宜采用机械切割。

D.当一台压槽机连续压槽同一规格，应对压槽深度进行抽检，防止滚

轮磨损影响压槽深度。

E.机械接头连接前。应检查橡胶密封圈是否有损，清除橡胶圈污物，

涂抹润滑剂。

F.沟槽接头凸缘应与管端沟槽咬合紧密，接头两端螺栓应均匀拧紧。

1.1.5管道安装一般要求

(1)管子、管件及管道支撑件在安装前必须进行检验，其产品必须具

有制造商的质量证明书，应根据设计要求、规范标准核对，材质、规

格、型号等应检验合格。

(2)管子、管件应进行外观检查，其质量不应低于现行国家标准的规

定。

(3)管道组成件及管道支撑件在施工过程中，应妥善保管，不应有混

淆或损坏，各类不同材质的管道组成件及支撑件在存放时应分别堆

放。

(4)管道预制应考虑运输和安装方便，预制组合件应有足够的刚性,

预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，管段的预制、留有

调整活口的编号与施工图上编号相对应。

(5)管子在组合安装前，必须对管子进行外观检查并内部清理干净。

(6)管道的坡度、坡向应符合设计要求。

(7)管道穿过楼板、墙必须加装套管，管道与套管的间隙应以不燃或

难燃保温材料填充。

(8)管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。

(9)管道连接时，不得用强力对口、加热、加偏垫或多层垫来消除接

口时的缺陷。

1.1.6阀门安装要求

(1)阀们安装前应从每批中抽查10%(不少于1个)进行压力试验,

当不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀们不得使用。

(2)安装阀门前，应检查填料，其压盖螺栓需有足够的调节余量。

(3)法兰或螺纹连接的阀门应处在关闭状态。

(4)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安

装方向。

(5)水平管道的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

(6)阀门的操作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活,

指示准确。

(7)阀门的安装位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆装和检修,

阀门安装高度应方便操作和检修。

(8)并排管线上阀门，其手轮间净距不得小于100mm,为减小管道

间距，并排阀门宜错开布置。

(9)直通升降式止回阀只能安装在水平管道上，立式升降式止回阀及

旋转式止回阀可以安装在水平管道上，也可以安装在介质由下向上流

动的垂直管道上。

1.1.7给水管道安装

(1)室内给水管采用镀锌钢管，螺纹连接。

(2)凡穿墙、穿楼板管子均需加设套管，套管与管子间隙用不燃材料填

充。两端与墙相平。

(3)给水横管宜有0.002的坡度，坡向泄水装置。

(4)明装管道距建筑饰面尺寸必须一致，不得有半明半暗现象。

(5)所有给水管安装完毕，均需作试压试验，强度试验压力为0.6Mpa,

在10分钟内压力降不大于0.05Mpa,然后将试验压力降至工作压力，

以不漏为合格。

1.1.8排水管安装

(1)雨、污废水管均采用柔性接头铸铁水管。铸铁管管壁厚薄均匀，内

外光滑整洁，无浮砂、包砂、粘砂，无砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩，法

兰接口平整光滑严密。

(2)排水管道横管与横管、横管与立管之间连接，应用顺水三通或斜三

通，立管与排水管端部连接应采用两个45°弯头连接。

(3)排水管坡度当设计有要求时，坡度不应小于0.026o

(4)伸顶通气管应高于屋面0.5m,顶端设透气帽。通气管管径不得小

于排水立管管径。

(5)管道伸缩节应按规定设置，应顺水流方向安装，不得设固定。

(6)立管在底层和在楼层转弯时应设检查口，离地宜1m。连接2个大

便器以上及三个以上卫生器具的污水横管应设清扫口。

(7)排水管安装后，应做通球试验。

(8)敷设在埋地部分的排水管需做灌水试验，灌水高度不低于底层地面

高度。

1.1.9卫生器具安装

(1)卫生器具的安装，宜采用预埋螺栓或膨胀螺栓固定。如用木螺丝固

定，预埋的木砖需做防腐处理。

(2)卫生器具支、托架的安装应平整、牢固，与器具接触应紧密。

(3)卫生器具安装位置应正确。单独器具允许偏差±10mm,成排器具

安装允许偏差±5mm。

(4)安装应平直，垂直度的允许偏差不得超过3mm。

(5)卫生洁具的安装高度应符合下面的规定。

卫生洁具安装工程(mm)

洗涤盆800

洗脸盆800

蹲式大便器高水箱1800

坐式大便器470

挂式小便器600

(6)安装完毕的卫生洁具，应采取保护措施。

(7)地漏应安装在地面最低处，地漏面应低于地面5mmo

1.1.10消防管道安装

(1)消防管、消防喷淋管公称直径DNWIOOmm采用镀锌钢管，螺纹连

接;DN>100mm采用无缝钢管热镀锌后二次安装，沟槽式接头连接。

(2)消防管阀门采用明杆闸阀铸钢铜芯。型号为41H—16C。

(3)自动喷淋系统采用湿式报警器一组，玻璃球喷头68℃,标色为红

色。

(4)消防箱内设DN65mm消火栓一只，中19mm水枪一支，25m长

DN65mm胶质龙带一根，下部放置磷酸盐干粉灭火器二具，配电间

配备3KgCO2灭火器3具。

(5)喷头的现场检验要求：

A.喷头的型号、规格应符合设计要求；

B.喷头的商标、型号、公称动作温度、制造厂及生产年月等标志应

齐全；

C.闭式喷头应进行密封性能试验，并以无渗漏、无损伤为合格。试

验数量宜从每批中抽查1%,但不得不少于5只，试验压力应为

3.0Mpa；试验时间不少于3mino当有两只及以上不合格时，不得使

用该批喷头。当仅有一只不合格时，应再抽查2%,但不得少于10

只。重新进行密封性能试验，当仍有不合格时，也不得使用该批喷头。

(6)报警阀应逐个进行渗漏试验。试验压力应为额定工作压力的2倍,

试验时间为5min。阀瓣处应无渗漏。

(7)水流指示器应有水流方向的永久性标志,安装前应逐个进行主要功

能检查。

(8)管道支吊架的安装位置不应妨碍喷头的喷水效果；与喷头之间的距

离不宜小于300mm；与末端喷头之间的距离不宜大于750mm。

(9)当管径DN250mm时-，每段配水平干管或配水管设置防晃支架不

应少于1个；当管道改变方向时工应增设防晃支架。

(10)所有管道支架穿墙需加套管，套管与管子间隙应用不燃材料填充。

(11)管道安装完毕后，应进行试压与冲洗

(12)水压试验

A.当工作压力Wl.OMpa时一，水压强度为工作压力的1.5倍，并不低于

1.4Mpa;当工作压力＞1.0Mpa时，水压强度试验压力为该工作压力加

上0.4Mpa。

B.水压强度试验的测试点应在系统最低点，当强度试验达到压力后，

稳压30min,目测管网无泄漏和无变形，且压力降不大于0.05Mpa。

C.水压严密性试验应在强度试验和管网冲洗合格后进行。试验压力应

为工作压力，稳压24h,应无泄漏。

(13)冲洗

A.管网冲洗所采用的排水管道截面面积不得小于被冲洗管道截面面

积的60%。

B.管网冲洗的水流速度不小于3m/so

C.管网冲洗应连续进行，当出口处水的颜色、透明度与入水处水的颜

色基本一致时，冲洗方可结束。

D.管网冲洗的水流方向应与灭火时管网的水流方向一致。

E.冲洗结束后，应将管网内的水排除干净，必要时可采用压缩空气吹

干。

1.1.11空调水管安装

(1)空调水管公称直径DNW80mm时-，采用镀锌钢管，螺纹连接；DN

2100mm时，采用无缝钢管焊接或法兰连接。

(2)与风机盘管连接的支管采用紫铜软管。

(3)中央空调部分冷凝水管采用镀锌钢管,分体空调部分冷凝水管采用

UPVC管。

⑷阀门选用

A.风机盘管连接支管上均采用l.OMpa铜质球阀；

B.公称直径DNW65mm采用l.OMpa的铜质球阀；

C.公称直径DN80-DN150mm采用l.OMpa的手柄式蝶阀；

D.公称直径DN200mm及以上均采用l.OMpa的衬胶蜗轮蜗壳式蝶阀。

(5)管道保温

A.冷冻水管及阀门采用PVC/NBR橡塑海绵保温材料，保温厚度DN

W100mm时为25mm厚；DN2125mm时为30mm厚；室外冷冻水管

用40mm厚。

B.空调部分的冷凝水管采用9mm厚的橡塑海绵保温材料，分体空调

部分的冷凝水管不保温。

C.室外保温管道外加做0.5mm厚镀锌钢板保护壳。

(6)管道油漆

A.无缝钢管、法兰配件刷红丹一度，镀锌管损坏处，刷锌黄底漆一度

(或环氧树脂一度)。

B.冷冻水管在保护壳外刷色环以示区别。空调供水管色环为深蓝色，

空调回水管色环为浅蓝色。

(7)空调水管试压

A.冷冻水管在安装前，先将管道内外清洗干净。安装完毕后在保温之

前，应进行水压试验。

B.试验压力为l.OMpa,以十分钟内压力降不大于0.02Mpa为合格。

⑻水管安装完毕后水系统进行二次清洗，加浓度为0.5%工业洗涤剂

循环运转4小时，清洗所有水过滤器后，再打开风机盘管进出口阀门，

继续运转4小时后，再清洗过滤器后排空充新水。

⑼所有穿越楼板、墙应设钢套管，穿楼板套管顶部应高出地面20mm,

底部与楼板底面相平。

(10)管道系统最高点及局部最高点应设自动排气阀，最低点应设排水

阀。

(11)空调供回水管、凝结水管应有0.003以上坡度，不得小于0.002

坡度。

(12)空调水管与支吊架之间垫入与保温厚度相同的经防腐处理的木制

垫块。

1.2电气安装工程

1.2.1动力系统安装

⑴低压配电屏(柜)

A.工艺流程

B.配电柜的布置必须遵守施工图要求，并注意便于操作、监视、试验

和接线工作的进行。

C.配电室内除本室需用的管道以外，不应有其它的管道通过，特别是

在配电柜的正上方，如确实不能避免，需采取有效防范措施。

D.成排布置的配电柜其长度超过6m时-，柜后的通道应有两个通向本

室或其他房间的出口。并应布置在通道的两端，当两个出口之间的距

离超过15m时，其中还应增加出口。

E.成排布置的配电柜、其柜前和柜后的通道宽度不应小于下表所列数

值：

配电柜前（后）通道宽度（m〕

通道最小宽度单排布置双排对面布置双排背对背布置

固定式1.51.22.01.21.51.0

抽屉式1.81.52.31.01.81.0

F.配电柜本体及柜内设备与各构件间连接应牢固，柜本体应有明显可

靠的接地装置，装有电器的可开启的柜门应用软导线与接地的金属构

架做可靠的连接。漆层应完整、无损伤，支架应刷涂前除锈二底漆、

二面漆。安装于同一室内且经常监视的柜，其颜色应协调一致。

G.制作配电柜底柜柜架的型钢必须调直找正后焊接成形，根据配电柜

固定螺栓的间距钻出固定孔。接缝处电焊用角向砂轮机和型钢本体磨

平。

H.柜内配线应无接头，导线绝缘耐压应在500V以上。二次配线应有

编号，字迹清晰不易褪色。所有配线压接头应不损伤线芯，多股软线

压接前需搪锡。所有接线端子与电器设备连接时，均应加装防松弹簧

垫圈。

I.配电柜二次回路如有晶体管、集成电路、电子元件时，该部位的检

查不准使用兆欧表。

J.在进行二次回路模拟试验时，接通临时的控制电源和操作电源前，

应将柜内控制和操作回路熔断器上端相线拆掉，然后才能接上临时电

源。

(2)母线槽

在动力和照明干线中，大电流回路采用封闭式母线。国产母线槽

安装可参照本公司的企业标准一封闭式母线安装工艺。

A.工艺流程

B.母线槽外壳应完整、无损坏。母线槽和馈电箱型号、规格符合设计

要求。附件配套正确、数量足。

C.母线接头的接面平整，连接孔对称，离边缘距离一致。

D.母线之间的绝缘板不能缺损破裂。应用1000V兆欧表全数测量每

节母线槽的相间、相与中性排、相与外壳之间的绝缘，不低于20M

Qo

E.母线槽的走向，要按设计图和工程实际综合确定，原则是不与大口

径管道、桥架有矛盾，尽量按直线最短路径敷设，至地面的距离不宜

低于2.5m。

F.与建筑物表面，其它电气线路和各种管道的最小净距按企业标准。

G水平安装母线槽支吊架间距一般为2—3m,按母线槽每米重量决

定。母线槽转弯和馈电箱连接处应增设支架。

H.支吊架的型式按母线槽安装部位和重量决定。一般用槽钢、角钢和

扁钢制作。做好防腐处理，最好是镀锌。支吊架距离均匀。支吊架的

水平度应满足母线槽水平度偏差的要求。

I.每节母线槽安装前必须测量绝缘电阻，阻值不小于20MQ。施工现

场应清洁，并尽量减少现场搁置时间。做好防水、防潮工作。

J.吊装拼接时必须注意不损坏母线槽，吊装时应用尼龙绳，用钢丝绳

必须套橡皮或塑料套管。接头部位要包扎好，防止杂物、垃圾落入。

K.拼装顺序可按母线槽的排列图和母线槽编号。拼装连接时，垫上配

套的绝缘板，穿入绝缘套管及连接螺栓，加垫圈、弹簧垫圈，用手拧

上螺母。在紧固前调整水平度和垂直度，使水平度和垂直度不超差，

全长超差不超过10mm。用力矩扳手紧固，达到规定值，及时装上盖

板和接地带（板）。

L.为防止偶然因素使之绝缘降低，每拼装连接一节要再次测绝缘电

阻，及时发现问题及时处理。

M.弹簧支架上的弹簧要处于能上下自由伸缩状态。

N.通电之前应进行安装完整性检查，母线槽及周围环境无杂物，绝缘

电阻，（相与相、相与零、相与外壳、零与外壳）符合要求。接地完

整可靠，相位正确。

（3）电缆桥架

A.工艺流程

桥架检查桥架定位支吊架制作安装E桥架安装厂1桥架接地

B.桥架的型号、规格应符合设计要求，钢制电缆桥架的最小板材厚度

见下表。桥架允许的最小板材厚度

桥架宽度（mm）允许的最小厚度（mm）

60-<1001

2100〜V1501.2

》150〜〈4001.5

2400〜<8002

三800〜W12002.5

C.桥架的弯通应满足电缆最小弯曲半径的要求。

D.设计图规定的位置和标高要与工程实际情况核对，机电各专业之间

必须协调，避免与大口径消防管、喷淋主管、冷热水管、排水管及空

调、排风设备发生矛盾。确保与暖气、热水管的最小净距。

E.桥架与墙、顶的净距应保证施工和交付使用后检查、维护的空间。

水平相邻桥架净距不宜小于50mm,多层桥架层间距离，当设计无规

定时，电力电缆桥架间不小于0.3m,与弱电电缆桥架距离不小于

0.5m。（如有屏蔽可减到0.3m）。

F.桥架宜于建筑物坡度一致，在圆弧形建筑物墙壁的桥架，其圆弧宜

与建筑物一致。

G.按桥架承受均布载荷时相对挠度不大于1/200和桥架制造厂提供的

《在不同跨距下最大允许均布载荷及变形量图》计算、确定支吊架间

距。

H.在直线段和非直线段连接处，过建筑物变形缝处和弯曲半径大于

300mm的非直线段桥架中部应增设支吊架。

I.支吊架安装应保证达到桥架水平和垂直允许偏差要求。

J.桥架之间连接采用半圆头镀锌螺栓，半圆头应在桥架内侧。接口应

平整、无扭曲、凸起和凹陷。

K.跨越建筑物变形缝的桥架应按《钢制电缆桥架安装工艺》做好伸缩

处理。钢制桥架直线段超过30m时，应设热胀冷缩的补偿装置。留

间隙40—50mm。

L.桥架应平整整齐，直线段的水平或垂直允许偏差应不超过长度的

2%o,全长允许偏差不超过20mm。测量偏差的部位是底部。

M.镀锌桥架之间可利用镀锌连接板作为跨接线，把桥架连成一体。在

连接板两端的两只连接螺栓上加镀锌弹簧垫圈。

N.涂漆和喷塑及喷涂其它绝缘物的桥架，应采用软铜线跨接。跨接用

的螺栓应镀锌，跨接导线端子与桥架接触处，既要清除绝缘涂层，还

要涂防锈导电膏。也可委托制造厂在桥架上焊铜垫圈，保证桥架之间

跨接可靠。

O.桥架经过建筑物变形缝和直线段超过30m,设补偿装置处，桥架间

断两端应用软铜导线跨接，并留有伸缩余量。

P.若设计要求把桥架作为接地干线的一部分，则要求接头处的连接电

阻不应大于0.00033Q。若利用桥架连接板达不到这个要求，即使是

镀锌桥架，也应用符合设计要求的软铜导线跨接。

Q.桥架从始端到终端，至少有一处与接地干线可靠连接。或使终端与

PE干线相连接。

R.电缆桥架安装必须认真做好质量自检和互检，特别注意支吊架是否

遗漏、是否牢固，有无变形、扭曲，补偿伸缩是否遗漏，跨接接地是

否符合要求。

(4)电缆敷设

A.工艺流程

I电缆检查［电缆分割分配LI电缆敷设T电缆固定

B.敷设前应检查电缆的型号、规格与设计是否相符，不应有机械损伤。

C.施工过程中会有许多相同型号规格的电缆，分别在许多电缆盘上，

此时应按实测量各路电缆长度，制成分割表，合理分配，减少电缆的

中间接头。

D.电缆盘卸车要用机械吊卸，或者搁好有足够强度的跳板缓缓滚下，

切忌推下车。

E.电缆敷设前和终端头制作好之后必须做好绝缘测试，绝缘超过规定

值。

F.水平敷设的大规格电缆，尽可能多地利用机械，注意电缆最大允许

牵引强度不能超过规定值，机械牵引速度不应超过15m/min,电缆应

从盘上放出，不能在地上拖拉。

G.电缆敷设，不应在超过规定的最小弯曲半径的弯曲，不应有机械损

伤。

H.电缆桥架内的电缆应在首端、尾端及每隔50m处设有编号、型号

及起止点等标志。

I.敷设电缆应在首末两端留有备用余量、并及时封口、挂牌标识。

J.电缆跨越建筑物变形缝处，应留有伸缩余量。

K.垂直敷设或超过45°斜敷电缆，在每个支架上必须固定。固定距

离按规范要求。

L.在间隔允许情况下采用专用电缆夹具固定。注意，如有单芯电缆，

夹具不应构成闭合磁路。

M.电缆及保护管穿越建筑物外墙时应采用防水堵料密封，穿越不同防

火分区的墙体或楼板时，应采用防火堵料密封。

N.低压系统接地制式采用TN—S时，电缆的中性线和PE线不能接错。

1.2.2照明系统安装

(1)工艺流程

定位测量fi配管敷设H穿线并头明器具安装

(2)主要施工方法和技术措施

A.暗配管在立柱及水泥墙中的箱盒极易移位，造成大量的凿碎工作，

也影响了土建的施工质量，根据我们的施工经验，采用钢筋定位固定

的方法，能解决上述问题，不影响钢模板及土建的施工。

B.楼板的暗配管在装饰过程中经常被冲击电钻打坏，使之成为废管，

影响穿线，造成返工，影响工程的质量和进度，我们将采取暗配管敷

设在紧贴面筋下面的方法。

C.导线的型号、规格严格遵照设计要求，必须选用合格分供方的产品。

导线的色标严格按如下规定：电源线A相一黄色，B相一绿色，C相

—红色，N相一蓝（浅蓝）色，PE线：黄/绿色，开关线：除上述颜

色外其它颜色。

D.并头的质量直接影响使用的功能与安全，为此我们将采用阻燃型的

尼龙压接帽并用专用工具压接，确保接头质量可靠。

E.回路编号、照明负载的三相分配应符合设计要求。

F.照明器具的安装一般都在装饰阶段，与装饰单位密切配合。

G照明器具安装结束，经过完整性检查后，可进行试照工作。

H.试照工作应按回路进行，检查照明器具控制形式、控制的范围是否

符合设计要求。

I.插座的接线、相、零、PE线的位置应正确，均用检查器一一校验。

1.3弱电安装工程

131弱电的配管、配线、线槽选材应符合设计要求，并经业主确认。

1.3.2弱电配管安装应按照电气施工规范，考虑管径与管内载线的富

裕量，一般容线量不得超过管截面的40%,配管弯头半径应不小于管

径的6倍。

1.3.3不同的信号或电压等级不同的线缆，不能共同一条管路。

1.3.4线槽中布线，对各种不同的信号线缆应有隔板分离。

1.3.5金属配管和线槽应有可靠的接地，并形成环形接地，用以屏蔽

干扰。

1.3.6弱电系统的干线线缆的布线位置应在接近建筑物中心部分，不

应在建筑物的四角上，避免雷击。

1.3.7当布线电缆从建筑物外引入时，为避免受雷击，或强电碰地，

电源感应电势等的外界影响，必须采用牢靠的保护器装置。

1.3.8弱电线缆及走线槽均应满足设计对防火、阻燃的要求。并从选

材和安装中加以保证。

1.4设备安装工程

1.4.1工艺流程图

1.4.2开箱检验

(1)开箱检验条件

A设备主体已具备安装条件。

B现场已准备了可靠的零、部件和配件保管条件。

C设备箱体已进入现场。下述技术文件交付安装单位。

说明书及必要的装配图、原理图等；

装箱单；

出厂合格证书和检验记录(或抄件)。

(2)开箱检验内容

A箱号与箱数应与装箱单或技术文件相符。

B箱体外观有无破损?防雨、防潮层是否完好？箱体运输吊装标

记是否明显？

C开箱后，检查的内容

设备名称、型号和规格及数量与施工图纸、技术资料是否相符？

装箱清单，随机技术文件、资料及专用工具等情况；

设备有无变形？油封、防震、防潮设施是否有效？零、部件表面

有无损伤与锈蚀情况？

其他需要检查的事项。

(3)开箱检验记录

A检验结果记入设备开箱检验记录，记录应包括箱数、箱号、检

验情况，零部件缺损情况，处理意见等；

B参加开箱检验人员在开箱检验记录表上签章，开箱检验记录应妥

为保管，便于竣工后，归入工程技术档案;

C不需安装或安装时不用的零件、部件、易损备件、工卡具等，在

检查后，可交建设单位保管，并在检验记录上具明，其余由安装单位

保管和使用。

(4)开箱后应派专人保管，并作好以下工作：

A不能及时投入组装的零部件，应将检验时擦去的油脂重新涂好；

B对易碎、易散失和精密的零部件等，应单独登记编号，以免混淆

或遗失；

C各种配件、零部件和专用工具等，施工中应妥善保管，防止变形、

损坏、锈蚀和丢失；

D箱内的电气、仪表件，应由专业人员检查、保管。

1.4.3基础复检

(1)应具备的条件

A基础施工己完工并验收合格。

B基础施工单位已在基础上放出中心线(点)、标高基准线及预埋

地脚螺栓或预留孔中心线。

C基础施工单位，已向建设单位提交基础验收资料。

(2)质量标准与复检方法

按《建筑工程质量检验评定标准GBJ301—88》混凝土设备基础

的允许偏差和检验方法进行。

1.4.4划线定位与基础处理

(1)划线定位

A划线前，应清除基础表面上的混凝土残渣和孔洞内一切杂物，并

将基础表面清扫或冲洗干净。

B按施工图并依据有关建筑物的轴线、边缘线、标高线，划出安装

基准线。

C较长的基础、联动设备基础，可用经纬仪测量或拉钢丝吊线方法,

放出纵横中心线；小型基础可用钢皮(卷)尺测量，放出中心线。

D根据纵横向中心线，放出设备各部位的中心线和地脚螺栓中心

线。

E用水准仪测量基础四周侧表面的标高水平基准线。

F全部中心线应用墨线标明。

G技术要求

基础实际中心线对安装基准线距离允差为20mm；

互有连接、排列或衔接关系的设备的基础，应按要求，划定共同

的安装基准线。

(2)基础处理

A按设备底座大小和地脚螺栓位置，确定垫铁安放位置，对基础

安放垫铁位置部位，进行凿麻面处理。

B安放垫铁位置以外的基础表面，凡需二次灌浆的部位，应将基

础表面的浮浆层打掉，并清扫(洗)干净。

1.4.5设备就位、找平、找正

(1)设备就位

A对基础上已布置好的垫铁进行复检，以保证其位置正确，然后将

设备吊至垫铁组上，并穿好地脚螺栓。

B如无需吊装的设备，可将其直接拖运至基础上，然后用顶升法、

脱排落位于垫铁组上，并穿好地脚螺栓。

C吊装及拖运要求

设备吊装就位时，应利用本身吊耳或吊装孔位，否则，宜用钢丝

绳捆绑或直接穿绕设备底部起吊就位；对设备的锐角、精加工面及油

漆面等，应用软质物料垫在与钢丝绳的接触处，吊装中，钢丝绳不能

直接压在设备的凸出部位上，应用木块隔垫。

根据估算，冷水机组自重约43螺杆式冷水机组自重约双。

选用NK-20B液压起重机配合动力厂房屋顶的冷却塔拼装，整体

吊装3台30m3/h空压机用冷却塔。

室内立式容器采用把杆和手动起重葫芦组成的吊装系统进行吊

装就位。

设备水平拖运首先复核搬入口能否满足设备几何尺寸，否则将事

先采取留洞或墙身缓砌的措施。然后根据设备平面布置图且贯彻“先

内后外”的原则，在编制设备到货计划后有序进行，以避免同一设备

多次拖运所造成的重复劳动。

设备拖运、吊装就位，应遵守起重安全操作规程。

（2）找平、找正

A设备就位后，用撬棒撬动设备，使设备本体上已标定的纵横中心

线（点）与基础上的纵横向中心线（即安装基准线）基本对齐。

B用螺旋小千斤顶（调整螺丝）或撬棒调整设备安装标高，并用垫

铁垫平。

1.5通风空调安装工程

1.5.1本工程风管均为镀锌钢板制作风管。

（1）风管施工主要程序

(2)施工准备

A.人员进场后，组织主要施工技术人员熟悉图纸，解决建筑、结

构和电气、暖卫施工图中的管路走向、坐标、标高与通风管道之间跨

越交叉出现的问题。

B.组织施工人员学习有关规范和规程，对施工人员进行技术交

底，对风管的制作尺寸，采用的技术标准、咬口及风管的连接方法进

行明确。

C.按照总图对预制加工场地进行布置，根据风管制作的工序合理

布置风管加工设备。

D.风管预制场垫置橡胶板，以减少风管在下料、拼接等过程中的

划痕。

(3)材料准备

A.所使用板材、型钢材料(包括附材)应具有出厂合格证书或质

量鉴定文件。

B.制作风管及配件的钢板厚度应符合设计要求。

C.镀锌钢板表面不得有划伤、结疤、水印及锌层脱落等缺陷，应

有镀锌层结晶花纹。

D.所有材料进场后要堆放整齐，并作好相应的标识。

(4)钢板风管及部件的制作

本工程风管连接采用法兰连接形式，风管及法兰用料必须严格按

以下二表要求执行

风管及配件钢板厚度(mm)

风管长边<400^400,<800N800,<1200N1200

风管壁厚0.6mm0.8mm1.0mm1.2mm

矩形风管法兰

风管长边尺寸(mm)法兰用料规格(角钢)

<63025X3

670〜125030X4

1320~250040X4

A.钢板风管制作的主要工序:

B.为加大风管预制深度及保证风管制作的质量。风管的剪板、咬

口及折方全部使用机械加工。

C.本工程风管属于中低压系统，根据设计及规范要求并结合我们

以往工程的施工经验，对风管的咬口形式做如下选择：风管板材的拼

接咬口和圆形风管的闭合咬口采用单咬口，矩形风管或配件的四角组

合采用联合角咬口或按扣式咬口，园形风管组合采用立咬口。咬口宽

度和留量根据板材厚度定，具体尺寸见下面图表：

628

单咬口立咬口联合咬口

风管咬口示意图

风管咬口宽度表（mm）

钢板厚度平咬口宽B角咬口宽B

0.7以下6〜86〜7

0.7〜0.828-107〜8

0.9〜1.210〜129〜10

D.风管咬口缝结合要紧密，咬缝宽度要均匀，操作时，用力均匀,

不宜过重，不能出现有半咬口或胀裂现象。

E.本工程矩形风管弯头采用内外弧形弯头，以减少风系统的局部

阻力。

F.风管加固。矩形风管边长大于或等

于630mm,保温风管边长大于或等于

800mm时，并且风管管段长度大于1.2m

时，对风管进行加固。对边长小于或等于

楞筋加固示意图

800mm的风管采用楞筋加固，楞筋的形式

见右图。对于中压系统的风管，必须采用加固框加固。

G.法兰加工。矩形风管法兰加工采用模具法加工，圆形风管法兰

采用法兰卷圆机加工。法兰内径或内边长尺寸的允许偏差为+1〜

+3mm,平面度的允许偏差为2mm。矩形法兰两对角线之差不应大于

3mm。风管与法兰连接的翻边应平整、宽度应一致，不得小于6mm,

且不得有开裂与孔洞。

H.矩形风管法兰加工。法兰的角钢下料时应注意使焊成后的法

兰内径不能小于风管的外径。下料调直后放在相应的模具上卡紧固

定、焊接、打眼。本工程通风系统属中低压系统，按规范规定，法兰

螺栓孔及钾钉孔间距要小于或等于150mm,法兰四角处必设螺孔。

法兰螺孔间距必须均匀，同规格法兰具备互换性。

I.圆形法兰加工。先将整根角钢或扁钢放在法兰卷圆机上按所需

法兰直径调整机械的可调零件，卷成螺旋状然后取下；将卷好后的型

钢划线割开，逐个放在平台上找平找正；调整后的法兰进行焊接、冲

孔；

J.在连接法兰钾钉时，必须使硼钉中心线垂直于板面，让硼钉头

把板材压紧，使板缝密合并且保证钾钉排列整齐、均匀。

K.风管与法兰连接的翻边宽度不小于6mm,翻边均匀平整，紧贴

法兰。翻边不得遮住螺孔，四角必须铲平，不能出现豁口，以免漏风。

L.风管制作完毕后，组织专人对其外观、尺寸等参数进行检查，

严防不合格品流入下道工序。检查合格后，清理干净，按系统分别编

号并妥善保管。

(5)风管及部件的安装

A.工艺流程：

B.确定标高。按照设计图纸并参照土建基准线找出风管标高。

C.制作支吊架

a.标高确定后，按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊

架形式。风管支吊架的制作严格按照通风图集《风管支吊架》T616

用料规格和做法制作。

b.在制作支吊架前，首先要对型钢进行矫正。小型钢一般采用冷

矫正，较大的型钢须加热到900C左右后进行热矫正。矫正的顺序为，

先矫正扭曲、后矫正弯曲。

c.型钢的切断和打孔。型钢的切断使用砂轮切割机切割，使用台

钻钻孔。支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。

d.圆风管抱箍的圆弧应与风管圆弧一致。

e.全牙吊杆根据风管的安装标高适当截取。露丝不能过长，以丝

扣末端不超出托架最低点为准。

D支吊架安装

a.本工程支吊架的固定采用以下几种方法：①膨胀螺栓法。本方

法适用于规格较小的风管支吊架的固定。本工程支吊架固定大多数采

用此法，通过在楼板、梁柱上打膨胀螺栓固定支吊架。支架固定形式

见下图。

[W三

b.支吊架安装前，按风管的中心线找出吊杆敷设位置，单吊杆在

风管的中心线上；双吊杆按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安

装。

c.对风管管线较长，风管排列整齐的部位，安装支吊架时，先把

两端的支吊架安好、再以两端的支吊架为基准，用拉线法找出中间支

架的标高进行安装。同时，在适当位置设置防晃支架。

d.支吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得油漆，并要除净汕

污。

e.支吊架不得安装在风口、阀门、检查孔等处，以免影响操作。

吊架不得直接吊在风管法兰上。

f.支吊架的间距按规范要求进行。水平安装：风管直径或大边长

小于400mm,间距不超过4m；大于或等于400mm,不超过3mo

风管垂直安装时，间距不大于4m,但每根立管的固定件不少于2

个。保温风管支吊架必须设置在保温层外。

E.风管及部件安装前，清除内外杂物及污垢并保持清洁。安装

风管时，为安装方便，在条件允许的情况下，尽量在地面上进行连接,

一般接至10〜12m长左右。

F.风管法兰垫料采用闭孔海绵，厚度3〜5mm。该垫料具有密封

性能好、不透气、不产尘等优点，同时施工也较为方便。垫片要与法

兰齐平，不得凸入管内，以免增大空气流动阻力，减少风管的有效面

积。

G.紧固法兰螺栓时一，用力要均匀，螺母方向一致。风管立管法

兰穿螺栓，要从上往下穿，以保护螺纹不被水泥砂浆等破坏。

H.穿越沉降缝风管之间连接及风管与设备连接的柔性短管采用

外刷防火漆的帆布制作。在风管与设备连接柔性短管前，风管与设

备接口必须已经对正，不得用柔性软管来作变径、偏心。安装柔性

短管时应注意松紧要适当，不得扭曲。空调支管至风口之间的连接

采用带保温层的金属软管，软管与风口及与风管接口采用专用的卡

箍进行连接。软管较长时，必须在中间部位设置吊架，但金属软管

的长度不得超过2米。

L风管安装完毕后或在暂停施工时，在敞口端用塑料薄膜封堵，

以防杂物进入。

J.在安装防火阀前，应检查其弹簧及传动机构是否完好。安装防火

阀，必须距墙面大于或等于200mm,并应应充分考虑墙的粉面厚度

及装饰用的木筋等厚度，否则就无法操作。防火阀安装必须注意方

向，易熔片必须置于迎风侧。

防火阀、消音器必须单独设置支吊架。

K.风口安装

a.风口到货后，对照图纸核对风口规格尺寸，按系统分开堆放，

做好标识，以免安装时弄错。

b.安装风口前要仔细对风口进行检查，看风口有无损坏、表面有

无划痕等缺陷。凡是有调节、旋转部分的风口要检查活动件是否灵活,

叶片是否平直，与边框有无摩擦。对有过滤网的可开启式风口，要检

查过滤网有无损坏，开启百叶是否能开关自如。风口安装后应对风口

活动件再次进行检查。

c.在安装风口时，注意风口与所在房间内线条一致。尤其当风管

暗装时，风口要服从房间线条。吸顶安装的散流器与吊顶平齐。风口

安装要确保牢固可靠。

d.为增强整体装饰效果，风口及散流器的安装采用内固定法：从

风口侧面用自攻螺钉将其固定在龙骨架或木框上，必要时加设角钢支

框。

e.成排风口安装时要用水平尺、卷尺等保证其水平度及位置，并

用拉线法保证同一排风口/散流器的直线度。

（6）风管保温

A.本工程中空调送回风管需要进行保温。风管保温采用带加强筋的铝

箔离心玻璃面板。

B.保温前必须擦净钢板上的油污，粘结剂应选用专用的品牌。粘结剂

应分别在风管壁和玻璃棉板上均匀涂刷，待稍干后将其粘合；法兰处

采用打腰鼓形式。

C.玻璃棉棉板下料，尺寸应准确。下料程序（如下图）：①风管顶

面（与风管面宽度相等）一②两侧面（下口应与风管面持平）一

③风管下面（风管面宽+两层玻璃棉板的厚度）。只有下料准确，

才能确保接缝处接口严密。

⑺风机盘管的安装

A.风机盘管安装必须水平，以防冷凝水外溢。

B.风机盘管的冷凝水管在安装时注意不得压扁、折弯，保证冷凝水排

出通畅；接管要平直，不能渗漏。

C.对风机盘管设置单独支吊架进行固定，吊杆必须用双螺母固定，并

便于拆卸和维修。

D.风机盘管与风管、回风箱及风口的连接处必须严密。

E.风机盘管的风管接管较长时，应设置固定支架，以防止风机盘管晃

动，防止拉裂盘管接管引起漏水。

F.风机盘管安装后要对集水盘进行清理，清理完后用塑料薄膜封闭，

防止杂物（如风机盘管的保温棉）掉入集水盘发生堵塞。

G.风机盘管下方避免安装电线管、水管等管线，以免妨碍风机盘管的

维护与检修。

152通风空调系统调试

在新建的空调系统安装结束，正式投入使用前，需由设计、施工

和建设单位联合组成调试小组，对系统进行测试调整，这对于检验设

计是否正确、施工是否可靠、设备性能是否合格，都是必不可少的环

节，也是施工单位交工前的重要工序。

（1）风管严密性检测（漏风量测试）

系统干管安装后，应按规范要求进行严密性检测。

在进行风管严密性检测前，必须先根据图纸的设计参数将中压系

统风管和低压系统风管分开。低压风管采用漏光检测，风管的抽检率

为5%,且抽检不得少于一个系统；中压系统风管除进行漏光检测外,

对系统风管还应进行漏风量测试，抽检率为20%。如有不合格时，进

行加倍抽检直至全数合格。为确保风管漏风量检测的真实、可靠性，

风管的抽检部位由业主及监理进行指定。

(2)风管漏光检测

漏光法检测是采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度

进行检测的方法。

A.漏光法检测的标准

采用漏光法检测系统，低压系统风管每10m接缝，漏光点不得超

过2处，且100m接缝平均不大于16处；对中压风管每10m接缝，

漏光点不得超过1处，且100m接缝平均不大于8处为合格。

B.漏光法检漏的具体操作方法

a采用100W带保护罩的低压照明灯或手提远射灯作漏光检测的光

源。白天检测时，光源置于风管外侧；晚上检测时，光源置于风管内

侧。总的来讲，相对侧应为较黑暗的环境。

b检测光源沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察。当

发现有光线射出，则说明查到明显漏风部位，并做好记录。

c系统风管采用分段检测、汇总分析的方法。总体应符合检测标准的

规定。

d漏光检测中如发现条缝形漏光，则需视不同的漏光部位分别进行处

理。如是法兰处，则用拧紧螺栓、更换密封垫等方法；如是咬缝处，

则用密封胶密封等方法。如咬缝漏光严重，则重新制作安装该段风管,

并重新作漏光测试。漏光检测不合格时，应按规定的抽检率，作漏风

量测试。

⑶漏风量测试

风管的漏风量测试采用的计量器具必须是经检定合格并在有效

期内，同时采用符合现行国家标准《流量测量节流装置》规定的计量

元件搭设测量风管单位面积漏风量的试验装置。风管单位面积允许漏

风量的检验标准见下表：

风管单位面积允许漏风量(m3/h-m2)

工作压力

500600800100012001500

(Pa)

低压系统

6.00

允许漏风量

中压系统

2.002.252.713.143.534.08

允许漏风量

中压系统风管的漏风量检测必须在漏光检测合格的基础上进行。

(1)试验前的准备工作：将待测风管连接风口的支管取下，并

将开口处用盲板密封。

⑵试验方法：利用试验风机向风管内鼓风，使风管内静压上升

到所需测试压力(Pa)并稳压，此时风管内进风量即等于漏风量。该

风量用在风机与风管之间设置的孔板来测量。

(3)试验装置见图：

风管漏风测试装置

2.安装工程质量保证措施

2.1执行的施工及验收规范、质量检验评定标准、工程建设强制性条

文、政府法规。

2.2管道安装工程

2.2.1各类管道、管配件、阀门等在安装前按规范要求检查、检验规

格、型号、质量，符合要求方可使用。管子在下料、组对前应将管内

浮锈、杂物清除干净，安装中断或完毕的敞开口应临时封堵。

2.2.2对直径大于50mm空调供回水管和无缝钢管，在安装前应涂刷

防锈漆，安装完毕试压结束后按设计要求涂刷面漆。

223丝扣连接的管道，其丝扣加工分2〜3次套丝，丝扣的断丝或缺

丝不得大于丝扣全扣数的10%。

2.2.4镀锌钢管丝扣连接后，丝扣露出的部分应做防腐处理。丝扣配

件在安装时应向旋紧的方向一次旋紧，不得倒回。

2.2.5管道的坡口可用气割或机械加工，用气割加工的坡口必须除去

氧化皮。管子对口前，坡口管端的15〜20mm范围的铁锈、油污等应

清除干净。

2.2.6相同壁厚的管道