8D培训课件17质量工具8D质量问题解决方法

质量问题解决方法第1版培训背景解决问题的能力亟待提升问题解决方法不统一走弯路，问题解决速度慢盲目找问题答案，效果适得其反把握不住关键里程碑培训背景PDCA

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PLAN（计划）的重要性：工时计划充分计划不充分工时少工时多DCAPPDCA与SDCAACPDACSD通过标准化使过程能力维持(将过程稳定化)通过改进使产品/过程性能/能力提高(提高过程的能力)术语：ERA—EmergencyResponseAction：紧急响应行动ICA—InterimContainment

Action：暂时对策PCA—PermanentCorrectiveAction(s):永久对策Verification验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定Validation确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定质量问题解决的8个步骤ACDPD8.

完成/成员签名确认横展标准D7.

再发防止/系统性预防确认

D6.

执行永久对策

确认

D5.

选择最佳永久对策

验证D4.

根本原因及忽略点验证

D3.

暂时对策

验证确认

D2.

问题描述失效模式问题再现对策验证效果确认预见挑选D1.

组建改善小组D0.问题点紧急响应

症状量化关键人物什么是“问题＂?

问题是实际与理想之间的差距(Gap)什么是问题的型态?异常性问题(s太大)结构性问题(Avg太低）掌握“问题“的要领理想状态现状差距＝问题准确

但变异却很大变异很小

但却不准确D0问题点紧急响应症状定义车型+零件+故障失效症状；车型+系统+故障失效症状；车型+故障现象紧急响应措施例如：产品紧急响应方式通常是Hold或退回制造厂处理ERA量化症状将客户端所发生抱怨的症兆加以定性及定量化

症状：是一个显示存在一个或多个问题的可测量的事件或结果。这个事件的后果必须被一个或多个（顾客经历症状是问题的显示）D0：问题点紧急响应3）量化症状量化的测量结果表明有性能差异存在和/或症状的优先（严重度、紧急、成长）当症状不能被测量时，可能没有足够的信息和有效的理由来执行G8D量化可能来自于现有的数据，如返工、返修、报废、保修，保修费用或顾客满意度调查在量化症状前，需考虑问题的严重性。如果情况严重，执行ERA，然后收集量化数据症状量化D1：组建改善小组1）组建目的让客户认为我们非常地重视他们所反应的问题组织一组具有所需特征和动力的人员来解决问题极少有一个人具有所有需要的资源、资料和技能来解决一个复杂的问题。另一方面，一组合适的人员能够包括所有必须的资源和聚集每一个人所具有的技能。D1：组建改善小组2）组建原则将人数限制在4-10人。选取具有恰当的技能、知识、资源、权威等的人员。确保代表顾客的观点并使小组成员知道他们为什么被选取参加选取合适的复合资格根据需要变更小组成员3）小组成员

最高指导员、指导员、一般成员3）小组成员最高指导员：

一般为主管阶层对小组的进度有监督,支援及决策决定权力.指导员：

负责协调,活动进行的引导汇整小组的意见及决策并呈报尽量不要深入某部份细节,以免迷失方向.成员：

各部门相关人员对被指定的工作有义务提出相关的结果及提供意见D1：组建改善小组组建：解决问题至关重要的第一步是筛选关键项目的领导人关键人物D2：描述问题1）问题陈述以真实,可计算的数据详细陈述问题.What(事,物):发生问题的事及物.Where(地):-事物发生的地点(第一次发生,其他发生地点,持续发生的地点).-事物本身发生问题的区域(里面,外面,上面或下面…真实信息可以提高解决速度D2：描述问题1）问题陈述When(时):第一次发生及随后再出现的时间Who(谁):发现部门或人员HowBig/HowMuch:问题发生的影响程度.-数量、比率、趋势Picture:略图说明部位、现象1）问题陈述机种、机型等车身号码、发动机号码、批号等发生地点发生年月日发生后在服务站登记年月日行使路程/时间发生内容/起因该车、该机的处置方法和程序D2：描述问题１)地理位置２)

对象件的何部位３)何时４)发生方式５)什么条件下６)发生比例７)发生倾向D2：描述问题2）问题描述分清楚什么是现象/症状?

什么是问题/真因?这两者之间有何差别(想想冰山)?问题描述按照问题是什么和问题不是什么定义问题的边界。问题陈述提供基本事实，而问题描述提供需要的细节来找出根本原因。问题描述帮助小组缩小研究的范围把问题想像成一座冰山现在看得到的,可感觉,可测量问题紧急响应一次因(近因)失效模式治标对策

(暂时n次因(远因)治本对策(永久)真因真因真因真因真因whywhywhywhywhy过去現象

/症状改善行动防呆设计失效起因/机理失效后果预防设计/探测控制是不是Who谁受这个问题影响?谁第一个观察到这个问题?(内部/外部)这个问题报告谁了?谁不受这个问题的影响?谁没有发现这个问题?What什么类型的问题?什么东西有这个问题?发生了什么?在我们的领地内是否有了物证?什么东西上没有这个问题?什么可能发生但没有发生?什么可能是问题但又不是?Why为什么这是个问题?在问题发生的地点过程是否稳定?为什么这不是个问题?Where在哪里观察到的问题?哪里发生了问题?这个问题会发生在哪但没有发生?这个问题会发生在其他哪个地方但没有发生?When何时第一次注意到这个问题?何时就发现了这个问题?何时问题会发生但没有发生?HowMuch/Many问题发生的数量?问题导致损失多少，成本、人工、时间？问题会发生多少但不是?问题可能多大但不是?HowOften有何趋势(连续的,无规律的,循环的)?以前发生过同类的问题?(如果有,附上以前的问题解决报告)问题应该的趋势但不是?问题描述

–综合所有的信息,这才是你的问题描述：D2：描述问题１问题件的确认结果

…尺寸和材质等跟规格比较。２问题零件、部位

…直截了当哪里、什么问题、曾发生什么变化。３问题点的主要原因分析和结果

…对涉及到的零件、部位、工艺、～1.问题件、制造工艺、技术条件～2.问题件、制造年月日…等、按工艺顺序和时间顺序整理。～3.问题件、发生个数、发生率４预测发生件数及批次。５确认重点。～1.与没出现问题的比较其特征及变化。～2.确认出现不良的日期和时间。６工艺调查结果的归纳方法

…按工艺流程和时间系列以变化为主填写。７变化点和推断原因。

－请务必填写过去有没发生过问题。－问题一定源于变化点－D2：描述问题D2：描述问题3）提炼出问题的失效模式车型+零件+故障失效模式；车型+系统+故障失效模式描述问题提炼提炼症状量化提炼失效模式陈述问题通过D0的症状量化，D2的陈述问题、描述问题，提炼出问题的失效模式为下面问题的解决提供目标，失效模式客观存在与准确定义是核心失效模式提炼提炼症状量化严重度、紧急度、频度提炼失效模式描述问题5Why1Howtofix陈述问题5W2HD2：描述问题3）提炼出问题的失效模式D2：描述问题A店

B店C店销售好的车销售不好的车D店轿车面包车箱车SUV不合适的切入点合适的切入点3）提炼出问题的失效模式D2：描述问题4）认清是结构问题或者是异常问题结构

-属于设计结构的问题

-三班作业都会发生的问题异常

-在不良水平突然跳跃起来的那一点

-只有某一班会发生,某一人有问题因为两者解决问题的手法不一样D3.暂时对策1）为何要有D3?不能提供暂时对策,就得将产品Hold住或停止（扼制）。生产动作停止时间是在D6确认有效时才结束，D6永久对策是需要时间的。顾客在不断的购买汽车，公司在不断的销售和生产汽车。只有采取D3，才能使问题产品的扩大趋势得到遏止常使用加大样本抽样、增加自主检查项目、检验站100%全检，检验成本、质量损失大D3.暂时对策ICA2）何谓暂时对策（ICA）ICA在根本原因知道前用来保护顾客。如果根本原因已知或者ERA能够继续可靠保护顾客，ICA可以不需要。ICA是针对问题而不是针对根本原因。3）制定暂时对策（ICA）步骤选择ICA：如通常挑选不发生问题的某种特征的零件，返修补强验证ICA：证明ICA将防止顾客免受问题的影响执行ICA：制定ICA执行计划、指导书、备件支持确认ICA：执行ICA后，确认是证明ICA满足要求并且没有产生新的问题ICA是治标对策，预见挑选某种特征的零件或返修补强零件使问题症状和失效模式不发生或延迟发生。原则是暂时对策永久效果预见挑选D3.暂时对策ICA1选择ICA2验证ICA3执行ICA1确认ICAICA会增加成本，选择ICA前要仔细考虑如果需要ICA需要选择最好的ICA执行的ICA能够解决顾客问题并且不会产生新的问题。一个或几个ICA以完全解决问题在执行ICA前需要验证ICA能够起作用提供ICA前后的比较。ICA不会产生新问题验证的方法：试验、演示、和已证实的相似行动比较、评审、执行ICA后，需要进行确认证明ICA满足要求并且没有产生新的问题两种确认形式：顾客前确认在验证之后执行前，证明ICA在起作用。如试验、观测、和其他质量检测。；顾客确认ICA执行计划指导书备件支持监测-记录执行的结果行动-评估结果3)制定暂时对策（ICA）步骤D4：根本原因及忽略点为什么定义和验证根本原因找出根本原因是解决任何问题的最重要部分。当确定了根本原因后，才能在最基本的水平上解决问题。确定根本原因也许会花时间，但从长期来看更有效地利用了时间什么是根本原因可能原因：在原因结果图上被确定的描述一种结果可能发生的任何原因最有可能原因：以可得到的数据为基础，最能描述问题的原因。根本原因：验证过的解释问题的原因。通过让问题来和去来主动和被动验证常用原因解析的手法问题的果MeasureManMaterialsMachineMethodEnvironManMaterialsMachineMeasureMethodEnvironHowmade?（制造）Whydiditgetout?（流出）因果图常用原因解析的手法ONHOLDLOT太多工程师未作处置HoldYield太高不合理客户待客户新程序客户一直未回覆客户要求作工程分析工程师太忙没时间处理满载排不上线测试工程师待客户指示产品待重测问题工程师出差受训或请假工程师不知有HoldLot工程师忘记有HoldLot工程师未被通知系统通知到别的工程师关连图常用原因解析的手法找出问题点现状的把握及目标的设定表示原因及结果的关系要因的解析柏拉图散布图直方图ABC12345查检图控制图特性要因图QC7手法应用常用原因解析的手法DE*****要因的解析层别有相关有时间的变化******对策的检讨及实施效果的确认标准化(制定)效果的维持ABCDEABC常用原因解析的手法要看变异,好好从层别开始(问题解决效率化)

品质待料整修

Document

Document早班中班CategoryEffectCategory品质待料,例:降低异常工时层别法D4：根本原因及忽略点确定根本原因评审问题描述（是/不是分析）完成变化-引起情况的比较分析展开根本原因推测针对问题描述的试验推测验证了最有可能原因后才能得到根本原因确定和验证问题忽略点确定了根本原因后，需要确定问题逃出点理解问题是怎样逃出而到达了顾客和确定问题忽略点如果控制点能够发现问题，控制点就是被验证的逃出点变化-引起情况是指产品或过程与预期的性能水平有偏差的情况。性能上的变化可能逐步、突发、间歇的、不可预测、不稳定问题一定源于变化点D4:根本原因及忽略点验证根本原因确定了最可能原因后，验证它引起了问题。验证是用来确认已经确定了根本原因的所需的证据。被动验证是通过观察进行

1:在没有改变时，寻找根本原因的存在

2:如果不能证明根本原因的存在，那么这个确定的原因可能不是根本原因。主动验证通过模拟根本原因来完成

1:执行和去处根本原因来使问题发生和消除

2:“来”和“去”都是确认根本原因的基本试验无法再现的问题会再次发生控制/放纵系统/零件内根本原因，在被强化的条件下试验，零件的失效模式和后果预期消除/出现，并保留对比试验证据问题再现D5：选择最佳永久对策什么是永久对策PCAPCA是消除问题的根本原因的最好行动为什么要选择和验证PCA为根本原因和问题忽略点决定最好的PCA评估利益和风险并作出最好的决定决定的永久对策必须验证对消除根本原因解决问题起作用评估和验证可防止轻率地执行PCAD5：选择最佳永久对策选择PCA根据D4整理解决问题的思路和技术方案提出永久对策方案:应用5W2H的方法整理各永久对策方案的优缺点,过虑评价,建立共识以决定最佳方案报主管审批如需修改模具改善时，需做慎重的评估

选取的PCA应该：1)在根本原因水平上解决问题。2)不产生另外的问题。3)验证能够起作用人是失误的根源，所以要通过硬件来解决。防错设计是解决问题最高境界D5：选择最佳永久对策验证PCA在执行PCA前需要验证它能工作。验证过程和D3中验证ICA的过程一样可以通过下面的方式验证PCA进行试验和演示将新的行动和相似的证明过的行动比较。在发布前评审新设计文件。改善系统/零件的内因（材料、尺寸、结构等）在被强化的条件条件下试验，零件达到了我们期望的规定要求，并保留证据对策验证D6：执行永久对策为什么执行和确认PCA执行PCA来消除根本原因确认PCA在执行后能够达到想要的效果执行永久对策根据方案制定具体的实施计划。须按实施计划去实施每项改善,并尽量以分工合作的方式在限制期限内完成.在每一项的对策展开中,仍要按P-D-C-A的循环须收集数据随时掌握实施动态,确认每一对策的效果。假如效果不佳时,亦可修定对策,再重新执行确认永久对策效果成功执行了PCA后需要进行效果确认定量证明防止再发生D6：执行永久对策效果确认需比较改善前后方法有:-1.推移图

-2.柏拉图

-3.控制制图

-4.雷达图以统计方法确认效果的显着与不显着通过Cp值、ppm

来比较对策前后。顾客满意/抱怨调查数据重现试验的比较数据不能通过产品来掌握变化点时,

需写制造条件的比较数据无法通过数值比较的对策不是真正对策效果确认D7：再发防止/系统性预防为什么再发防止/系统性预防再发防止/系统性预防是指防止