液压支架用立柱千斤顶检修技术服务规范

1T/XXXXXXX—XXXX液压支架用立柱千斤顶检修技术服务规范本文件规定了液压支架用立柱、千斤顶检修技术服务规范的术语和定义、清理、拆解、评价与分类、一般要求、电镀层、装配要求、检验、标志、包装、运输及贮存。本文件适用于液压支架用立柱、千斤顶的检修检验。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T3452.1液压气动用O形橡胶密封圈第1部分：尺寸系列及公差GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB6388运输包装收发货标志GB/T9877液压传动旋转轴唇形密封圈设计规范GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T13264不合格品百分数的小批计数抽样检验程序及抽样表GB/T13306标牌GB/T25974.1煤矿用液压支架第1部分：通用技术条件GB/T25974.2煤矿用液压支架第2部分：立柱和千斤顶技术条件GB/T28619再制造术语MT/T76液压支架用乳化油、浓缩油及其高含水液压液MT/T985煤矿用立柱、千斤顶聚氨酯密封圈技术条件3术语和定义GB/T25974.2、GB/T28619界定的术语和定义适用于本文件。4清理、拆解、评价与分类4.1清理4.1.1立柱、千斤顶在拆解前必须进行清理，清理时宜采用高压冲洗、喷砂、抛丸、热浸、超声波清洗、射流吹洗等方式，将零部件的污物清理干净。4.1.2液压缸类的检修工作应在清洁的场地进行，各零部件外露表面可用煤油或清洗剂清洗，内部孔道要用高压清洗机加水基清洗剂清洗，所有孔道，退刀槽、注液口、液管及螺纹孔底部均不得存有积垢、铁屑及其它杂物。4.1.3各类千斤外缸内壁及进液通道用射流水或外缸清洗机加化学清洗剂清洗，各孔用高压水清洗。4.1.4各导向套、活柱、卡环等零件零部件清洗要清洗三次。4.1.5清洗剂脏后及时更换，最后一道清洗剂必须清澈见底，无肉眼可见杂物。4.1.6清洗用具如刷子、清洗池、胶手套保持清洁。要防止操作时的交叉污染。4.1.7清洗完可用流动乳化液冲洗。4.1.8清洗后的液压元件应存放在干净的衬垫上。各接口要及时封堵。4.1.9千斤组装时所用的润滑剂必须干净，润滑机油用乳化剂代替。4.1.10不得使用润滑脂。4.2拆解4.2.1各类千斤顶拆解应用专用工具进行，并避免液压零元部件受到损伤。4.2.2在支架上拆解下来的油缸、立柱，为防止在转运过程中碰伤活塞杆，必须将活塞杆全部收回，然后转运到清洗区，清洗油缸外表面后，转运到油缸检修区，分类摆放整齐。4.2.3凡是“弃用件”，需经过顾客定损认可，签订报废件定损单。4.2.4拆立柱、油缸时，要注意保护活塞杆镀铬表面，防止碰伤。4.2.5拆解时应提前释放可能的液压压力，避免喷液或工件摆动伤人。4.2.6有可靠回液，不得手持胶管排液。4.2.7立柱、千斤顶导向套拆出方向禁止站人。4.2.8油缸零部件应全部解体并进行二次清洗。4.3评价与分类对拆解件采用目测、测量、试验等方法进行评价，区分为“可回用件”、“可修复件”、“可再制造件”、“弃用件”四类，评价内容见附录A。5一般要求5.1基本要求液压支架用立柱、千斤顶应符合GB/T25974.1、GB/T25974.2的要求。5.2主要零部件要求5.2.1工艺技术立柱、千斤顶的金属零部件可采用（但不限于）下列再制造工艺技术：a)激光熔覆工艺技术；b)等离子熔覆工艺技术；c)熔铜工艺技术。5.2.2一般要求5.2.2.1经再制造的零部件质量应不低于原设计要求。5.2.2.2外购零部件、材质应有合格供方提供的质量合格证明。5.2.2.3修复后缸体、活塞杆与密封件无化学反应。5.2.2.4对立柱、千斤顶缸底、柱头、活塞杆头、销轴孔磨损严重的修复至图纸要求。5.2.3缸筒5.2.3.1缸筒内壁密封配合面的尺寸基本偏差为H，公差等级应不低于IT9。缸筒内壁密封配合面的表面粗糙度Ra≤0.4μm。5.2.3.2缸筒内表面进行珩磨，珩磨后400mm以上缸径公差不得大于0.025mm，其余尺寸内径公差标准H10。5.2.3.3补制的新缸筒材质、硬度必须符合设计要求，缸筒承压焊缝全部焊完后，必须做打压试验，缸筒内加压到200%额定工作压力（或图纸要求），保压5min，不得出现渗漏、开焊等现象，并提供相应的检验报告。5.2.4活塞杆5.2.4.1活塞杆密封配合面的尺寸基本偏差为f，公差等级应不低于IT8。活塞杆密封配合面的表面粗5.2.4.2补制的新活塞杆材质、硬度必须符合设计要求。5.2.5底阀（仅对立柱）3T/XXXXXXX—XXXX应采用新品，材质及加工精度应符合原设计要求。底阀开启时，立柱不应出现哨声、振动或爬行现5.2.6熔覆层厚度采用激光熔覆、等离子熔覆工艺，修复层厚度应不小于400μm，熔铜工艺修复层厚度应不小于3505.2.7熔覆层硬度激光熔覆、等离子熔覆修复层硬度应不小于800HV。熔铜修复层硬度应不低于原件设计图纸技术要5.2.8熔覆层耐腐蚀性熔覆层耐腐蚀性应通过480h铜加速乙酸盐雾试验（CASS)。6电镀层6.1范围外表有镀层的部件全部重新电镀。电镀前应对被镀件进行材质、尺寸精度及表面缺陷的检查，不合格不应进入电镀工序。6.2基本要求6.2.1活塞杆密封处不得电镀。6.2.2中缸和活塞杆倒角处、螺纹丝扣处必须打磨抛光。6.3镀层种类6.3.1活塞杆活塞杆应采用以下复合镀层中的一种：a)铜锡合金和硬铬；b)铜锡合金和乳白铬；c)乳白铬和硬铬。6.3.2其他零件其他零件电镀一般采用镀锌，允许采用有效保护零件表面的其他镀种。6.4镀层厚度6.4.1复合镀层复合镀层厚度：a)铜锡合金（20～35)μm，硬铬（30～45)μm；b)铜锡合金（20～35)μm，乳白铬（30～55)μm；c)乳白铬（20～35)μm，硬铬（30～45)μm。6.4.2镀锌活其他镀层镀锌或其他镀层厚度：a)镀锌（7～15)μm；b)其他镀层（15～25)μm。6.4.3特殊镀层镀层厚度有特殊要求时，按图样文件的规定执行。6.4.4镀层厚度4a)基础尺寸≥200mm时，镀后尺寸公差＜-0.25mm；b)基础尺寸＜200mm时，镀后尺寸公差＜-0.20mm。6.5镀层硬度镀层硬度：a)铜锡合金与乳白铬：≥500HV；b)乳白铬和硬铬：≥800HV；c)铜锡合金与硬铬：≥800HV。6.6镀层外观质量6.6.1检验环境外观质量检验应在天然散射光或无反射光的白光透射光线下进行。6.6.2外观质量镀层结晶应细致、均匀、不允许有下列缺陷：a)表面粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、起皮、脱落；b)树枝状结晶；c)局部无镀层或暴露中间层。6.6.3允许缺陷镀层允许存在的缺陷：a)在倒角处有不影响装配的轻微粗糙表面；b)焊缝处镀层发暗；c)由于基体金属缺陷、砂眼以及电镀工艺过程所导致的麻点或针孔，其直径和数量应符合下列要求：1)镀锌件少于5点/dm2，孔隙直径不大于0.2mm；2)镀铬件少于5点/dm2，孔隙直径不大于0.2mm；3)镀铜件少于5点/dm2，孔隙直径不大于0.2mm。6.6.4不考核表面因焊接允许缺陷而引起镀层缺陷不考核；退刀槽表面的镀层质量不考核。6.6.5活塞杆行程表面落砂痕迹活塞杆行程表面落砂痕迹规定：a)活塞杆行程表面的同一圆周线上不应超过两条；b)落砂痕迹长度不超过6mm，其深度不大于0.02mm；c)两条痕迹的间隔应不小于20mm；d)落砂痕迹的条数不多于10条/m2。7装配要求7.1按图纸要求组装各零部件。7.2缸筒和活塞杆配合尺寸应能满足互换性要求。7.3立柱、千斤顶装配时应将零部件各表面的油污、铁屑、毛刺等清理干净,装配橡胶密封件的通道上应涂一层薄润滑剂，以防擦伤。并检查确认密封圈在沟槽內有无挤出和撕裂等现象，否则应予以更换。注：组装精密件时严禁用硬金属直接敲打。7.4立柱、千斤顶装配完毕后，应将其缩至最短位置，并应将所有进、回液口用塑料堵封严。7.5装配后，立柱、千斤顶外表面（活塞杆外表面除外），应喷（涂）防锈底漆和面漆。外表应涂漆颜色符合协议要求，涂层要均匀，无漏涂、起泡、脱皮、裂纹等缺陷，涂层下不得有锈渣或其他未清理的杂质。立柱千斤镀层不得留有漆迹。5T/XXXXXXX—XXXX8检验8.1检验规则8.1.1产品出厂应进行出厂检验,检验由修理厂的质检部门进行,检验结果应记录归档备查,用户验收按出厂检验项目进行。8.1.2工艺验证项目在正式投产前进行，试验验证合格后方可投入生产。8.1.3全检项目逐件进行检验，如有一项不合格判该件不合格。8.1.4抽检计数应符合GB/T2828.1计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限检索的逐批检验抽样计划要求。抽检项目批数量小于100件时从全检项目合格的样本中随机抽取2件进行检验，大于等于100件时从全检项目合格的样本中按样本量3%抽检。8.1.5所检项目全部合格，判批合格；如有一项不合格则按照GB/T13264不合格品百分数的小批计数抽样检验程序及抽样表中要求，加倍抽样复检该项目，仍不合格则判批不合格。8.1.6各立柱、千斤顶检修要求编号，检修单位、配件供应方等进行记录，实现检修质量可追溯。检测记录、试验记录齐全，参见附录B、附录C。8.2试验条件8.2.1试验工作液应符合MT/T76所规定的乳化油与中性软水按5:95质量比配制的高含水液压液，用浓缩液的浓度配比要达到0.9～1%。8.2.2试验工作液工作温度应为10℃~50℃;电液控液压支架工作液应采用25µm精度的过滤器进行过滤，其他液压支架工作液应使用40µm精度的过滤器进行过滤，并均应设有磁性过滤装置。8.2.3维修装配后的立柱、千斤顶出厂前必行进行高、低压性能试验，应按GB/T25974.2中4.5.1~4.5.4的各项规定执行。试验后配密封堵，并出具检验报告，按要求进行打包，避免运输磕碰损伤。8.2.4检验试验用仪器、仪表的精度应满足测量C级精度，即：压力误差（表压力p≥0.2MPa）±2.5%、流量误差±2.5%、温度误差±2.0℃;采用直读式压力表时量程应为试验压力的140%～200%。8.3检验项目及检验方法检验项目及检验方法见表1。表1检验项目及检验方法1定执行。25974.2中2定执行。25974.2中3度--64度 5--验6定执行。25974.2中7定执行。25974.2中8力定执行。25974.2中9定执行。25974.2中定执行。25974.2中 25974.2中验9标志、包装、运输及贮存9.1标志9.1.1再制造立柱、千斤顶标牌应符合GB/T13306的要求。9.1.2再制造立柱、千斤顶标牌应包括下列内容：a)产品型号、名称；b)额定工作压力/额定力（拉伸或压缩）；c)原制造厂家；d)再制造厂家；e)再制造日期；f)出厂编号；7T/XXXXXXX—XXXXg)再制造标识。9.2包装包装贮存图示标志和运输包装收发标志应按GB/T191、GB6388的规定执行。9.3运输9.3.1产品应用托架或装箱发运，产品应捆扎牢固，避免脱落、挤压、损坏等。9.3.2产品备件、易损件应用专用包装箱发运。9.4贮存9.4.1检修后立柱、千斤顶应储存在室内，存储期一般不超过一年。9.4.2产品移交应有交接手续。9.4.3产品质保期为产品验收合格后一年。8（规范性）评价与分类A.1密封件A.1.1全部弃用。A.1.2立柱、千斤顶的密封材质应符合检修单位与顾客签订的协议要求。立柱、千斤顶密封件应全部更换新品，其技术要求和产品质量应符合GB/T3452.1、GB/T9877和MT/T985的规定。A.1.3密封配合面尺寸和形位公差精度不低于H9或f9。A.1.4密封圈可根据密封力的大小自动调整密封间隙。A.1.5当液压缸直径增大0.6mm后，密封圈仍能保持液压缸的密封性能。A.1.6提供供货商所在国政府授权的检测机构签发的试验报告。A.1.7密封件使用寿命不得低于25000次工作循环。A.1.8不得采用线型中空型密封，如Y型封。A.1.9动密封优先选用整体密封。A.2一级缸筒（双伸缩类千斤的外缸）A.2.1符合下列条件时可直接回用：a)表面无明显变形、磕碰、裂纹及开焊现象，缸筒内壁密封配合面无锈蚀、斑坑、拉伤等缺陷，内孔直线度不大于0.018%时；b)端部螺纹、环形槽或其它连接部位完整无变形；c)缸筒内壁非配合表面无毛刺，划伤深度不大于1mm，磨损、碰伤面积不大于2cm2；d)外部接头座的配合表面，无锈斑及毛刺、接头座与通液管的焊缝无渗漏等缺陷；e)外部的进液管无变形和渗漏，焊接处无渗漏等缺陷；f)螺纹损伤不超过1/3螺纹高度、且连续不超过2/3周长；g)内孔表面粗糙度Ra≤0.4µm；h)内孔密封副表面尺寸的基本偏差为H、公差等级不低于IT11。A.2.2符合下列条件时可进行再制造：a)外表面无明显变形、磕碰、裂纹及开焊现象等缺陷，内孔和密封面实际尺寸与形位公差未超出再制造工艺范围；b)端部螺纹、环形槽、管接头或其它连接部位的变形或缺陷未超出再制造工艺范围时；c)缸筒内壁非配合表面表面划伤深度大于1mm且小于3mm，磨损、碰伤面积大于2cm2且小于3cm2；d)螺纹损伤超过1/3螺纹高度、且连续超过2/3周长，但未超出再制造工艺范围；e)内孔表面粗糙度Ra＞0.4µm，但未超出再制造工艺范围；f)缸筒管接头、进回液钢管变形，存在影响安装的缺陷。A.2.3不在上述范围内的应弃用。A.2.4有下列情形之一时，应直接弃用：a)内孔直线度大于内孔长度的0.05%，缸孔直径扩大、圆柱度大于公称尺寸的0.2%；b)缸筒有裂纹，缸筒端部的螺纹、环形槽、管接头或其他连接部位损坏变形无法修复；c)缸筒内非配合表面划伤深度大于1.0mm，磨损、撞伤面积大于2.0cm2；d)缸体涨缸尺寸超出图纸要求公差，无法弥补的；e)缸体有裂纹、螺纹损坏，连接耳断裂，连接孔拉长等无法修复的结构损坏。f)其他配合尺寸无法保证互换性要求。A.3二级缸筒9T/XXXXXXX—XXXXA.3.1符合下列条件时可直接回用：a)尺寸和形位公差、表面粗糙度满足图纸设计要求，内孔直线度不大于0.018%，密封配合表面无变形、磕碰、裂纹、划痕及开焊等缺陷；b)缸筒内表面无锈蚀、斑坑、划痕等缺陷；c)螺纹损伤不超过1/3螺纹高度、且连续不超过2/3周长；d)镀铬层表面无起皮、起泡、脱落、划痕，熔覆层表面无磕碰、裂纹、脱落、划痕等缺陷。A.3.2符合下列条件时可进行再制造：a)表面无明显变形、磕碰、裂纹、划痕及开焊等缺陷；密封面实际尺寸与形位公差未超出再制造工艺范围；b)螺纹损伤超过1/3螺纹高度，或连续超过2/3周长，但满足再制造工艺条件；c)镀铬层表面有起皮、起泡、脱落、划痕，熔覆层表面有磕碰、裂纹、脱落、划痕等缺陷，但满足再制造工艺条件。A.3.3弃用不满足上述条件的二级缸筒应弃用。A.3.4有下列情形之一时，应直接弃用：a)内孔直线度大于内孔长度的0.05%，缸孔直径扩大、圆柱度大于公称尺寸的0.2%；b)缸筒有裂纹，缸筒端部的螺纹、环形槽、管接头或其他连接部位损坏变形无法修复；c)缸筒内非配合表面划伤深度大于1.0mm，磨损、撞伤面积大于2.0cm2；d)其他配合尺寸无法保证互换性要求。A.4活塞杆A.4.1可回用符合下列条件时可直接回用：a)尺寸和形位公差满足图纸设计要求，其密封配合面尺寸公差等级不低于e10；b)密封配合面无锈斑、变形等缺陷；c)密封配合面电镀（镀铬）表面无起皮、起泡、脱落、划痕等缺陷；d)进液口密封面无变形、锈蚀等；e)螺纹完好，铰接销孔无变形。A.4.2可再制造符合下列条件时可进行再制造：a)轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；b)径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；c)轻微擦伤面积小于50mm2；d)同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；e)尺寸和形位公差超差、不符合图纸设计要求，但符合再制造工艺条件；f)密封配合面有锈斑、变形等缺陷，但满足再制造工艺条件；g)密封配合面电镀（镀铬）表面有起皮、起泡、脱落、划痕等缺陷，熔覆层表面有磕碰、裂纹、脱落、划痕等缺陷，但满足再制造工艺条件；h)进液口密封面有变形、锈蚀等缺陷，但满足再制造工艺条件。A.4.3弃用不满足上述条件的活塞杆应弃用。A.4.4有下列情形之一时，应直接弃用：a)立柱活塞杆直线度大于0.1%，圆柱度大于0.025mm。千斤顶活塞杆直线度大于0.2%，圆柱度大于0.2mm；b)销轴孔、配合槽严重损坏或变形，检修后影响密封性能及装配。A.5接长杆A.5.1符合下列条件时可直接回用：a)直线度不大于0.02%；b)表面镀锌层无脱落、起皮、起泡等缺陷；c)表面镀锌层厚度不低于8µm；d)配合面尺寸精度不低于c11；e)长环槽配合表面