装配钳工基础知识培训课件-课件

装配钳工基础知识培训课件

第一章基本质量术语及其概念

1、合格：满足要求；

2、不合格：未满足要求。

3、缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。

4、返工和返修的区别：返工可以达到合格标准；返修后仅仅是满足预期使用（必要时返修

要有返修工艺），反修只能作为回用品。

5、让步（回用）：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可；

6、报废：为避免不合格品原有的预期用途而对其采取的措施；

7、纠正和纠正措施的区别：

纠正是指对不合格采取措施使之达到合格（简称改错）；

纠正措施是针对不合格的原因所采取得措施，防止再重复发生；

8、纠正措施和预防措施的区别：

纠正措施是针对已发生的不合格原因所采取的措施，防止不合格再发生。

预防措施是针对潜在不合格的原因所采取的措施，防止不合格的发生。

9、检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价；

10、验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定；

第二章IS09001标准与车间专业活动条款/要素的理解

（一）、过程控制（7.5.1条；7.5.2条；7.5.6条）

1、应按“生产过程控制程序”要求编制、审批、实施生产计划和保存记录；

2、应三按操作，其相关的图纸、工艺文件、作业指导书、操作规程、上岗证等齐全有效。

3、对关键过程要进行三定（定人、定机、定工序），要对过程参数进行监控，关键过程要进

行标识，相关人员要进行培训持证上岗。

4、对特殊工序其工艺文件要齐全，并对过程参数进行监控。

5、要进行三自一控，并能提供证据或记录。

6、关键过程要有作业指导书、设备维护/备用日检点记录。

7、要按规定进行工序“首检”和“巡检”，并有标识和保存记录。

8、要使用满足要求的设备和测量器具。

9、所使用的计算机软件应经确认和审批。

10、要对温度、湿度、清洁度多余物等环境条件进行控制。

（二）、标识和可追溯性（7.5.3条款）

1、应对产品进行标识。标识划分3种：

1）产品标识：作用是识别产品的名称，防止产品混淆。

2）状态标识：作用是识别产品的质量状态，防止不合格误用。

3）可追溯性标识：作用是对产品做永久性标识，便于追溯。

2、产品标识的形式和方法：

标识卡、流程卡、工序卡、派工单、标识牌、色标、符号标识、磕字头标识、专用器具

或区域标识、不干胶标识、也可在零件直接标识等。

3、产品标识的内容：

名称或规格、图号、数量、工序等。

4、状态标识的划分：

待验（黄色）、已验：1）合格（J绿色）；2）不合格（义黑色）：返工（入黑色）、返修（区

黑色让步回用（⑷黑色）、报废（XX黑色）、待处理（D黑色、首检（☆或首J绿色）。

5、对可追溯性标识的要求：

必须单件和唯一性识别、并记录纳入档案。

6、按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定实施产品标识、状态标识、可追溯性标识。

7、对合同要求的可追溯性要求的产品应按批次建立随工流程卡，记录投料、加工、装配、调

试、检验的数量、质量、操作者和检验员。其产品批次标记与原始记录保持一致，要能追溯

产品交付前和交付后的情况。

（三）、产品防护（7.5.5条款）

1、本区域应开展定置管理，有区域定置图及工具箱定置图，现场定置管理规范，物品摆放

流转有序。

2、应对本区域产品的搬运、装卸、贮存、加工交付等，采取适宜的防护措施和配置资源，

以减少和杜绝工业七害（锈蚀、毛刺、磕碰、铁屑、污尘、损坏、渗漏）

3、对本区域的产品中转库或存放区应按《产品搬运、贮存、防护和交付控制程序》和有关仓储管

理的规定进行管理（摆放、标识、环境条件、保质期、进出库手续、维护保养、不合格品隔离、

定期检查等）。

（四）、产品监视和测量（8.2.4条款）

1、应明确本区域所负责的产品检验和自检的范围和项目。

2、凡本区域所承担的放行或完工检验工作，必须严格按《产品监视和测量控制程序》、《三

自一控管理标准》《过程检验控制管理标准》和相关文件的规定进行检验，应有必备检验依

据文件和准确的检测手段，并保持符合接收准则的证据和记录有权放行的人员。

3、应按《三自一控管理标准》的规定开展“三自一控”活动。

4、应严格执行“首检”、“巡检”和“完工检验”制度并保存记录。

（五）、不合格品控制（8.3条款）：

1、不合格控制的简要流程：

判断（识别）一标识一记录一►隔离一►报告

评审/批准一处置一再次验证一原因分析一纠正措施。

2、建立了本区域的不合格品台帐，对不合格品通知单、评审处置单等记录保持完整。

3、严格按《不合格品控制程序》的规定对不合格品进行了评审和正确处置，评审单签批手

续齐全符合规定，流向清楚，返工和返修进行了二次检验。

4、现场的不合格品按规定进行了标识和隔离。

5、关重原材料不合格让步回用必须严格按照规定审批，并经授权人审批认可。

（六）、测量设备（7.6条款）

1、现场使用（包括工具站和工具箱内）的计量器具完好并带有效期之内的标识，使用和摆

放正确。

2、按照周期检定计划的要求，及时将本区域的测量器具送检。

3、按照《监视和测量控制程序》和《计量器具管理制度》的规定对本车间的量具进行管理。

第三章有关现场质量管理的基本概念：

（一）、有关现场管理的基础知识

1、现场质量管理：是对生产现场进行的质量管理。

2、现场质量管理的主要内容：

1）过程质量控制（预防控制质量异常波动、质量控制点等）

2）开展5s活动做好定置管理。

3）建立健全质量信息系统。

4）质量改进和QC小组活动等。

3、现场质量管理的任务是：质量缺陷的预防、质量维持、质量改进、质量验证。

4、定置管理：使人与物在现场中的结合关系和状态达到最佳科学化、规范化和标准化的管

理方法。

5、生产5s活动：整理、整顿、清理、清洁、素养。

6、三按：按图纸、按标准、按工艺。

7、三自一控：自检、自分、自盖工号、控制自检正确率。

8、三检：按生产过程分：首检、巡检、完工检；按检验执行人分为：自检、专检、互检。

9、文件的三性：正确性、完整性、统一性。

10、三分析、三不放过：

1)原因未分析清不放过；

2)危害性和责任未分析清不放过；

3)措施未分析落实不放过。

11、检验员的5大职能：鉴别、把关、预防、报告、监督

12、四新：新工艺、新技术、新材料、新设备

13、质量的五不准：

1)不合格产品不准出厂销售；

2)不合格原材料、零部件不准投产；

3)淘汰产品不准生产销售；

4)无标准产品和未经检验产品不准出厂和销售；

5)不准弄虚作假以次充好。

14、工业七害：磕碰、锈蚀、毛刺、铁屑、污尘、损坏、渗漏。

15、PDCA循环：P——计划；D——实施；C——检查；A——总结。

16、工序：产品形成的过程顺序。

17、工步：同一生产工序分解的每个加工单元过程。

18、工位——是指以生产作业的工序流程划分的一个定点单元生产区域。

工位不同于工步，也不同于工序，即在一个工位可能存在多个工步，也可能在一个工序

中存在多个工位。

19、工艺：产品制造的最佳方法。

20、工序能力：是指在工序制造过程中，通过对人、机、料、法、环、测量6大因素的控制,

工序所达到的水平能力。

21、特殊过程：不能验证或不能经济地进行验证的工序。如：焊接、热处理、锻造、铸造、

涂渡、塑压、粘结、涂装等。目前我公司的特殊过程是：焊接、和涂装二个工序。

22、关键过程：对形成产品质量起决定作用过程，一般包括形成关键、重要特性的过程；加

工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

23、质控点：对需重点控制的工序/过程所实施的强化质量控制。质控点设立的三个原则:

关键特性、易反馈、不易加工的工序过程。

24、质控点所使用的文件有：作业指导书、控制图、记录表和设备日检点表。

注：对产品的关键过程要进行三定（定人、定机、定工艺）关键工序的操作人员要经过

技能培训并持证上岗，要设立质控点。

25、QC小组：员工围绕着企业的方针、目标或技术质量问题，运用质量管理的理论和方法,

开展质量改进和质量攻关的小组。

26、QC小组的特点：

1）广泛的群众性；2）组织的灵活性；3）明显的自主性；

4）高度的民主性；5）明确的目的性；6）严密的科学性。

27、QC小组活动的过程：

1）选择课题；2）现状调查；3）设定目标；

4）分析原因；5）确定要因；6）制定对策；7）实施对策；8）检查效果

9）巩固措施；10）总结和下步目标或计划。

28、QC小组的类型：

1）管理型；2）现场型；3）攻关型；4）服务型；5）创新型

第四章有关过程检验的基本知识及要求

1检验员的5大职能：

鉴别、把关、报告、预防、监督（产品、工序、储存、工艺纪律、不合格品处置）

2检验人员的5项基本素质要求

1）良好的思想/意识素质和职业道德；2）了解本岗位的职责范围及工作内容；

3）了解相关的检验标准/程序/法律法规等检验依据；4）良好的身体素质；

5）有一定的沟通和协调能力。

2检验员的6项业务技能要求

1）熟悉相关的检验标准/程序/计划/方法等；2）熟悉技术和产品实现的过程；

3）熟练使用相关的检测设备/量具；4）一定的检验经验和熟练的检验技能；

5）一定的文化水平和数据分析能力；6）对检验数据/信息能做出正确分析结论。

3检验工作的6个步骤/程序

1）明确检验要求及检验依据；2）策划选择/确定检验方法；3）检验准备（软、硬件）;

4）观察、判断、测量、试验等检验实施；5）比较、分析、判定；6）标识、记录、报

告和处置。

4中级机械检查工（包括机加、机钳）应知:

1）受检零件加工设备的名称、型号、规格、性能、机构及传动系统的知识。

2）常用精密量具、复杂工具、检测设备、检查夹具（包括组合夹具）的名称、规格、

构造、用途及调整维护保养方法。

3）根据工件精度合理选用量具、仪器及相互配合使用的方法。

4）常用金属材料的种类、牌号、性能和用途。

5）机械制图的公差配合、表面粗糙度、形状和位置公差的标准及应用。

6）常用的数学计算知识。7）齿轮、凸轮的原理和主要尺寸的计算及检查方法。

8）静、动平衡试验检查方法。

9）一般工件的加工工艺过程；工序间加工余量的相互关系和工件的技术条件。

10）较复杂工件根据设计、装配要求合理选择测量基准及在夹具上的安装和检查。

11）编制检查工艺规程的基本知识。

12）工件的加工方法和质量的关系；根据技术要求分析零件精度和装配间隙等对产品质

量的影响；一般工件产生废品的原因和防止方法。

13）热处理常识（退火、正火、淬火、回火、调质、渗碳和渗氮等的作用和目的）。

14）液压传动的基本原理。15）生产技术管理知识。

5中级机械检查工（包括机加、机钳）应会：

1）使用精密量具、复杂工具、夹具和仪器检查各种复杂工件。

2）看懂复杂零件图、装配图、并了解各部件的相互关系和作用。

3）确定复杂工件的检查程序。4）各种旋转运动机件的静、动平衡的检查。

5）检查轴类、箱体类及各种螺纹、齿轮、凸轮的主要尺寸。

6）产品总装试车后进行各项性能和精度检查。7）看懂一般液压机床传动系统图。

8）掌握涂色厚度，检查配合件的接触面。9）根据公差配合的种类，检查配合件的间隙。

6中级机械检查工（包括机加、机钳）工作实例：

1）检查细长轴的直线度和圆度。2）按图纸检查四拐曲轴。

3）按图纸检查箱体类工件尺寸精度。

4）按部件装配图的技术要求检查床头箱、主轴箱和溜板箱等同类型部件的装配质量。

5）按图纸技术要求检查机床导轨的各项精度。6）相应复杂精度的工件检查。

7过程检验的职责：

1）按文件执行首件检验、巡回检验和完工检验；2）鉴别是否合格；

3）记录问题和工艺纪律执行情况；4）放行合格产品、拒收不合格产品。

8首件检验：对生产开始和工艺要素变化后的首件产品质量进行的检验。

9首件检验的范围:

1）刚上班/换班/调换操作者后批量加工的第一件产品；

2）调整或更换设备、工装、量具后批量加工的第一件产品；

3）改变工艺参数或操作方法后批量加工的第一件产品；

4）改变原材料/毛坯/半成品后批量加工的第一件产品；

10首件检验的作用：预防的作用，防止批量不合格品产生。

11首件检验的要求：

首件检验应按照检验依据文件的规定进行检验，检验合格后应在零件上做出首件合格标

识，并向报验者出具《首件自检、专检记录表》/《装配线首件检验记录》，该记录单一式两

份，检验员和操作者各持一份，以作为首检合格的证据。只有首检合格后方可进行批量加工。

首件检验适用于所有的生产过程。

12巡回检验：巡检是检验人员对自己所分管区域（或工序）进行的定期或随机的流动性巡

回检查、测量或监督。

13巡回检验的范围：除成品检验之外的所有制造加工、装配工序。

14巡回检验的要求：

正常情况下，检验员在当班应至少对自己所分管的区域或工序巡检一次，以便及早发现

潜在的工序质量问题，巡检应依据文件的规定和质量波动的状况有针对性的进行检验，当巡

检发现异常问题应及时向所在车间质量/技术科长报告，以便及时采取纠正措施。巡回检验

应保持记录《工序巡检记录表》/《部装巡检记录表》/《在线检测巡检记录表》以便追溯，

巡回检验适用于所有的生产过程。

15工序完工检验：检验员对零件加工工序完工转序前所进行的放行检验。

15.1工序完工检验对操作者的要求：

各加工工序完工后操作者首先要进行自检、自分、自盖工号（或做标记）方可报验。

15.2工序完工检验对检验员的要求：

在操作者自检、自分报验的基础之上按照图纸、工艺、标准、程序、检验指导书等检验

依据的规定进行检验，检验合格做出标识和检验记录登记以便追溯；

16常用三种检验方法

1）测量装置检验法；2）感官/经验检验法；3）试验/使用/在线验证法。

17制造过程中返工/返修的检验

所有返工/返修后的产品必须经过重新检验，并做好检验记录。其中，返工后的产品必

须完全达到原合格标准的规定，而返修后产品则要达到让步接收（回用）评审处置方案（或

措施）的规定，并对返修后的产品作出标识。返工或返修达不符合要求作报废处理，由检验

员做出标识，责任生产单位负责隔离并按照《不合格品控制程序》规定处理。

18与制造部相关的2012年公司质量目标

1）产品出厂交付合格率100%；交付时无反馈台数・交付总台数，每季度1次；

2）成品一次交验合格率290%；交验合格数+交验成品数，每月1次；

3）零部件一次交验合格率295%交验合格数4■交验零部件数，每月1次；

4）产品检验正确率298%；检验正确数小检验总数，每月1次；

5）计量器具周检率100%；实际检定量具一计划周检量具；每季度1次；

6）产品平均首次无故障工作时间2350小时；首次出现故障时间之和土交付三包期内总

台数，每季度1次；

7）产品早期故障率W5%；三包期内出现故障的台数♦交付后三包期内的台数，每季度1

次；

8）生产设备完好率100%；检查完好台数♦检查总数，每月1次；

9）培训计划完成率100%；实际完成数+计划培训数，每半年1次；

10）质量体系认证审核重要不符合项为0；认证后根据外审提出的不符合项，由体系办进

行检查考核。

11）质量体系认证审核一般不符合项W3项；认证后根据外审提出的不符合项，由体系办进行检查考核。

第五章有关金属材料基本知识

（一）金属材料的性能

1、强度：

金属材料抵抗塑性变形（永久变形）和断裂的能力称之为强度，抵抗能力越大，则强度

越高。测定强度高低的方法通常采用试验法，其中拉伸试验应用最普遍。

1.1、强度应力曲线图（见P6页图1-3）

1.2、表示强度的3个常用概念及符号：

1）弹性极限。e：在弹性变形内所承受的最大拉伸应力；

2）屈服极限。s：产生屈服时所承受的最大拉伸应力；

3）强度极限。b：被拉断前使能承受最大拉伸的应力；

4）应力用符号。表示，其单位为Pa（帕）或MPa（兆帕）。IPaWN/nr,lMPa=106Pa

2、硬度：

硬度是指金属材料抵抗局部变形，特别是局部塑性变形、压痕或划痕的能力，是衡量材

料软硬的判据，也可以从一定程度上反映材料的综合力学性能。材料的硬度可通过硬度试验

来测定。常用的硬度试验方法有布氏测试法、洛氏测试法、维氏测试法和里氏测试法，其中

前两种方法应用最广泛。

2.1、布氏硬度：用布氏测试法测定的硬度。用HBS或HBW表示。

2.2、洛氏硬度：用洛氏测试法测出的硬度值，用HRC表示。

3、塑性：

塑性是指金属材料断裂前发生不可逆永久变形的能力。塑性好的金属材料便于进行压力

加工成形。判断金属材料塑性好坏的主要判据是断后伸长率。和断面收缩率力。断后伸长率

是试样被拉断后，标距的伸长量同原始标距的百分比，即。

lo

式中Ik---试样被拉断后的长度（mm）;lo---试样的原始标距长度（mm）。

4、韧性：

韧性是指金属材料在断裂前吸收变形能量的能力。韧性主要反映了金属抵抗冲击力而不

断裂的能力。韧性好的金属抗冲击的能力强。韧性的判据是通过冲击试验确定的。最常用的

冲击试验是摆锤式一次性冲击试验。

5、疲劳强度：

许多零件工作时其内部都存在着变应力（即随时间变化的应力）。如果这种变应力作周

期性变化，则称之为循环应力或交变应力。零件在交变应力下工作时，尽管有时交变应力值

远远低于抗拉强度，但经过一定的应力循环次数后也会在一处或几处产生局部永久性积累损

伤，导致零件产生裂纹或突然发生断裂。这个过程称为金属疲劳（疲劳破坏）。据统计，大

部分零件的损坏都是由于金属疲劳造成的。

（二）常用热处理

1、退火：

退火是指将钢件加热至临界温度（可查有关资料）以上30~50℃,保温一段时间后再缓

慢冷却（常随炉冷却）的工艺，多用来消除铸件、锻件、焊接件的内应力，降低其硬度以易

于切削加工，细化晶粒、改善内部组织，增加零件的韧性。

2、正火：

正火是指将钢件加热到临界温度以上，保温一段时间后放入空气中冷却的工艺，多用来

处理低碳钢、中碳钢和表面渗碳零件，使其组织细化，增加强度和韧性，减少内应力，改善

其切削性能。

3、淬火：

淬火是指将钢件加热至临界温度以上，保温一段时间后放入淬火介质（又称淬火剂）中

急剧冷却的工艺，用来提高钢的硬度和强度以及疲劳强度。常用的淬火剂有水、盐水、机油

等。要注意，因淬火时工件内部会产生较大的内应力，工件回变脆，故淬火后必须回火。

4、回火：

回火是指将淬硬的工件加热至临界点以下某一温度，保温一段时间后让工件在空气或油

中冷却的工艺，分为低温回火、中温回火和高温回火三种情况。回火的目的是消除工件淬火

后的脆性和内应力，提高钢的塑性和韧性。

5、调质：

调质是指将工件淬火后又高温回火的热处理工艺过程，其目的是提高工件的综合力学性

能。重要零件一般都需要经过调质。

6、表面淬火：

为了使某些零件（如齿轮）满足即耐磨又耐冲击的工作要求，应使其工作面表层有较高

的硬度、强度和耐磨性而心部仍保持原有的强度和韧性，可采用某些加热方式使工件的表面

迅速达到淬火高温而心部温度还很低时对其进行淬火，这种工艺称为表面淬火。

7、渗碳：

为了增加零件表层的含碳量和一定的碳浓度梯度，将工件在渗碳介质中加热并保温，使

碳原子渗入工件表层的化学热处理工艺称为渗碳。渗碳可以使得零件表面的硬度高、强度高、

耐磨性好而保持心部原有的韧性和强度，多用在受冲击载荷的低碳钢、低碳合金钢或中碳钢

零件中。

8、渗氮：

渗氮也是一种化学热处理工艺，其工艺方法与渗碳类似。由于氮的特殊作用，使得工件

表面的硬度更高，耐磨性与耐蚀性好。渗氮多用于耐磨性零件（钢件或铸铁件），特别适用

于在潮湿或燃烧气体介质中工作的零件。

9、时效：

时效是指先将钢件加热至不大于120-130C的温度，长时间保温后再让其随炉或在空气

中冷却的工艺，用来消除或减小工件的微观应力，防止其变形和开裂，稳定工件的形状和尺

寸。

（三）机械工程常用材料（见P12页图1-9）

1、铸铁：（见P13-14页的文字内容）

1）灰口铸铁（断口呈灰色）：灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁；

2）白口铸铁（断口呈亮白色），硬度高、脆性大、难加工，作为炼钢毛坯；

2、工业用钢：工业用钢的4种分类法（见P14页中2.1）-2.4）条

1）按用途分为：结构钢、工具钢、专门用途钢及特殊性能钢；

2）按含碳量多少分为:低碳钢（含CWO.25%）、中碳钢（含C=0.25%-0.60%）、高碳钢（含

C20.60%）；

3）按含有害杂质元素（硫S、磷P）的多少分为：

普通钢、优质钢、高级优质钢；

4）按合金元素含量多少分为:非合金钢、低合金钢、合金钢；

2.1、非合金钢（碳素钢）的牌号及说明（见P15表1-3）

1）碳素结构钢：Q235A;

2）优质碳素结构钢：35、45

3）碳素工具钢：T8、T12A

4）铸造碳钢：ZG200-400

2.2、合金钢（见P15-P16表1-4）

1）合金结构钢：60Si2Wn

2）合金工具钢：9Mn2VW18Cr4V

3）特殊性能钢：0Crl8Ni9

2.3、结构钢（见P16页中第1条）

1）碳素结构钢（见P16页中第1）条）

Q235A;Q235B;Q235C;Q235D;Q215A;Q215B;Q195

2）低合金高强度结构钢（见P17页中第2）条）

Q295;Q345;460;

3）优质碳素结构（见P17中第3）条，P17-P18页中表—6）

08F、15、20、25、35、40、45、50Mn、65、65Mn

4）合金结构钢（见P18页中部分内容，P19页表1-7和表1-8）

合金渗碳钢：20Cr、20CrMnTi、18Cr2Ni4WA;

合金调质钢：40Cr、35CrMo>40CrNiMoA

5）铸钢（见P20页表1-9）

ZG200-400、ZG230-450、ZG270-500.ZG310-570

2.4、工具钢（见P19页上两行）

1）碳素工具钢（见P20页中两段）

T7T7AT8T8AT8MnT8MnAT9T9AT10T10ATilT11AT2T12A等

2）合金工具钢（见P20页中第2）条）

9SiCrCr29Cr2

3）高速工具钢（又称为：锋钢、白钢）（见P21页表1T0）

W18Cr4VW6Mo5Cr4V2W6Mo5Cr4V2A

3、硬质合金（见P21-22中划线内容及表1-11）

1）筲钻合金：YG3YG3XYG6YG6XYG8YG8CYG15YG6A

2）鸨钻熟合金：YT5YT14YT15YT30

3）通用合金（万能合金）：YW1YW2

第六章形位公差基本概念

形位公差的基本概念：

1.14种形位公差的符号及含义

公差特征项目符号有或无基准要求

直线度—无

平面度口无

形状形状

圆度O无

圆柱度XX无

线轮廓度c有或无

形状或

轮廓

位置

面轮廓度d有或无

平行度//有

定向垂直度有

倾斜度/有

位置同轴（同心）度◎有

定位对称度—有

位置度计有或无

圆跳动有

跳动/

全跳动2/有

2.形状公差定义及测量（见P58-59页，图2-11）

3.位置公差定义及测量（见P60-64页，图2T2）

2、以下形位公差符号的含义

一

符

号±0.01//0.1A面◎巾0.1-=-0.1A畲0.1A/0.1A-B

含垂直度以A面为基准同轴度以A为基准以A为基准以A-B为基准

义<0.01平行度W0.1<0.1对称度W0.1位置度W0.1跳动度W0.1

第七章机械制图基本概念

1、机械制图中有6个基本视图；他们之间保持三个相等关系；优先选用3种视图

一6个基本视图是：主视图、俯视图、左视图、右视图、仰视图、后视图；

一一他们之间保持着“长对正、高平齐、宽相等”的三等关系；

——优先选用的3种视图是：主视图、俯视图、左视图。

2、有6个基本视图示例：

3、剖视图及断面图（见P104-105页）

3.1全剖视图：用剖切面完全地剖开工件所得的剖视图；

3.2半剖视图：以对称平面为界，用剖切面剖开工件的一半所得的剖视图；

3.3局部剖视图：用剖切面局部的剖开工件所得的剖视图；

3.4断面图：与剖切面将工件切断，仅画出其断面的图形；

3.5断面图与剖视图的区别：断面图只画出被剖切的断面形状，而剖视图要画出剖切面及其

他可见部分的视图。

4、局部放大图：

对尺寸较小不易表达或难以标注的工件，采用局部地放大视图，可以画成视图也可以画

成剖视或断面图。

5、简化画法（见P115-117页）

第八章公差配合

（-）公差配合的基本概念

1、孔：指圆柱形内表面，也包括其他内表面中由单一尺寸确定的部分用D表示。

2、轴：指圆柱形表面，也包括其他外表面中由单一尺寸确定的部分用d表示。

3、尺寸与公差（见P181页）

为保证零件的互换性，设计所给定的允许尺寸变动量称为尺寸公差。

1）基本尺寸（公称尺寸）：设计给定的尺寸；

2）极限尺寸：允许尺寸变动的两个极限值。

例如650±0.1其最大极限尺寸为50.1；最小极限尺寸为49.9

3）尺寸公差（简称公差）：最大极限尺寸减去最小极限尺寸所得的公差；

例如:50.1-49.9=0.2

4）公差带：上偏差和下偏差两条直线所限定的区域。

5）零线：零线表示基本尺寸的一条直线。

4、配合（见P181-182页）

基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为配合。

1）间隙配合（动配合）：孔的尺寸比轴的尺寸大的配合；

2）过渡配合：孔的尺寸比轴的尺寸有时大、有时小的配合；

3）过盈配合（静配合）：孔的尺寸比轴的尺寸小的配合；

5、标准公差与基本偏差（见P182-184页）

1）标准公差：由国家标准规定的公差带/公差范围等级，总计规定了20个等级，在图纸

中直接用阿拉伯数字01、0、1、2、3—18表示，

其中“01”公差值最小，精度最高；“18”公差值最大，精度最低；

在20个标准公差等级中，01一一11用于配合尺寸，12——18用于非配合尺寸。

2）基本偏差：在配合时靠近零线最近的公差带的上偏差或下偏差为基本偏差，国家标

准规定了28个基本偏差等级，在图纸中用英文字母表示，大写代表孔、小写代表轴。

例如：*18H8/f7014N7/h6

若公差带在零线的上方时，基本偏差为下偏差，例如①604歌；

若公差带在零线的下方时，基本偏差为上偏差；

基本偏差确定了公差上偏差或下偏差的位置，基本尺寸和标准公差等级确定了公差（带）

的大小。

6、配合制（见184-185页）

1）基孔制配合：以孔的基本偏差（代号H）为基准，与不同基本偏差的轴的公差带形

成的配合，其下偏差为零0；

2）基轴制配合：以轴的基本偏差（代号h）为基准，与不同基本偏差的孔的公差带形成

的配合，其上偏差为零0；

7、公差配合符号的含义：

1）。18H8/f7为基孔制配合：表示基本尺寸为18、公差等级为8级的基孔制与7级的

基本偏差为f级的轴的配合；

2）614N7/h6为基轴制配合：表示基本尺寸为14、公差等级为6级的基轴制与7级的

基本偏差为N级的孔的配合；

第九章螺纹的基本知识

1按螺纹牙型分类：螺纹的轮廓形状，分为：三角形、梯形、锯齿形和矩形5种牙型。

2按螺纹线数（头数）分类：分为单螺纹、双螺纹或多头螺纹，用n表示。

3螺距和导程：

1）螺距：相邻两牙对应两点轴向距离，用P表

2）导程：螺纹旋转一圈，同一点在轴向移动的距离用Ph表示，导程Ph=P*n

4旋向：分为右旋和左旋两种旋向，右旋不标注符号，如左旋应标注LH。

5按螺纹的使用性能分类：

1）紧固螺纹（普通螺纹）；2）传动螺纹；3）管螺纹：4）专用螺纹。

6常用标准螺纹的标记（见P127页表7-2）：

1）M8表示公称直径8mm的右旋粗牙普通螺纹；

2）M8X1-LH表示公称直径8mm,螺距1mm的左旋细牙普通螺纹；

3）M16XPh3Pl.5-5g6g-LH表示公称直径16mm,导程3mm螺距L5mm,中经公差等

级代号5g级，顶经公差等级代号6g级的左旋普通螺纹；

4）Tr28X5-7H表示公称直径28mm、螺距5mm、中经公差等级代号为7H级的单头右

旋梯形螺纹；

5）G1/2表示直径尺寸代号1/2寸A级英制非密封右旋圆柱管螺纹;

6）R11/2和R21/2均表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆锥外管螺纹；

7）Rcl/2表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆锥内管螺纹；

8）Rpl/2表示直径尺寸代号1/2寸英制密封右旋圆柱内管螺纹；

7常用标准螺纹的图样标注（见P128、图7-5、图7-6、图7-7）

8普通螺纹、梯形螺纹和管螺纹尺寸参数（见P129-130和表7-3、表7-4、表7-5）

第十章齿轮的基本知识及识图

1直齿轮的基本参数及简单计算（见P141-142页及表7-15）

1）齿顶圆直径da通过齿轮顶部的圆的直径；da=m（z+2）

2）齿根圆直径df通过齿轮根部的圆的直径；df=m（z-2.5）

3）分度圆（接圆）直径d

通过齿轮啮合点的圆的直径，该圆上齿厚S和槽宽e相等；d=mz

4）齿顶高ha齿顶圆与分度圆之间的径向距离；ha=m

5）齿根高hf齿根圆与分度圆之间的径向距离；hf=1.25m

6）齿高h齿顶圆与齿根圆之间的径向距离；h=2.25m

7）齿厚S一个齿的两侧齿廓之间的分度圆弧长；

8）槽宽e一个齿槽的两侧齿廓之间的分度圆弧长；

9）齿距p相邻两齿的同侧齿廓之间的分度圆弧长；

10）齿宽b齿轮轮齿的轴向宽度；

11）齿数Z一个齿轮的轮齿总数；

12）模数m表示一个齿轮齿形大小当量，当模数为1时，其齿距p弧长为3.14mm；

13）齿形角（压力角）：齿廓曲线和分度圆的交点处的径向与齿廓在该点处的切线所夹的

锐角；

14）传动比i主动齿轮与从动齿轮的转速之比；i=ni/n2=Z2/Zi

15）中心距a两圆柱齿轮轴线之间的最短距离；a=（dl+d2）/2=l/2m（Zi+Z2）

2圆柱齿轮及齿轮啮合识图（见P143页及图7-16和图7-17）

3锥齿轮、蜗杆与蜗轮的识图（见P144-145页图7-18、图7-19、图7-20、图7-21、图7-22）

第十一章机械装配基本知识

1装配的基本概念

将若干个零件组合成组成、部件或将若干个零件和组件、部件组成产品的过程，称为装

配。

机械装配及调试试验是整个机械制造过程中最后一个和最关键的过程，它直接决定了产

品质量和生产效率的高低。

通过高质量的装配组合可以发挥零部件价值的最大化，装配出高质量的产品；反之，低

质量的装配也可以将精密高质量的零部件组合成低质量的产品；

2机械产品的装配精度要求

1）几何精度要求包括：间隙、配合精度、相互位置精度、相对运动精度、接触质量等；

其中间隙、配合精度是指零部件的尺寸精度；相互位置精度是指零部件之间的平行度、

垂直度、同轴度及各种跳动等；相对运动精度是指零部件相对运动的方向、速度的精度；接

触质量是指零部件的粗糙度；

2）物理精度要求包括：转速、重量、紧固力、静平衡、动平衡、密封性、摩擦性、振动、

噪声、温升等，各种机械产品的不同性能，所要求的物理内容和精度也各不相同；

3机械装配工作内容：

3.1清洗：

1）常用的清洗方法:

清洗方法配用清洗液主要特点适应范围

煤油、柴油、汽油、酒精、手工操作简单快捷，工单件小批生产的中小零件；大型

擦洗

二甲苯、丙酮、水清洗液艺装备简单；件局部擦洗；头道清洗；

浸洗各种清洗液设备简易，清洗时间长轻度油污；批量大形状复杂件

清洗质量优于浸洗；大、中批生产的中小零件；清洗

电解清洗碱性液、水基清洗液

清洗液应能导电；质量要求高的工件；

清洗质量优于浸洗；大、中批生产的中小零件；清洗

喷洗水基清洗液、各种清洗液

清洗液应能导电；质量要求高的工件；

清洗效果好，设备复清洗质量要求高的工件；成批生

气相清洗三氯乙烯、三氯乙烷

杂，安全管理严产的中小零件；

清洗液体油脂及固态油污严重大型工件；成批生产清

高压喷洗清水、碱液、水基清洗液

污垢洗质量要求高的工件；

超声波清洗效果好，设备复清洗质量要求高的工件；成批生

各种常用清洗液

清洗杂，维护管理高产的微型工件；

2）常用的清洗液基本类型:

清洗方法清洗机理主要特点主要产品选用要点

具有强溶解力和分散力，控制水质要求：可溶

水溶解污垢实现清洗适合电解质、无机盐、有固体物含量、氯离子

机盐；对油污溶解力差含量矿物质含量等；

煤油、柴油、汽油、

以溶解污垢为主，不去垢力强；对油污溶解力苯、甲苯、二甲苯、防火、防爆、劳动保

溶剂

改变化学成分；强，能耗低甲醇、三氯乙醇、护、环境保护要求高

乙醇、丙酮

依靠清洗液的润滑、由氢氧化钠、碳酸

碱性清洗清洗液易配制、成本低、间歇式生产中工件易

乳化、分散作用清除钠、硅酸钠、磷酸

液使用时需加热，能耗高；生锈，需加缓蚀剂

油脂污垢钠等加入水中制成

使清洗液浓度降低，清洗工艺性好，能耗低、SPT、105、664、清理油污时优先考虑

水基金属

对污垢润滑、分散、作业安全，环境污染少，6503、TX-10,平平水基金属清洗液，考

清洗液

卷离、乳化、增溶适用于自动化清洗；加等虑排放废水治理

溶剂乳化液的微细程

依靠清洗液的乳化、当乳化溶剂清洗液微细地

乳化溶剂