尿素造粒塔工程滑模施工工艺

尿素造粒塔工程滑模施工工艺一、滑模组装（一）滑模组装、滑升模板和液压系统安装调试1、滑升系统设备组装顺序如下：安装门架→安装内外围圈、调整倾斜度，同时挂好内侧模板→绑扎筒壁竖向钢筋和提升架横梁以下的水平筋→安装内外操作平台的挑支架、平台板和安全栏杆→安装液压提升系统时做好水、电、信号、精度控制和观测装置，并分别进行编号，检查和试验→在液压系统试验合格后安装支承杆→安装外侧模板→当平台升至距地面4m时，安装内、外吊架，挂安全网。滑模安装允许偏差序号项目名称允许偏差1筒壁中心线位置32筒壁断面厚度±23两个门字架之间围圈变形34门字架立柱的垂直偏差25千斤顶横梁水平偏差26千斤顶安装位置偏差57筒壁内外模直径偏差58考虑倾斜度后的模板上口尺寸-19考虑倾斜度后的模板下口尺寸210门字架在平面内的位移511操作平台水平度2012支承杆的弯曲度2/1000L2、安装门字架造粒塔均匀布置56榀门字架，提升架安装必须保证横平竖直。组装时应将所有门字架均座落在同一标高上，在安装前应将其定位线处的标高进行统一抄平，认真进行检查，下横梁架上口必须在同一水平面上，其高差不得大于5mm。所有门字架用塔吊按布置图位置呈辐射状吊装均匀放置（如遇柱子位置，应做适当调整），标高的调整可用不同厚度的铁片加垫，其误差不应超过2mm。门字架的临时固定，用φ18钢筋作为支撑将相邻的门字架支撑焊接牢固，门字架的方位，相对于筒壁轴线的内外位置，水平两个方向垂直度均要严格控制，达到准确无误。3、安装内、外围圈组装时内外和上下围圈的接头必须错开，且不能设置在围圈的支托位置上；附壁柱与相邻筒仓壁转角处的围圈连接在组装时应焊成刚性角，上下围圈的组装锥度内侧为5‰，外侧为2‰，滑升时其锥度大约为3‰。调整围圈的曲率和锥度，同时挂好内侧模板。4、组装内侧模板钢模板与围圈的连接采用φ12的钢筋制做的钢筋钩挂在内围圈上。组装时应调整好模板的锥度，其值为5‰，采用“上口大、下口小”原则，模板应除净刷油。5、组装外模板组装方法基本与内模相同，只是相邻模板上下口均设钢筋钩。在组装时应清理净混凝土施工缝处的杂物。在封模前必须对首段钢筋及预留孔洞进行验收，合格后方可封模。模板安装要求拼缝严密，相邻两块模板平面的平整度不大于2mm。6、内外吊架安装当平台升至离地4.0m时，安装内外吊架，挂安全网。吊架采用Φ16圆钢，拉杆长为2.5m，吊空净高为3.3m，宽度为0.6m，设置3道Φ12水平防护栏杆，其上满挂安全网，吊脚手板采用50mm×300mm×4000mm木板2块沿仓壁周围方向铺设，绑扎用10#铅丝，根部设置200mm高踢脚板，必须保证牢固可靠，侧面、底面满挂安全网+密目网。7、在操作平台上搭设液压站防雨棚、准备好千斤顶和控制台等，上台就位。8、液压系统在安装千斤顶横梁后，先将千斤顶、控制台按规定平面位置放置，然后安排油管、分油器等，油管分布走向在操作平台的下方敷设，油路分组标记应明确，最后接上电源，安放好漏电保护装置，并应经过调试。9、在液压系统试验合格后，安装支承杆。（二）模板组装检查检查时，除注意中心线等尺寸外，应特别注意模板应上口大，下口小，单面倾斜度内模为5mm，模板上口净间距应与结构截面等宽。（三）滑模设备检查1、液压系统的安装和调试安装前各种零件及油管逐件试压，合格后再安装。油路安装前先用空压机吹干净，并将两头堵好备用。液压系统全部安装完毕后，应进行排气，即将管路加压后，逐个将千斤顶丝堵拧松，待漏出的油不带气泡即可。放气时可用小桶接油以免浪费，然后进行全系统耐压试验。开动油泵加压至10-12Mpa，每次持压5min，重复三次，各密封处，均无渗漏为合格，再插入支承杆即可滑升。2、千斤顶液压千斤顶必须经过检验，并应符合以下规定：耐压12Mpa，持压5min，各密封处无渗漏；卡头应锁固牢靠，放松灵活；在1.2倍额定承载的荷载作用下，卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶应不大于5mm。3、支撑杆安装第一批支承杆长3m、4.5m、6m，分3种规格，插入支承杆时必须长短错开排列，严防相邻几根支承杆在同一水平上接头。4、平台上物料堆放要求（1）平台上物料堆放不应太多，且应均匀堆放。（2）提升时平台上人员不能集中在某一个地方，应分散。（3）空滑期间平台上不能堆放物料，施工人员尽量减少。二、滑升阶段（一）钢筋的加工与绑扎1、钢筋施工应按照规范及图纸施工，钢筋加工长度：横向钢筋的长度不宜大于9m，竖向钢筋的长度不宜大于6m。2、钢筋的绑扎：首层钢筋绑扎时，壁柱必须先将4个角用线坠吊正，然后再开始绑扎。所有钢筋必须进行调直处理，并保证钢筋的位置准确。每层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；竖向钢筋绑扎后，其上端用限位支架临时固定。3、钢筋的绑扎速度应与混凝土浇灌速度相配合，并做到随时检查以免发生错漏，至少组织三班工人轮流进行钢筋的绑扎。4、筒壁钢筋定位采用提前制作好的的骨架定位筋（梯子筋），沿筒壁水平方向间距4m设置一道，梯子筋采用φ12螺纹钢，水平顶筋长度745mm和345mm，@200mm，竖向间距200mm（13.5m以上采用2倍水平筋间距）。5、钢筋由塔吊垂直运输至平台内外钢筋架子上，指挥塔吊的人员必须注意平台上钢筋及其它重物摆放要整体对称平衡，外平台荷载可稍大于内平台荷载，但每处内外荷载之和不得大于2t。6、钢筋绑扎要求（1）钢筋的长度要求：根据滑模工程的特点，水平分布钢筋的长度为6m错头搭接，竖向钢筋的长度不得大于6m，这是因为滑模施工的特点所决定的。如果水平钢筋过长，由于在门架下面空间小，加上筒壁为圆形，在穿钢筋时会加大施工难度，而且会影响施工速度。如果竖向钢筋过长，钢筋绑扎上去后，一是会造成钢筋倾斜，二是在塔吊吊运钢筋过程中，容易碰撞钢筋，造成钢筋倾斜。（2）钢筋的吊运和堆放要求：在混凝土没有浇注前，由于滑模平台处于间支状态，结构刚度较弱，因此，开滑之前，滑模平台上严禁堆放钢筋。钢筋的吊运每次不能超过半吨，而且在滑模平台上要对称均匀堆放，避免由于钢筋堆放的不均匀，造成平台上荷载不均匀，导致滑模平台滑升速度不一致，滑升倾斜。吊运钢筋要“多吊次数，少吊重量”，信号工的控制是关键，对信号工要做好安全教育、交底工作。钢筋到达平台后，信号工要仔细观察，待钢筋平稳着地后方可摘钩。（3）钢筋的绑扎：在滑模组装前，水平钢筋不能绑扎，滑模平台组装完毕，内模板装完后，绑扎水平钢筋，然后由监理单位和建设单位验收钢筋，合格后滑模组装外模板。在滑升阶段，混凝土浇注完毕后，滑模每次滑升大约200—300mm，此时，门架下部有足够的距离可以绑扎水平钢筋，钢筋工此时应及时绑扎水平钢筋，而不能等到混凝土浇注完毕，再开始绑钢筋，避免因绑扎速度跟不上，影响滑升速度。强调：所有环梁绑扎时必须控制好宽度，穿环梁钢筋的位置要准确，避免出现返工现象。滑模开始后每次绑扎高度为600mm，不得超绑。滑升过程中，钢筋绑扎不得触碰油路，以防发生漏油，钢筋工要特别注意。（4）钢筋的搭接要求：水平钢筋搭接长度为40d，50%错头搭接。（5）滑升时的钢筋检查：当模板在滑升过程中，钢筋工应检查钢筋是否挂模板，如果挂模板应当及时处理。现场24小时必须有专人负责钢筋工程，不得因为钢筋影响滑升进度。钢筋保护层控制（二）支承杆支承杆采用φ48×3.2(外径)焊接钢管，底段采用规格分别为3m、4.5m、6m，以上焊接接长段均为6m，焊接接长时里面必须插入300mm长φ38*3（外径）无缝钢管做内卡，插入上下钢管各150mm，焊接牢固。支承杆的接长，在千斤顶将要滑升至主接头100~150mm时进行，支承杆的接头处发现错台及凸出时，必须用手提式砂轮机打磨平整，以确保可以顺利通过千斤顶。支承杆必须保持平直光洁，发现弯曲及表面锈蚀等现象，必须及时修整，以免安装后影响承载力及损坏千斤顶。（三）混凝土1.对混凝土配合比的要求：采用商品混凝土。滑模所用混凝土配合比根据施工气温条件，模板速度的变换，合理选择相应的试配合比（经常性的与预拌分公司保持联系）。根据天气情况，将混凝土初凝时间控制在4小时左右，终凝时间控制在9小时左右。砂含泥量小于3%，石料含泥量小于1%；混凝土拌合时间2—3分钟；水泥进货批量应按混凝土配合比时所用水泥，严格防潮。2.为防止混凝土泵车的冲击力对滑模机具造成的影响，并保证混凝土浇灌质量，避免出现混凝土离析现象，混凝土泵车应将商品混凝土先浇灌至内平台的手推浆车内，再倾倒至相邻的筒壁内。3.混凝土浇灌应遵守下列规则：（1）滑升速度及混凝土出模强度：当支撑杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，滑模每天连续24小时作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等，滑升速度V约0.15米/小时，每天滑升高度大于3米，混凝土出模强度应控制在0.3-0.35Mpa。（2）必须分层均匀交圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面在同一水平面上，并有计划匀称地变换浇灌方向，每层混凝土浇筑应低于模板上口50mm。保护层控制采用在每个门架上焊接2根φ25圆钢（内外），做成直角形，一边在门架上焊接，另一边贴模板插入筒壁内，每边长度为300mm。（3）混凝土分层厚度为250-300mm，浇灌上一层混凝土时，下一层混凝土应处于塑性状态。各层间隔时间应不大于混凝土的初凝时间（相当于混凝土达0.35KN/cm²贯入阻力值）。当间隔时间超过时，按施工缝处理。（4）预留洞两侧的混凝土，应对称均衡浇灌，有阳光直射方面要后浇。（5）振捣混凝土时，不得直接接触支承杆、钢筋和模板；振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不得超过50mm；在模板滑动的过程中，不得振捣混凝土，不得进行混凝土垂直运输。4.混凝土振捣采用ZGJ-50插入式高频振捣棒进行振捣，振捣时不得漏振、缺振，振捣棒插入下层混凝土深度不大于5cm，不得插入过深以免扰动下层混凝土。5.混凝土出模时应及时修饰、涂刷养护液，表面不平时，用方木拍实刮平，用抹子压光抹平。对于拉裂和塌落及保护层脱落等问题，收光人员应在混凝土尚未凝固前及时修补，确保表面色泽一致。（四）模板的滑升：滑模施工过程是混凝土浇捣和模板提升交替循环进行的，因此必须严格按照现场滑模施工工长的指令进行操作。整个滑模施工顺序如下：试滑（3个行程）→初滑（3个行程+7个行程）→正常滑升→末升停滑1.试滑：在4.5h左右连续分层浇捣完三个灌筑层共750mm高混凝土后开始滑升，共3个行程，滑升高度75mm，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带起时（试滑后出模混凝土用手按时有指纹，砂浆不粘手，用指甲划过后留有痕迹，滑升时能听到滑升模板与已浇筑砼之间发出“沙沙”的摩擦声），这表明已具备初滑条件。2.初滑：尾随初滑完毕之后，紧接浇捣一个灌筑层，提升3个行程，升高75mm累计升高150mm，再浇捣一个浇筑层，即第五个浇筑层，提升7个行程，升高175mm，累计325mm。全面检查千斤顶油路和阀门有无漏油现象，若经检查正常，则可转入正常滑升阶段。3.正常滑升：正常滑升即快滑，是在第六层300mm高混凝土后开始的，浇捣一层300mm高混凝土，就跟着滑升300mm高，即滑9个行程，往复进行。正常滑升时应检查内容如下：⑴模板是否完好，有无变形漏浆现象，倾斜度是否正常。⑵门字架受力后是否有倾斜变形。⑶围圈受力是否均匀，螺栓有无松动现象。⑷查看结构截面中心线有无位移。⑸千斤顶、油管接头有无漏油现象。⑹支承杆有无弯曲或带起现象。⑺电器照明及动力电线，油管及钢筋有无妨碍滑升的部位等。注：在正常滑升，混凝土的浇灌，钢筋绑扎、模板提升等工序之间，要紧密衔接，相互交替进行，要严格遵守以下要点：⑴采用间歇提升制，提升速度大于150㎜/h。正常气温下，两次提升的时间间隔为1小时。⑵每次提升前要检查，并排除提升障碍，提升时保证所有千斤顶充分给油，回油时应保证所有千斤顶充分排油，如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时处理，以免出现重大工程质量与安全事故。⑶在滑升过程中，必须保证施工操作平台的水平度。施工队每班必须在四周用经纬仪测定一次中心线和垂直度，设4个7.5kg线坠，并在承重钢筋上，分点划出标高标志（每0.5m高划一次），以检查千斤顶的升差和结构垂直度的偏差数，并及时分析原因，采取有效地调整措施。施工队每班交接必须形成检测记录，项目部每天用经纬仪对筒壁做一次垂直度检测。⑷在纠正筒壁的垂直偏差时，应逐步缓慢进行，避免出现急弯，在调整平台的水平度时，要防止模板出现倾斜现象。操作平台的倾斜度控制在1%之内。⑸经常检查支承杆及操作平台的工作状态，如发现有异常，应及时进行加固和处理。⑹粘在模板上的砂浆混凝土，要及时清理干净，以免结硬影响表面光滑，增加磨擦力。⑺更换千斤顶和油路时，漏油处需用容器接好，不得流入混凝土内。如果钢筋或混凝土被油污染时，要及时处理干净。4.停滑措施：滑升施工中，由于施工情况变化（如停水停电或风力在六级以上等），要求停止滑升是正常的，停滑时，模板与混凝土粘接，磨擦力增大，对继续滑升带来困难，因此，停滑时，必须采取具体做法如下：⑴首先尽快将混凝土浇注到同一水平面。⑵模板中最下一层混凝土若已达到预计出模强度时，滑升一个千斤顶行程，之后每隔1小时滑升1个行程，直到5~7次同样操作之后，使模板与混凝土不会发生粘结，在敲打模板时能听到有鼓声。⑶在停滑后继续进行滑升时，应对液压系统作一次运行性检查，对模板系统、支承杆等作一次检查，停滑施工缝做成V型。⑷凡是出现停滑时，均应进行详细记录，包括停滑原因、时间、现场当时施工情况、采取技术措施、气象、施工机械和滑模时在场技术人员与各主要作业班组负责人等。⑸每次停滑时，都应将模板清理、刷油或刷隔离剂。5.末升滑模：当模板滑升至距顶1m左右时，即应开始放慢滑升速度，并进行准确的抄平工作，整个模板的抄平、找正，应在滑升至距顶部标高20cm以前作好，以便使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置。6.支撑杆空滑加固：当采用空滑时，应对支撑杆进行加固处理。加固方法采用直径大于20mm的短钢筋绑梅花状焊在支承杆和筒壁竖筋与水平钢筋上。三、滑模特殊部位及细部处理：（一）楼梯平台甩筋处理筒壁滑模时楼梯及平台板应预留钢筋并按照筒壁厚度同时滑升（梁箍筋应提前做成“C”型预留钢筋，板钢筋应按照不小于35d且不小于laE值设计锚固长度错接留置），但为保证预留钢筋便于拔出，计划于内壁模板内侧通圈放置100mm厚、表观密度不小于20kg/m3的聚苯乙烯泡沫塑料板，筒壁滑升后要及时人工拔出预留钢筋并清理冲洗干净与砼粘结的聚苯板，梁箍筋“C”型预留钢筋计板钢筋应进行补接，按照不小于10d焊接长度进行单面搭接电弧焊。凿毛与梁、平台板相连的砼进行浇灌。（说明：漏斗处梁钢筋并不锚固在附壁柱内，只是平放在柱头上部，因此不预留钢筋，滑模预留的只是部分楼梯平台的钢筋）（二）预埋件埋置根据筒壁埋件的布置情况，要求施工前，技术员要认真查看图纸，熟悉施工组织设计，将所有预埋件、预留洞（包括因施工需要增设的预埋件）分层分段认真绘出安装图，并向安装人员反复详细交底。安装预埋件需要有专人负责，施工队技术人员安装完毕后报项目部验收。本工程筒壁滑升过程中需预留的埋件有：外挂钢平台、排水管等工程用预埋件及升降电梯、塔吊附着架、刚性梁等措施用预埋件（管）等。预埋件安设要求固定牢固，不得突出模板表面，振捣混凝土时，严禁振捣预埋件，筒壁连续滑升过程中，预埋件安装人员，要认真做好交接班工作，模板滑出后，及时将预埋件表面扒露，并随时检查校核，其位置偏差不得大于20mm。埋件留设角度与标高必须准确，上下、左右成线。（三）预留洞口处理门窗洞口及预留洞口处模板采用框模法施工。框模采用15mm厚多层板制作，背楞采用50mm*100mm方木@100mm，其尺寸比设计大20-30mm，厚度比内外模板的上口尺寸小5-10mm，框模安装后同筒壁钢筋或支承杆连接固定。横向顶撑采用100mm*100mm方木，竖向顶撑采用Φ48钢管和顶丝。门洞处空滑部分的爬杆，在相邻地方增加2根同型号钢管，并用3根φ14钢筋呈三角形与钢管点焊，竖向间距800mm一道。（四）筒壁混凝土表观处理随滑随抹是滑模施工中提高质量，加快速度，节省工料的一项重要措施，因此，在提升模板后露出墙体约300mm时，内、外吊架的抹灰工人即应随将滑升出的筒壁混凝土压光找直。对于混凝土表观细微拉裂、坍塌及阳角保护层脱落等问题，搓抹人员应在混凝土尚未凝固前采用同标号混凝土浆料及时修补，若局部出现孔洞采用同标号混凝土填塞密实，表面修补及养护。为保证混凝土成型质量，常温情况下，混凝土缺陷修补完毕并整体压光成型后，需采用清水满面涂刷一遍。注：所有在内外吊架人员，必须系好安全带，将安全带挂与可靠位置。（五）塔吊及施工电梯附着架预埋件设置现场在造粒塔西侧距筒壁外皮2.5m（塔身中心）位置布置一台QTZ80塔吊，作为本工程垂直运输设备。根据塔吊安装说明计划于标高20m处设一道附着杆，在上述标高位置的筒壁两侧相应位置各留设1块20×300×300钢板预埋件，锚筋为6Φ25，L=300mm。造粒塔东北角安装SCS200/200施工电梯，根据现场滑模情况，为便于施工操作在4/D轴上每隔6m预留施工电梯附着架穿墙预留孔，预留孔采用DN40钢管预埋，共两组，每组两根。每组预留孔中心距离为1.5m，各组中相应两根预埋管中心距是0.3m。（四）滑模施工中应注意的几个问题1.滑升过程中的预埋件主要是门窗洞口、室外钢平台等，除按标高顺序列出预埋程序表外，在施工时每班安排一名技术人员和二名木工专门负责预留预埋。要求这些人员责任心要强，头脑清醒。对尺寸、位置、型号、数量要反复核对，一丝不苟，认真负责，千万不可错漏，否则无法弥补。2.在滑升过程中，每班预备安排8名抹灰工，对壁、柱表面进行修整，抹灰压光，刷砼养护剂，养护剂膜1.2mm厚，对预埋洞口进行修整，预埋的胡子筋及时拉出，有后浇梁、柱砼的结合面要划毛，预埋件在脱模后及时清理出来。3.在滑升过程中，值班技术人员和质检、监理人员要随时检查隐蔽工程，核对图纸，及时作好隐蔽工程检查验收记录，并把施工过程中出现的问题，处理办法等全部记录清楚。安检人员还要随时检查施工安全，发现隐患，立即通知值班经理整改。同时安排专人检查劳动纪律，对违章人员要从严处罚。（五）滑模的纠偏滑升过程中由于各种力的影响，平台可能发生倾斜和扭转，在滑升20—30个行程时（约60—90cm高）需观察一次，发现异常，立即纠正。平台相对高差在20mm以上时，应将较低处的千斤顶多滑升一个行程，其他部位的千斤顶不动，即可调平。应该及时注意的是平台倾斜应随时发现随时调平，相对高差在20—30mm之间，能使较低部位的千斤顶多滑一个行程即可，不能连续多滑一个行程，以防损坏其他千斤顶，特别是临近较低部位的千斤顶，相对高差小于20mm时可暂时不调正，但要注意平台上堆放的荷重，通过平衡平台上的荷重也能予以解决。预防水平偏差的方法是在支承杆上安装限位器，限位器安在同一标高度，每次滑升时千斤顶都升到限位挡体处，这种方法不仅可以保持滑模系统水平上升，并可有意识地制造升差，进行垂直偏差的调整。（六）施工照明滑模施工是昼夜连续作业，夜间施工必须有足够的照明，以保证安全施工。各操作平台及吊脚手架内用低压行灯照明，灯功率500w，共需30盏和8台2kw的行灯变压器。施工现场以3600w镝灯为主。镝灯灯泡易损坏，平均五天坏一只，应有充分储备。液压操作平台控制柜电源由工地总电源的配电柜接出，在两个平台上分别各接一个配电箱电缆不小于25平方毫米。照明的单独一个配电箱，电焊的单独一个配电箱。各种供电线路一律采用橡皮电缆，各种绝缘性能均严格要求。电缆必须有良好的接地接零保护，采用重复接地方法。每处用电设备均要由一闸单独控制并接好漏电保护器。（七）滑模测量观测与沉降观测1.操作平台的水平观测，水平观测是滑模顺利进行的关键，为了控制操作平台的水平相差，在四个方向的提升架横梁上各焊一根600高的I12槽钢，在槽钢上作出水平标记，在支承杆上也作上与槽钢标记同水平的标记，滑升到一定高度后，检查各标记上的标记是否仍在同一标高上。要求水平差控制在20mm以内，差在20—30mm以内立即调整，差超过30mm立即查找原因，并采取升低处千斤顶，加减负荷和改变浇筑方向等方法调平水平。2.垂直度的控制采用经纬仪法，并辅以线锤法。在南北面的切点处提升架上分别用槽钢挑出设标记，用经纬仪进行面点观测，于东西面切点处提升架上要设两个标记。在地面上设6—8个控制桩，辅以吊线垂法进行控制。将观测结果记录清楚，以便及时调整。3.沉降观测采用水准仪进行观测，观测标志设置于室外地坪上500mm，四周对称设4个观测点。第一次沉降观测应在观测点设置完成后及时进行，整个施工过程沉降观测不少于3次。（八）滑模机具拆除：1．滑模滑升到仓顶环梁底标高时，停止滑升，滑模工作结束，待模内混凝土强度达到设计强度70%时，开始进行拆除模具。2．本次施工滑模系统拆除采用高空解体散拆的办法。其拆除顺序如下：（1）切断一切电源，拆除一切机具。（2）拆除液压设备，但千斤顶及支撑杆必须保留。（3）将外吊架拆除。（4）拆除柔性平台。（5）拆除外模板及外围圈。（6）整体拆除门字提升架，拆除一段围圈，相应拆除一段提升架。（7）将千斤顶从支撑杆上端抽出。（8）截断支撑杆，端部封死。3．拆除模具注意事项（1）拆除前，应仔细研究制定模板的拆除方案和安全措施，技术人员应向全体操作人员进行拆除方案和安全技术交底，做到人人明白。（2）拆除前应全面仔细地检查拆除时所用的设备。确保无误后，方可进行拆除。（3）拆除时要设专人指挥，统一信号，统一行动。（4）操作人员必须符合高空作业条件，且必须佩戴安全帽、安全带。（5）拆除液压系统时，要注意保护千斤顶、液压管件，拆后将其清洗干净，妥善保存，以备再用。（6）高空拆除的各种杆件，要清理干净，分类妥善堆放，然后由提升塔吊吊至场面内，严禁乱扔乱抛。（九）漏斗施工：1.漏斗施工：⑴漏斗的施工利用室内地面作为支承点，即搭设满堂脚手架，做为漏斗的承重平台，然后支模浇混凝土。⑵漏斗外模板采用钢木结合，做法是：按照设计支好漏斗嘴外模，从外模上口处开始按照设计角度搭设钢管架子，斜钢管间距最远处不超过0.5m，沿斜钢管长度方向每0.5m用10#铅丝绑上Ф16的水平钢筋，呈圆弧形，在钢筋上绑50*70的方木，方木密铺，在筒壁处间距不大于0.2m，然后在方木上铺钉1.5mm厚铁皮作漏斗外模，漏斗内模采用双层钢板网加一层细孔钢丝网组成。⑶漏斗钢筋必须按设计图纸规格、尺寸、形式进行加工。⑷漏斗壁厚350mm，双层钢筋内需增加Ф16钢筋马凳间距600。⑸漏斗钢筋搭接采用焊接，接头交错布置，同一截面上的钢筋内接头不超过该斜面受力钢筋斜面的25%。⑹漏斗砼浇筑宜逐渐进行，每绑扎300高钢板网后浇筑砼，木抹抹平，再接着往上绑钢板网，再浇砼再抹，如此往复，直到全部砼浇完。⑺砼浇筑完后12小时内洒水养护，养护不少于7昼夜，养护期内，砼表面要始终保持处于湿润状态。⑻作好漏斗施工期间的防暑降温工作，加强漏斗内施工的测温工作，防止人员中暑，气温超过40℃时，加设风机，使空气流通。⑼漏斗钢筋绑扎和砼浇筑时搭设上大下小的蘑菇形脚手架，搭设高度超过梁顶面30cm-50cm左右，并将整个仓的漏斗架子连在一起，以便于钢筋绑扎和漏斗大梁砼的浇筑。⑽漏斗施工要求控制好轴线、模板边线、水平、垂直控制标高。做好钢筋隐蔽手续，并上好预埋件、预埋螺栓、安设钢筋保护垫块。模板安装完毕后及时通知有关单位组织验模，合格后方可进入下一道工序。漏斗混凝土浇筑过程中，必须设专人负责看模，一经发现扣件松动，模板下沉等情况应立即停止浇筑，待加固处理后方可再进行施工。五、混凝土常见问题的处理：（一）砼出现水平裂缝：原因：模板设有倾斜度或产生反倾斜度，滑升速度慢，砼与模板粘结在一起等。处理措施：纠正模板倾斜度，加快滑升速度，调整砼配合比和试加缓凝剂，以控制砼的凝固速度。对水平裂缝，可用铁抹子压实，对较严重部分，可剔除其松动砼，补上高标号水泥砂浆。（二）砼缺棱掉角：原因：棱角处摩阻力较大；模板倾斜度过小；滑升时间过长等。处理方法：适当放大模板倾斜度，加强振捣。对棱角残缺处，可用同标号水泥砂浆修补。（三）蜂窝、麻面、露筋：原因：局部钢筋过密；石子粒径过大；砼坍落度选择不当；砼振捣不密实等原因造成。处理方法：施工时，必须选择适当的砼配合比和坍落度，选用粒径较小的石子、注意振捣质