第07章地下主副厂房施工

第07章地下主副厂房施工07.1工程概述07.1.1工程概况xx抽水蓄能电站地下主副厂房全长175.0m，宽25m(岩壁吊车梁以上为26.4m)，最大开挖高度55.7m，顶拱高程-12.1m，洞轴线方向为N30°通风兼安全洞直接通至地下主副厂房右端墙顶部，其底板高程为-36.95m，3＃施工支洞通至地下主副厂房左端墙下部，其底板高程为-58.05m，另外地下主副厂房左端墙中部，有管道通风廊道与交通兼管道竖井相连，其底板高程为-40.95m；地下主副厂房上游侧墙与4条引水下平洞钢管段相连，其底板高程为-54.60m，副厂房-58.00m高程与下层排水廊道相连；地下主副厂房安装场下游侧墙-24.60m高程，有主厂房排烟洞与排烟竖井相连，地下主副厂房下游侧墙中部通过4条母线洞、主变运输洞、交通电缆洞与主变洞相连，其中母线洞底板高程为-43.35m，主变运输洞底板高程为-37.20m，交通电缆洞底板高程为-40.55m，地下主副厂房下游侧墙底部有4条尾水洞与厂房4台机组的尾水管扩散段相联。地下主副厂房与其它洞室之间纵横交错、相互贯通。07.1.2地质、水文条件本工程地下主副厂房上覆岩体厚约150m～180m，围岩为中粗粒花岗岩及后期侵入的闪长玢岩脉，厂房区岩石质量指标RQD为95%，花岗岩岩质坚硬、岩体较完整、新鲜、坚硬。属Ⅱ类基本稳定围岩，具备修建大型洞室的工程地质条件。后期侵入的闪长玢岩脉(δμ53(3)-13)，宽度一般0.2～0.9m，新鲜、完整，与围岩呈侵入接触，胶结良好。切穿主副厂房顶拱的主要断层破碎带有f129、f144、F130和f138，宽度一般为0.03～0.40m，多数充填有角砾岩及岩屑。断层F14从厂房43.5～44.3m处揭露，宽度为0.4m，角砾岩砾之间以石英胶结，胶结良好。主副厂房节理主要有①N65～75°E，NW∠80～90°;②N5～10°E，节理面普遍充填钙质薄膜或高岭土膜，以及石英、方解石细脉，局部高岭土宽度达0.5～1cm；①、②组节理相互切割，延伸性均较好，延伸长度一般1～20m不等，密度一般为0.6～1.9条/m，局部达5～7条/m；③组节理仅集中分布于PD7-3平洞洞深79～100段，平均密度为1～3条/m；缓倾角节理少量，NWW向陡倾角节理也有分布；部分节理面有蚀变现象。地下水位埋藏较浅，水位变幅不大，岩石透水性微弱，沿少数裂隙有渗、滴水现象，水量极小。07.1.3主要施工内容及工程量地下主副厂房主要施工内容包括：石方洞挖、喷锚支护、钻孔和灌浆、岩壁吊车梁及安装场底板以下混凝土、钢筋制安、永久性排水孔等。其中喷锚支护施工方法详见第08章，钻孔和灌浆，以及永久性排水孔施工方法详见第13章。地下主副厂房施工主要工程量见表07-01。表07-01序号项目名称及内容单位工程量备注1石方洞挖m32170852地下工程的超前勘探=75mm，L=30～40mm1000取岩芯3砂浆锚杆Φ22~Φ36，L=3.5~10.5m根91154中空注浆锚杆25/5～27/6，L=4.5～8m根18755自进式中空注浆锚杆25/5，L=6m根5006涨壳式预应力中空注浆锚杆32/6，L=12m，T=120KN根400接下表续上表7预应力锚索70t，L=20m根1508喷钢纤维混凝土CF30δ=8～12cm，m317909钢纤维t90规格CW03-30-1000喷素水泥砂浆M20δ=2cmm3407钢纤维砼保护喷混凝土C30δ=8～15cmm33580钢筋网制安t110喷钢纤维混凝土试验项1固结灌浆钻孔(L=5.0m)m2000固结灌浆(P=1.0MPa)t100固结灌浆检查孔(L=5m)m100排水孔50mmm4000100PVC排水管m800弹塑软式透水管50mmm80020混凝土，二级配,C20～C30F100m3551221钢筋制安t551.322钢材t20厂房系统埋件07.2施工特点地下主副厂房工作量大，工期紧，洞室群立体交岔，技术复杂，安全质量要求高，集水井、岩壁吊车梁混凝土施工及母线洞开挖支护施工均穿插在主副厂房开挖阶段完成，施工干扰大。主副厂房开挖跨度大，边墙较高，断层裂隙密集，洞室交岔口多，施工安全问题尤为突出，为此，在施工过程中重点要解决好以下几个问题：⑴合理布置施工通道，使开挖、支护、混凝土施工能多工序平行开展，机械化作业，确保施工质量和进度。⑵合理划分开挖和支护的分层、分块，最大限度地发挥施工机械设备的效率。⑶支护工作紧跟开挖掌子面，并做好安全监测工作，确保主副厂房顶拱和高边墙的围岩稳定和施工安全。⑷通过爆破试验，不断优化爆破参数，最大限度地减少超欠挖以及对围岩的破坏和不利振动影响。⑸合理布置洞内施工的风、水、电管路，做好通风排烟和排水工作，创造文明施工环境，保证施工高效、顺利地进行。⑹科学制定施工程序，合理调度，在优先保证主副厂房施工进度的前提下，同时兼顾其它附属洞室的施工。⑺混凝土施工贯穿低温季节与高温季节，必须做好混凝土的保温工作，防止混凝土裂缝的产生。⑻边墙围岩节理切割，成型难度大。岩壁吊车梁开挖成型质量要求高。07.3施工布置07.3.1施工通道主副厂房施工主要通过通风兼安全洞、进厂交通洞、3＃施工支洞、1#引水下平洞及尾水洞下平洞五个通道对外交通。各主要施工通道负责的工作内容详见表07-02。表07-02序号施工通道断面尺寸与主副厂房连通部位负责工作内容1通风兼安全洞7.50×6.90m右端墙-21.8高程作为主副厂房第Ⅰ、Ⅱ层的开挖及支护、屋顶小牛腿和岩壁吊车梁早期的施工通道2进厂交通洞8.40×8.45m左端墙-36.95高程作为主副厂房第Ⅲ、Ⅳ层的开挖及支护、岩壁吊车梁后期和安装场底板及板梁柱混凝土、母线洞开挖及支护的施工通道33＃施工支洞7.00×6.50m左端墙-58.05高程作为主副厂房第Ⅴ、Ⅵ层的开挖及支护、集水井混工通道41#引水下平洞7.0m~4.00×4.90m上游侧墙-54.60高程及支护施工通道5尾水洞5.00×8.30m下游侧墙-67.80高程开挖及支护、集水井下部混凝土的施工通道除上述主要通道外，主副厂房内部第I层与第II层之间、第II层与进厂交通洞之间、第Ⅳ层主机间底板与安装场之间、第V层底板与3#施工支洞之间、第V层底板与1＃引水下平洞钢管段之间，通过斜坡道(预留岩埂)连接，斜坡道宽7.50米，坡比12%。斜坡道的具体布置详见附图《厂房第I、II层开挖方法纵剖面图》(XSJ/C2-07-03)、《第I、II层开挖施工平面布置图》(XSJ/C2-07-04)、《厂房第III、IV层开挖方法纵剖面图》(XSJ/C2-07-05)、《第III、IV层开挖施工平面布置图》(XSJ/C2-07-06)、《厂房第V、VI层开挖方法纵剖面图》(XSJ/C2-07-07)《第V、VI层开挖施工平面布置图》(XSJ/C2-07-08)。施工用风采用VHP700E型20m3/min移动式电动空压机供风。在通风兼安全洞0+420附近挖一个壁龛，布置二台VHP700E型20m3/min移动式电动空压机供厂房上部开挖支护施工用风。在进厂交通洞1+010附近挖一个壁龛，布置一台VHP700E型20m3/min移动式电动空压机供厂房中部开挖支护施工用风。在4＃施工支洞0+820附近挖一个壁龛，布置一台VHP700E型20m3/min移动式电动空压机供厂房下部开挖支护施工用风。DN100mm总供水管及4＃施工支洞DN80mm总供水管上接入，用D50mm支管接到各工作面。再用橡胶软管接至各用水机械。在通风兼安全洞0+410附近、进厂交通洞1+000附近及4＃施工支洞0+650附近，分别布置一台变压器。10KV高压电源用高压电缆从洞外接到洞内变压器，低压电用低压电缆从变压器接到各用电工作面的配电柜上。所有线路全部架空，有规则地布置在洞壁上。07.3.3通风、排烟系统主副厂房顶拱(第Ⅰ层)及第II层施工通风排烟采用混合式通风方式，在通风兼安全洞口安装1台2200m3/min轴流风机和吊挂Φ1200软风管进行正压送风；同时在通风兼安全洞口设置1台1450m3/min轴流风机和安装Φ1000硬风管进行负压通风，加快排烟速度。正压风管沿通风兼安全洞左侧洞壁安装，随开挖工作面延伸至主副厂房。负压风管沿通风兼安全洞右侧洞壁安装至主变排风洞口。主副厂房第Ⅲ层及以下的施工时，进厂交通洞及排烟竖井与主副厂房已经贯通，形成进厂交通洞→主副厂房→通风兼安全洞及排烟竖井→主厂房排烟洞→主副厂房→通风兼安全洞的自然通风通道。在进厂交通1000mm，风量1452m3/min)，向洞内压入新鲜空气，形成进厂交通洞及排烟洞进风，通风兼安全洞排烟的空气流动循环。07.3.4施工排水主副厂房施工时，分别在通风兼安全洞、进厂交通洞及尾水下平洞开挖集水井，布置排水泵站，开挖施工过程中，施工废水用2吋污水泵逐级排到各排水泵站，由高扬程水泵排到洞口废水处理系统。后期混凝土施工时，在厂房集水井底部-78.0高程内布置一台高扬程潜水泵，将施工废水排至尾水下平洞集水井内，再由高扬程水泵排到洞口废水处理系统。经处理后排放。07.4施工程序主副厂房开挖支护自上而下分七层施工，混凝土施工在相应开挖支护工作面移交后进行。主要施工次序如下：⑴首先进行厂房勘探孔钻孔及第Ⅰ层Ⅰ1块开挖支护,两侧Ⅰ2块扩挖及支护跟进。⑵第Ⅰ层开挖结束后，进行第Ⅱ层、第Ⅲ层上、下游两侧边墙预裂施工。⑶第Ⅱ层、第Ⅲ层上、下游两侧预裂施工后，进行屋顶小牛腿施工。⑷屋顶小牛腿混凝土达到设计强度后，进行第Ⅱ层下卧斜坡道施工，接着进行第Ⅱ层主体开挖支护施工。为了减小爆破对岩壁吊车梁处的岩石产生影响及开挖后因应力释放产生岩壁吊车梁处的应力集中，第Ⅱ层分三个区五个块子开挖。先进行中部Ⅱ1块开挖,然后两侧Ⅱ2块扩挖，最后进行岩壁吊车梁Ⅱ3块开挖。⑸岩壁吊车梁施工。⑹岩壁吊车梁混凝土达到设计强度后，开始第Ⅲ层开挖支护。⑺第Ⅳ层开挖支护。并及时进行4条母线洞开挖支护施工。⑻第Ⅴ层开挖支护。⑼第Ⅵ层开挖支护及建基面预留保护层开挖。⑽第Ⅶ层及集水井下部开挖支护。⑾厂房开挖结束，移交EM1标工作面。⑿集水井及其上部板梁柱混凝土施工。安装场底板混凝土施工在第Ⅵ、Ⅶ层开挖支护施工过程中进行，并满足向EM1标移交工作面的进度要求。主副厂房施工程序详见图07.4-1。图07.4-1主副厂房施工程序框图施工准备 勘探孔及第Ⅰ层开挖支护施工准备↓ 第Ⅱ层、第Ⅲ层上下游预裂施工!屋顶小牛腿施工!第Ⅱ层下卧道路施工↓ 第Ⅱ层Ⅱ1、Ⅱ2块开挖支护主厂房排烟洞施工进厂交通洞与第进厂交通洞与第Ⅱ层斜坡道 岩壁吊车梁Ⅱ3块开挖支护↓岩壁吊车梁混凝土施工 第Ⅲ层开挖支护 2＃施工支洞开挖支护第Ⅳ层开挖支护母线洞开挖支护引水下平洞开挖支第Ⅴ层开挖支护3＃施工支洞开挖支护!第Ⅵ层开挖支护及建基面预留保护层开挖↓第Ⅶ层及集水井下部开挖支护尾水下平洞开挖支护!厂房开挖结束，向EM1标交工作面4＃施工支洞开挖支护 集水井及上部板梁柱混凝土施主副厂房工程竣工07.5厂房开挖施工07.5.1施工分层主副厂房根据分布在不同高程、不同部位的施工通道，将厂房自上而下分七层进行开挖支护施工。第Ⅰ层：为顶拱开挖，从通风兼安全洞进入，轮廓开挖质量要求高，支护工作量大。为使施工机械设备发挥出高效率，同时确保满足屋顶小牛腿锚杆施工要求，开挖高度定为10.5m，底面高程为拱肩下3.90m，即▽-12.10~▽-22.60。第Ⅱ层：位于岩壁吊车梁的重要部位,开挖质量要求高,需要精雕细刻。为方便岩壁梁施工，同时有效控制下部开挖时对岩壁吊车梁振动影响，开挖高度定为7.65m，即▽-22.60~▽-30.25。开挖底面高程距岩壁吊车梁底部2.00m。前期以通风兼安全洞作为施工通道，后期以进厂交通洞作为施工通道。第Ⅲ层：从进厂交通洞进入，开挖底高程为安装场开挖高程，层高6.95m，即▽-30.25~▽-37.20。第Ⅳ层：从进厂交通洞进入后，在厂左0＋105.00沿上游侧下卧斜坡道，考虑母线洞及第Ⅴ层施工，层高为7.80m，即▽-37.20~▽-45.00。第Ⅴ层：为了便于施工通道布置，层高为8.00m，即▽-45.00~▽-53.00，从3＃施工支洞、1＃引水下平洞进入。-59.55。第Ⅶ层：从尾水下平洞进入，层高为8.25m(包括集水井为19.45m)，即▽-59.55~▽-67.80(-79.00)。开挖施工分层及特性见表07-03。表07-03分层部位高程层高断面积开挖量(104m3)出碴通道▽-12.10~▽-22.6010.50229.894.01通风兼安全洞▽-22.60~▽-30.257.65198.223.46通风兼安全洞及进场交通洞第Ⅲ层▽-30.25~▽-37.206.95175.003.07进厂交通洞第Ⅳ层▽-37.20~▽-45.007.80193.752.79进厂交通洞第Ⅴ层▽-45.00~▽-53.008.00200.002.821＃引水下平洞、3＃施工支洞第Ⅵ层▽-53.00~▽-59.556.55163.752.283＃施工支洞第Ⅶ层▽-59.55~▽-67.80(-79.00)8.25(19.45)154.282.50尾水下平洞主厂房开挖施工分层分块详见附图《厂房分层分块横剖面图》(XSJ/C2-07-01)和《厂房施工分层纵剖面图》(XSJ/C2-07-02)。混凝土施工分层分块详见07.7.3节。07.5.2开挖施工方法(1)主厂房顶拱第Ⅰ层由通风兼安全洞进入，层高10.5m，开挖采用中部领先，两侧扩挖跟进的方法施工。中部Ⅰ1块断面为8.0m×10.5m，超前两侧20m，采用“中空孔平行直眼”法掏槽。中部及两侧扩挖采用2台Boomer353E型三臂凿岩台车造孔，周边轮廓光面爆破，3m3侧翻装载机装15T自卸车经通风兼安全洞出碴，CAT320反铲清底。主厂房右端部顶拱无法一次开挖到位，先预留保护层，待开挖进尺一段距离后，三臂台车调头修规到位。此外，左右两侧端墙各预留1.0m保护层，采用沿径向造孔，光面爆破。第Ⅰ层开挖施工方法详见附图《厂房第I、II层开挖方法纵剖面图》(XSJ/C2-07-03)及《厂房第I、II层开挖施工平面布置图》(XSJ/C2-07-04)。开挖爆破设计详见附图《厂房第I层Ⅰ1块爆(XSJ/C2-07-11)。(2)第Ⅰ层开挖结束以后，为减小第Ⅱ层中部Ⅱ1块、Ⅱ2块开挖时，对岩壁吊车梁处岩石产生的影响，在第Ⅱ层开挖施工前，先对第Ⅱ、Ⅲ层上、下游边墙进行潜孔钻预裂爆破。预裂孔间距80cm，孔径89mm，孔深14.65m，不偶合间隔装药，线装药密度400～500g/m。第Ⅱ、Ⅲ层上、下游边墙进行潜孔钻预裂爆破结束后，进行屋顶小牛腿混凝土施工。(3)屋顶小牛腿混凝土达到设计强度后，开始第Ⅱ层开挖，首先开挖下卧道路。从厂右0＋026.50处开始,以12%的坡比下卧至▽-30.25m高程,该斜坡道为预留岩埂，宽7.50m。下卧道路开挖前期层厚小于4.0m时，采用三臂台车造孔爆破，后期层厚大于4.0m时，采用ROCD7液压钻造孔，梯段爆破。下卧至▽-30.25m高程后进入第Ⅱ层主体开挖。斜坡道预留岩埂在第Ⅱ层与进厂交通洞联通后挖除。斜坡道的具体布置详见附图《厂房第I、II层开挖方法纵剖面图》(XSJ/C2-07-03)及《厂房第I、Ⅱ层开挖施工平面布置图》(XSJ/C2-07-04)。第Ⅱ层主体开挖分Ⅱ1、Ⅱ2、Ⅱ3三个区五个块子进行，其中：Ⅱ3块为上下游两侧保护层，即岩壁吊车梁部位的开挖，厚0.70m，采用手风钻钻孔，光面爆破，详见本章07.6.4节《岩壁吊车梁施工》。中部Ⅱ1块宽15.0m，采用AtlasROCD7液压钻造孔，梯段爆破；两侧Ⅱ2块(宽5.0m)扩挖，采用AtlasROCD7液压钻或潜孔钻造孔开挖，两侧Ⅱ2块开挖时，一侧作为AtlasROCD7液压钻等施工机械行走通道，另一侧紧跟中部Ⅱ1块，两者相距10m左右。PC400-6挖掘机装15T自卸车经通风兼安全洞出碴，CAT320反铲清底。第Ⅱ层开挖施工方法详见附图《厂房第I、II层开挖方法纵剖面图》(XSJ/C2-07-03)及《厂房第I、II层开挖施工平面布置图》(XSJ/C2-07-04)。Ⅱ1、Ⅱ2块开挖爆破设计详见附图《厂房第Ⅱ~Ⅶ层典型梯段爆破设计图》(XSJ/C2-07-12)。进厂交通洞向厂房方向提前掘进50m，第Ⅱ层Ⅱ1块开挖结束后，用石渣回填，形成联系交通洞与厂房第Ⅱ层之间的通道。(4)第Ⅲ层，底部高程为-37.20m，层高6.95m，由进厂交通洞进入。AtlasROCD7液压钻造孔，梯段爆破。为了有效控制开挖爆破对岩壁吊车梁混凝土振动影响，在Ⅲ1块与Ⅲ2块间设置一道预裂爆破，同时Ⅲ1块与Ⅲ2块梯段爆破采取单孔单响的起爆方式。两侧Ⅲ2块开挖时，一侧作为AtlasROCD7液压钻等施工机械行走通道，另一侧紧跟中部Ⅲ1块，两者相距10m左右。石碴用PC400-6挖掘机装15T自卸车经进厂交通洞出碴，CAT320反铲清底。第Ⅲ层开挖施工方法详见附图《厂房第III、IV层开挖方法纵剖面图》(XSJ/C2-07-05)及《厂房第III、IV层开挖施工平面布置图》(XSJ/C2-07-06)。Ⅲ1、Ⅲ2块爆破设计详见附图《厂房第Ⅱ~Ⅶ层典型梯段爆破设计图》(XSJ/C2-07-12)。爆破时复核岩臂吊车梁处的质点最大垂直振动速度值。安装场底部建基面保留1.50米厚保护层，用手风钻水平开挖，光面(XSJ/C2-07-13)。(5)第Ⅳ层，层高7.80m，从进厂交通洞进入到安装场，再沿厂房上游侧下卧一7.5m宽的斜坡道，作为出碴道路。第Ⅳ层主体开挖分中部Ⅳ1块开挖和两侧保护层Ⅳ2块开挖两部分。为了减小中部Ⅳ1块爆破时对上部已有建筑物的振动影响，同时使爆破松动圈分布在两保护层Ⅳ2块中，确保边墙成型质量，在中部Ⅳ1块和两侧保护层Ⅳ2块间设置一道预裂爆破。中部Ⅳ1块采用AtlasROC742液压钻造孔，梯段爆破，采取单孔单响。两侧保护层Ⅳ2块采用手风钻造垂直孔，小药量、弱爆破，设计开挖线光面爆破。石碴用PC400-6挖掘机装15T自卸汽车，从进厂交通洞出碴，CAT320反铲清底。上游侧斜坡道与第Ⅴ层一起挖除。第Ⅳ层(XSJ/C2-07-06)。Ⅳ1块开挖爆破设计详见附图《厂房第Ⅱ~Ⅶ层典型梯段爆破设计图》(XSJ/C2-07-12)。Ⅳ2块光爆孔孔距45cm，孔径45mm，孔深3～4m，不偶合间隔装药，线装药密度200g/m，详见附图《厂房第Ⅲ~Ⅶ层保护层爆破设计图》(XSJ/C2-07-13)。(6)第Ⅴ层，层高8.00m，由1＃引水下平洞、3＃施工支洞进入，分中部Ⅴ1块开挖和两侧保护层Ⅴ2块开挖两个部分。Ⅴ1块和两侧保护层Ⅴ2块间设置一道预裂爆破。中部Ⅴ1块采用AtlasROCD7液压钻造孔，梯段爆破。两侧保护层Ⅴ2块采用手风钻造垂直孔，小药量、弱爆破，设计开挖线光面爆破。石碴用3m3侧翻装载机、PC400-6挖掘机装15T自卸汽车，从1＃引水下平洞、3＃施工支洞出碴，CAT320反铲清底。第(XSJ/C2-07-08)。Ⅴ1块开挖爆破设计详见附图《厂房第Ⅱ~Ⅶ层典型梯段爆破设计图》(XSJ/C2-07-12)。Ⅴ2块爆破设计详见附图《厂房第Ⅲ~Ⅶ层保护层爆破设计图》(XSJ/C2-07-13)。(7)第Ⅵ层，层高6.55m，从3＃施工支洞进入，分中部Ⅵ1块开挖和侧面及水平建基面保护层Ⅵ2、Ⅵ3块开挖三个部分。Ⅵ1块和两侧保护层Ⅴ2块间设置一道预裂爆破。中部Ⅵ1块采用AtlasROCD7液压钻造孔，梯段爆破。两侧保护层Ⅵ2块采用手风钻造垂直孔，小药量、弱爆破，设计开挖线光面爆破。建基面Ⅵ3块采用手风钻造水平孔，光面爆破。石碴用PC400-6挖掘机装15T自卸汽车，从3＃施工支洞出碴，CAT320反铲清底。第Ⅵ层开挖施工方法详见附图《厂房第V、VI层开挖方法纵剖面图》(XSJ/C2-07-07)及《厂房第V、VI层开挖施工平面布置图》(XSJ/C2-07-08)。Ⅵ1块开挖爆破设计详见附图《厂房第Ⅱ~Ⅶ层典型梯段爆破设计图》(XSJ/C2-07-12)。Ⅵ2块爆破设计详见附图《厂房第Ⅲ~Ⅶ层保护层爆破设计图》(XSJ/C2-07-13)。Ⅵ3块爆破设计详见附图《厂房第Ⅲ~Ⅶ层保护层爆破设计图》(XSJ/C2-07-13)。(8)第Ⅶ层，层高8.25m，集水井部位高19.45m，从尾水下平洞进入，分上部Ⅶ1块开挖和水平建基面保护层Ⅶ2开挖，以及集水井底部开挖三个部分。其上游边线采用预裂爆破，上部Ⅵ1块采用AtlasROCD7液压钻和手风钻造孔，梯段爆破。水平建基面保护层Ⅶ2采用手风钻造水平孔，光面爆破。集水井底部采用正导井开挖，后扩挖的方式施工，手风钻造孔，周边光面爆破。石碴用3m3侧翻装载机装15T自卸车经尾水下平洞出碴，CAT320反铲清底。集水井底部采用CAT320反铲装15T自卸车出碴，最底部CAT320反铲无法出碴时，采用25t汽车吊吊运集碴斗出碴，人工装碴。第Ⅶ层开挖施工方法详见附图《厂房第Ⅶ层开挖施工平面布置图》(XSJ/C2-07-09)。Ⅶ1块开挖爆破设计详见附图《厂房第Ⅱ~Ⅶ层典型梯段爆破设计图》(XSJ/C2-07-12)。Ⅶ2块爆破设计详见附图《厂房第Ⅲ~Ⅶ层保护层爆破设计图》(XSJ/C2-07-13)。主副厂房开挖支护施工程序和方法参见表07-04。A3表07-0407.5.3开挖施工工艺流程及主要工序施工方法要点㈠开挖施工工艺流程主副厂房开挖，每个开挖循环由多道工序构成，施工工艺流程如下：测量放样!掌子面定孔位下一个开挖循环清底 造清底连接网络、起爆按爆破设计图装药连接网络、起爆通风排烟安全处理㈡主要工序施工方法要点(1)测量放样洞内测量控制点埋设牢固隐蔽，做好保护。防止机械设备破坏，建立定期复核制度，每一排炮要求准确放出中心线和周边线。同时在已开挖基岩面上放出若干孔向定位点。(2)造孔造孔的质量直接影响爆破的效果和周边规格质量，每个钻手定区域施钻，熟练钻手负责掏槽孔和周边孔。严格按爆破布孔图钻孔。周边孔分布均匀，并用竹杆为参照物，根据孔向定位点控制孔向，孔底做到在同一个垂直断面上，两茬炮孔做到在一条直线上。周边孔外偏角控制在2º以内，减少超欠挖。AtlasROCD7液压钻及潜孔钻造孔时，严格控制炮孔的倾角、孔向、孔距和孔深。尤其是预裂孔，要采用新的角钢做样架，确保钻孔精度和轮廓线位置准确，减少超挖，严格按爆破设计布孔、装药，提高残孔率。(3)装药、连网、起爆所有的爆破器材都必须经过试验检测，合格后方可使用。装药由熟练炮工操作，装药前用风水联合冲洗炮孔。周边孔用小药卷绑于毛竹片上，不偶合间隔装药。利用台车吊篮或架子车作为登高作业平台。掏槽孔，崩落孔装药密实，堵塞良好。严格按爆破设计图(爆破参数在施工过程中优化调整)进行装药。非电导爆管网络联接，最后由主炮工和技术员复核检查。确认无误后，撤离人员设备，做好安全警戒，主炮工负责引爆。(4)通风和排烟地下工程通风排烟条件差，爆破以后，炮烟及设备尾气，使洞内空气污浊，影响职工的身体健康和工作效率。因此，除在燃油设备排气管上安装空气净化器外，采用大功率大容量的轴流风机，搞好洞内的通风、除尘、排烟工作，尽可能地保证洞内空气清新。各洞室通风排烟功率及供风量通过计算确定，以满足施工要求，提高工效。此外，还可采取水雾降尘等措施。(5)安全处理安全处理由专职撬挖工进行。通风散烟以后，撬挖工站在碴堆上进行安全撬挖，排除危石，为出碴及以后各工序创造安全条件。高处大危石，也可用反铲挖掘机排除。由于频繁的爆破作业，岩石的应力释放，岩壁局部出现松弛，可能会产生掉块和新的危石，因此，对已成型的顶拱和侧墙及时进行支护，并设专人进行日常检查和安全监测，确保施工安全。(6)出碴主副厂房顶拱采用3m3侧翻装载机装车。厂房中下部位采用PC400-6挖掘机或3m3侧翻装载机装车。采用15T自卸汽车运输。集水井下部采用吊机吊碴，人工装碴。(7)清底在下一个工作循环之前，利用CAT320反铲对掌子面进行彻底清理，把危石处理干净，并清除底部松碴，便于台车及ROCD7液压钻或潜孔钻下一循环造孔，有利于梯段爆破。07.5.4开挖与支护关系主副厂房跨度大，开挖后应力释放明显，因此必须及时进行支护，拟采取如下措施：围岩较好时，每开挖20m支护一次，开挖与支护交替进行；若地质条件较差，每开挖10m左右支护一次；如遇断层或破碎带，则每茬炮结束后，立即进行支护。07.5.5不良地质、爆破控制及断面规格控制措施㈠爆破控制措施为防止开挖爆破对附近已开控、支护的洞室及其它建筑物如岩壁吊车梁等造成震动破坏，在开挖过程中，每次爆破都需进行爆破控制，限制爆破的最大单段药量，使爆破区附近已开挖、支护的洞室及其它建筑物的质点最大震动速度值控制在允许限度内。控制方法：根据公式：求得：其中：Q——允许最大单段药量(kg)；4.4.7条及《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》确定；K、α——与地形、地质条件有关的常数，根据爆破试验确定；R——防护目标与爆破区几何中心的距离(m)。根据所求得的Q值，控制每次爆破的最大段药量。主副厂房顶拱、两侧拱座、岩臂吊车梁，作为重点防护目标，爆破时进行质点垂直震动速度值监测。㈡断面规格控制措施为使地下洞室开挖断面规格满足招标文件要求，施工过程中需采取以下控制措施：(1)所有开挖轮廓线均采用光面爆破或预裂爆破形成。(2)周边孔定人定区域钻孔，落实钻孔质量责任制，外偏角控制在2°以内。周边孔开孔孔位由测量放样精确定出。周边孔分布均匀，并用竹杆为参照物，根据孔向定位点控制孔向，孔底做到在同一个垂直断面上，两茬炮孔做到在一条直线上。(3)关键部位如岩臂吊车梁及厂房两侧边墙的保护层，采用手风钻钻孔，短进尺钻爆，控制超挖值。(4)主副厂房左右两端墙，采用预留保护层，三臂台车或手风钻沿径向钻孔，光面爆破成型。(5)底部建基面，采用预留保护层，水平光面爆破的办法开挖成型。(6)周边孔爆破采用不偶合装药，确保半孔率大于90%，每轮爆破后进行总结，不断优化爆破参数。(7)主副厂房下部开挖时，为了减小中部梯段爆破对上部已有建筑物的振动影响，同时使爆破松动圈分布在两保护层中，确保边墙成型质量，在中部梯段爆破和两侧保护层间设置一道预裂爆破。两侧保护层采用手风钻造垂直孔，小药量、弱爆破，设计开挖线光面爆破。07.5.6断层及节理裂隙发育等不良地质部位施工方法主副厂房地质条件总体较好，大部分围岩属Ⅱ类围岩，稳定性较好，一般可每开挖20m进行一次喷锚支护。但也存在部分地段岩体较破碎，节理裂隙较发育。主要断层破碎带有f129、f144、F130和f138。主要节理有①N65～75°E，NW∠80～90°;②N5～10°E，NW或SE∠85～90°;③N10～15°W，SW∠75～80°。其中①组较发育，且①、②组节理相互切割。因此，有可能存在失稳的楔形体。为此，在施工中要有充分的思想准备，采取及时有效的施工措施，确保施工顺利进行，保证施工安全和质量。本工程若遇断层及节理裂隙发育部位时，拟采取以下施工措施：(1)根据超前勘探孔揭露的地质情况，当地质条件发生较大变化时，暂停向前大断面掘进，改为先导洞，后逐步扩挖施工方案。(2)出现Ⅳ类围岩时，采用超前锚杆支护。即每个循环先完成超前锚杆，再进行开挖爆破。(3)采用“小断面、短进尺，多循环、小装药，多钻孔”的施工方法开挖2～3个循环支护一次。(4)不良地质地段每次爆破后，先认真仔细地进行撬挖安全处理，然后立即进行支护，主要临时支护措施有：随机或系统锚杆、超前锚杆、锁口锚杆，挂网喷混凝土，喷钢纤维混凝土、喷素混凝土等。开挖一个循环支护一次，开挖支护交替进行。当地质条件许可时也可以开挖个2~3个循环支护一次。(5)对于f129、f144、F130和f138断层破碎带，在顶拱开挖时，根据已有的地质资料，首先判断其在哪一侧出露，为此，每茬炮结束后，要特别注意观察首先出露侧的地质情况，一旦发现断层，立即进行锁缝锚杆、加强支护锚杆、预应力锚杆(锚索)的支护施工，并依此推断断层的走向，提前做好支护准备。(6)对于已出露的可能失稳的楔形体，则立即进行支护，防止围岩暴露时间过长因应力释放产生片邦和塌滑现象，或按设计要求进行处理。(7)如经超前勘探发现有岩石破碎软弱地段，则必要时采取钢支撑或管棚法等各种必要的支护措施。钢支撑装设在衬砌设计断面以外，钢支撑安装后，要对破碎软弱地带的围岩稳定进行监测，遇有危险情况，应及时增强钢支撑或采取其它加强措施，并报告监理人。(8)主副厂房边墙节理、裂隙相互切割，为确保边墙稳定，减小中部梯段爆破对上部已有建筑物的振动影响，同时使爆破松动圈分布在两保护层中，确保边墙成型质量，在中部梯段爆破和两侧保护层间设置一道预裂爆破。两侧保护层采用手风钻造垂直孔，小药量、弱爆破，设计开挖线光面爆破。07.5.7洞室交叉口部位的施工方法主副厂房自上而下分别与通风兼安全洞、主厂房排烟洞、进厂交通洞、主变运输洞、母线洞、交通电缆洞、3＃施工支洞、引水下平洞、尾水洞等多个洞室立体交叉，施工难度较大，对围岩的稳定不利，必须采取合理的施工方法，方能优质高效的完成主副厂房开挖施工。结合我局在桐柏及黑麋峰主副厂房的施工经验，对洞室交叉口部位拟采取如下施工方法：(1)(除母线洞外)原则上遵循“先洞后墙”的开挖施工原则。对于有条件的洞室，尽可能提前施工，并向主厂房设计开挖线以内掘进3米以上。(2)对于主厂房开挖后，再进行施工的洞室(如母线洞)，必须先进行锁口锚杆的施工，而后再开挖作业。(3)对于交叉口部位，所有洞室均采用先挖小导洞，预留保护层，后进行扩挖的施工方法。(4)交叉口部位必须采用“短进尺，多循环、小装药，多钻孔”的施工方法，尽量减小爆破对围岩的振动影响。07.5.8主副厂房与其它洞室开挖关系主副厂房是本工程的关键线路，又是重要受力部位，所以施工中必须以主副厂房施工为主，兼顾其它洞室的施工。洞室施工其间，必须实行爆破会签制度，相邻洞室开挖爆破时，其余洞室施工人员及有关设备必须撤离，同时爆破时间应以主副厂房为主来安排，其余洞室尽量不影响主副厂房的施工。与主副厂房施工有关的项目尽可能提前开工，以满足主副厂房施工需求。特别是上层排水廊道及早施工，并及时安装用于主副厂房变形观测的监测仪器，实施监测，为厂房开挖支护施工参数的确定提供依据。主厂房岩壁吊车梁混凝土施工时，其它大的洞室严禁爆破作业，50m以内的小的洞室也不允许爆破作业，50m以外小的洞室爆破作业，必须进行药量控制，防止对岩壁吊车梁产生振动破坏。此外，主厂房岩壁吊车梁混凝土施工前，主变洞上测边墙预裂爆破必须结束，防止主变洞第Ⅱ、Ⅲ层开挖时，对主厂房岩壁吊车梁混凝土产生不利影响，同时，主副厂房第Ⅲ、Ⅳ层及主变洞第Ⅱ、Ⅲ层开挖时，必须进行爆破振动测试，加强药量控制。07.5.9变形监测、爆破测试和科学试验㈠施工过程中的变形监测在主副厂房顶拱及边墙上，设计布置了收敛观测点、多点位移计、锚杆应力计、渗压计等永久观测设施。这些观测点的设置和仪器埋设在开挖支护过程中完成，其施工期的观测结果可用于判定施工期开挖后围岩的稳定与安全。但由于这些永久观测设施是在相应部位开挖结束后，方可投入使用，为在施工过程中更直接、更及时地监测到围岩的变化，确保施工安全和洞室围岩稳定，拟在施工过程中布设部分施工观测点，定期进行观测和数据整理，掌握围岩的变形情况，为判断围岩稳定性和爆破参数设计提供依据。施工观测断面选在地质条件相对较差或发生较大变化处。整个主副厂房3～4个观测断面。测点布置在拱顶，两侧拱座、两侧岩壁吊车梁上部、上下游边墙中部等处及地质条件变化处。观测项目主要以变形观测为主。此外，在f129、f144、F130和f138断层破碎带上，布设部分跨断层“沙浆玻璃条”，用以判断断层的张开或变形情况。㈡爆破振动测试和弹性波测试在整个主副厂房的开挖爆破过程中，拟进行一系列的爆破震动测试。(1)爆破振动测试1)测试方式：测量紧邻爆破区域的控制测点上的质点垂直震动速度和振幅值。①求得V=K(Q1/3/R)α公式中K、α参数的回归值，用以指导爆破设计。②根据各控制点最大质点垂直震动速度的限制，来限制各次爆破的最大单段起爆药量。监测厂房第Ⅲ层及以下各层爆破时，在岩壁吊车梁处产生的最大垂直震动速度值和振幅。(2)弹性波测试施工过程中，在主副厂房顶拱、两侧边墙(包括端墙)、底板沿厂房中心线方向分别布置一条、二条和一条弹性波波速测试线，共六条。其中边墙的二条弹性波波速测试线布置在岩壁吊车梁高程与发电机层高程。测量爆破前后弹性波波速的变化情况，以判断爆破对岩壁的影响程度和单耗，周边孔线装药密度等爆破参数的合理性。弹性波测试时，激发点间距应不大于4m。在断层破碎带部位激发点间距应加密。弹性波测试与发包人的地质编录工作同步进行。测完后将测试成果(测试报告与波速图等)及时报送监理人。上述测试工作由我局施工科学研究所负责完成。㈢科学试验为了施工工艺的科学性，确保施工质量，在各工序施工前，均做好各方面的工艺性试验工作，以指导施工生产，具体有以下几项：(1)湿喷混凝土工艺试验。(2)锚杆注浆密实度试验。(3)预裂爆破参数试验。(4)弹性波测试验爆破松动圈范围。(5)爆破振动测试。(6)岩壁吊车梁开挖模拟试验。(7)混凝土配合比试验。07.6岩壁吊车梁施工07.6.1概况根据主副厂房施工分层情况，岩壁吊车梁位于主厂房第II层，高2.80m，立面高程为▽-25.45~▽-28.25，顶宽1.90m。上下游各长157m。岩壁吊车梁是主厂房关键受力结构，其施工质量的好坏，将直接影响岩壁吊车梁的受力条件，进而影响桥机的安全运行和机组安装，施工时必须高度重视，我们将采取如下措施：(1)提前进行施工规划，早做准备。(2)成立开挖、锚杆及砼施工质量控制专业组，责任到人，奖罚分明。(3)编制详尽的施工作业指导书，层层进行技术交底。同时对所有施工人员进行培训，考试合格方可上岗。(4)注重科学试验，根据试验成果选择合理的施工参数。(5)加强变形观测及爆破振动测试，做好岩壁吊车梁的保护工作。07.6.2桐柏抽水蓄能电站及黑麋峰抽水蓄能电站岩壁吊车梁施工工艺我局在桐柏抽水蓄能电站及黑麋峰抽水蓄能电站岩壁吊车梁施工中，通过采用科学的施工工艺，合理的施工方法，使得岩壁吊车梁施工质量达到一流，满足了国电公司及业主提出的“创精品、树样板”要求。该施工工艺录入了中国水利水电建设集团公司岩壁吊车梁施工工法。其具体施工工艺如下：(1)第II、III层上、下游侧墙进行预裂爆破，减小对岩壁吊车梁基岩的震动。(2)车梁侧面垂直面钻垂直孔，岩台斜面钻斜孔，光面爆破，同时起爆。钻孔时做样架进行钻孔精度控制。(3)根据爆破试验确定合理的钻爆参数。(4)杆孔位采用投影法放样，测量进行检测，合格后开孔。钻孔采用特制直角三角板控制角度。锚杆杆体根据测量资料进行加工，确保入岩长度和外露长度。注浆方法通过试验确定，注浆时，拉线定位。(5)混凝土施工，底部采用竹胶板，侧面采用大模板，岩壁吊车梁形体内不设拉条，模板表面涂专用脱模剂，确保混凝土表面光洁亮泽。混凝土配合比由试验确定，振捣设专人负责，保证混凝土的内在质量。拆模后喷洒养护剂进行养护。(6)第III层开挖前对岩壁吊车梁进行防护。主副厂房下部开挖时，进行爆破振动测试，合理控制最大段单响药量。07.6.3施工程序根据以上桐柏抽水蓄能电站及黑麋峰抽水蓄能电站岩壁吊车梁施工的经验，确定xx主厂房岩壁吊车梁施工程序和方法，确保xx主厂厂房岩壁吊车梁施工施工质量在桐柏及黑麋峰的基础上再提高一个台阶。具体工艺如下：第II、III第II、III层预裂爆破↓岩壁吊车梁砼施工↓↓岩壁吊车梁砼施工↓岩壁吊车梁保护↓第III层开挖施工II1、II2块开挖支护↓模拟开挖试验↓岩壁吊车梁开挖↓开挖验收07.6.4施工方法㈠开挖施工(1)开挖施工准备1)为了减小主副厂房第II、III层开挖时，对岩壁吊车梁基础岩面爆破震动影响，尽量减小爆破松动圈，主副厂房第I层开挖结束后，首先对厂房第II、III层上下游侧墙进行预裂爆破。2)在岩壁吊车梁正式开挖前，由技术部门组织进行岩壁吊车梁模拟开挖试验。通过试验，选择合理的岩壁吊车梁钻爆参数。(2)开挖方法第II层II1、II2块开挖采用液压钻或潜孔钻造孔，梯段爆破，两侧各预留70cm保护层，作为岩壁吊车梁(II3块)开挖。为了减小主副厂房第II层II1、II2块开挖时，对岩壁吊车梁基础岩面爆破震动影响，分别在II1块与II2块及II2块与II3块间进行预裂爆破，提高防震效果。岩壁吊车梁(II3块)侧面垂直面用手风钻造垂直孔，孔底距拐角点20cm控制，下部岩台斜面用手风钻沿岩台方向自下而上造斜孔，孔底钻至拐角点。爆破采用光面爆破，非电雷管起爆网络，垂直孔和斜孔同时起爆。为了控制爆破对上部吊顶小牛腿的振动影响，每次爆破长度控制在10m左右。遇有断层部位就作为两次爆破的分界线，根据断层走向确定先后爆破次序，如《岩壁吊车梁开挖施工方法图》(XSJ/C2-07-14)所示。垂直孔孔距40～45cm，线装药密度控制在150g/m以内；斜孔孔距25cm，隔孔装药，线装药密度控制在100g/m以内，空孔作为导向孔，必要时采用导爆索辅助爆破。岩壁吊车梁岩台开挖，其钻孔精度(包括孔深、孔距、孔向)的高低，将直接影响岩壁吊车梁的成形质量。因此在钻孔前先进行测量放样，根据放样点做钻孔样架。样架做好后，再由质检人员及测量人员复核样架的准确度，检查合格后，由施工员根据样架放出各个炮孔孔位，孔位放出后，再通过测量仪器检测，无误后开钻造孔。岩壁吊车梁(II3块)开挖方法及钻孔样架见图《岩壁吊车梁开挖施工方法图》(XSJ/C2-07-14)。岩壁吊车梁开挖一段后，按每2.5m测一个断面。由施工员根据测量断面或岩壁梁上的测量控制点，进行拉线检测超欠挖，对于局部欠挖部位，全部用人工修凿，不再爆破。㈡锚杆施工(1)锚杆施工工艺岩壁吊车梁锚杆施工是继岩台开挖后的又一个关键施工内容。其施工工艺流程如下：锚杆加工开挖验收锚杆加工注浆密实性试验注浆密实性试验注浆检查孔位插筋注浆密实度检测↓锚杆评定、验收↓注浆密实度检测↓锚杆评定、验收↓ 砼施工↓检测钻孔参数、提交成果↓钻孔验收(2)主要工序施工要点1)孔位放样及检查岩壁梁锚杆施工前，先由测量人员放出控制点，施工队技术员根据控制点，利用加工好的特定锐角直角三角板，采用投影法分别放出每个锚杆孔的孔位，并统一编号，加以标注。然后再用测量仪器复核孔位，经检测合格后，再进行钻孔，确保孔位垂直偏差不超过30mm，水平偏差不超过100mm。若超出此范围，则重新放样，并加以明显标记。孔位放样方法见《岩壁吊车梁锚杆及砼施工方法图》(XSJ/C2-07-15)。2)钻孔钻孔采用三臂台车进行。开钻前，施工人员按锚杆的设计角度认真调整钻机，按放样好的孔位开孔，开钻时利用加工好的特定锐角直角三角板认真复核钻孔方向，按锚杆孔倾角与设计角度之偏差不大于2度控制，保证钻孔角度与设计要求相符。钻进5～10cm以后，再次复测钻孔角度。此外，施工人员还要根据设计孔深，在钻杆上做好标记，以保证孔深与设计孔深偏差小于±5cm。3)钻孔检测与验收钻孔完成后，质检人员对已钻锚杆孔的孔位、孔深、孔向进行检测，并形成检查记录。发现不符合要求的孔，作废孔处理，重新进行钻孔。锚杆孔按三检制组织验收，三检合格后，将钻孔成果提交监理单位进行验收。4)锚杆加工锚杆注浆前，技术员根据锚杆孔的测量资料，并结合超欠挖情况，出具每一根锚杆钢筋下料单，钢筋厂根据下料单加工钢筋，以确保锚杆既满足锚固长度要求，又符合出露长度要求。加工好的锚杆进行统一编号标识(与锚杆孔编号相一致)。5)注浆、插杆锚杆注浆是锚杆施工的关键工序。锚杆正式注浆前，要进行注浆密实性试验，以选择合理的施工工艺，确保所注砂浆密实、饱满。试验方法为：选取与设计锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管(或钢管)，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，7天后剖管检查其密实度，如密实度不符合要求，则重新选择注浆工艺、调整砂浆配比，重新试验，直到密实度不满足要求为止。锚杆注浆时，首先根据设计图纸，在锚杆出露端拉线，用于控制锚杆端头位置并使所有锚杆外露端处在一条直线上。锚杆注浆采用“先注浆、后插杆”的施工方法。砂浆配合比通过试验确定。砂浆拌制前，要对各原材料进行称量包装，确保砂浆配合比符合设计要求。插杆时，认真核对锚杆编号与孔号是否相一致，避免锚杆插错而影响锚杆质量，同时认真填写“锚杆注浆施工追溯性记录”。锚杆注浆结束三天内，严禁碰撞和拉拔锚杆，并做好保护。6)验收、评定锚杆施工结束，并达到相应的龄期后，由施工局质检、试验人员会同监理工程师，按照设计要求对锚杆进行验收，验收以无损探测为主，拉拔试验为辅。试验合格后对锚杆施工质量进行评定，进而转入下一道工序施工。㈢混凝土施工(1)混凝土施工工艺施工准备↓立吊车梁侧向竖直模板为了尽早进行第III层开挖支护施工，岩壁吊车梁混凝土施工计划自左到右，跳仓浇筑，上、下游两侧同时施工，混凝土按10～15m分块，主变运输洞顶部一块在主变运输洞开挖结束及安装场底板混凝土浇筑结束后施工。每块施工工艺如下：施工准备↓立吊车梁侧向竖直模板模板测量校核桥机轨道埋件位置复核测量放样砼浇筑立吊车梁底部模板砼养护绑扎钢筋吊车梁侧向竖直模板拆模(保留底模不拆)吊车梁砼养护↓下一块砼施工排水管、桥机轨道埋件、监测仪器埋设吊车梁砼养护↓下一块砼施工(2)主要工序施工要点1)施工准备开始混凝土工程施工前，必须按设计和规范要求完成岩壁吊车梁开挖、岩壁吊车梁锚杆、不良地质部位处理、观测仪器埋设〈锚杆应力计、测缝计、混凝土压应力计〉等项目的施工和验收。2)测量放样由测量人员放出吊车梁的上、下设计高程线、偏距以及桩号,并用红漆标注在侧墙上。然后由施工员根据测量点放出吊车梁的轮廓线，以便立模和绑扎钢筋。模板立好后，再由测量人员进行校核，符合要求后，方可进行混凝土浇筑。3)模板工程吊车梁混凝土侧向采用大模板，底部采用竹胶板，12×12cm方木作为支撑系统。立模前，要对支模建基面进行清基找平，使支撑方木落在可靠的基础上。根据测量放样点定出吊车梁底部边线，先把底模方木支撑安装牢固，然后在支撑上铺竹胶板，底模安装完毕，经校核无误后进行钢筋的绑扎。侧向大模板上下拉筋与岩壁连接固定，立模时先把大模板用吊机竖立在底部支墩上，调整模板至设计位置后，把模板上的拉筋与岩壁上的锚筋焊牢，大模板安装完成后由测量进行校模。底模与侧模交接处设置止浆装饰条，避免漏浆。模板安装前，均在其表面涂专用脱模剂。岩壁吊车梁模板及其支撑详见《岩壁吊车梁锚杆及混凝土施工方法图》(XSJ/C2-07-15)。浇筑块端头用木模板做封头，并按设计要求设键槽，以便使后浇块和先浇块更好的衔接。4)钢筋制安钢筋在钢筋厂内按施工分块加工成形，由自卸车运输至工作面，进行绑扎。考虑到吊车梁断面不大，立模后钢筋绑扎困难，所以采用先立底部模板，后绑扎钢筋，最后立侧向模板的施工方法。钢筋绑扎时，搭设简易脚手架进行施工，钢筋可利用系统锚杆进行固定。钢筋接头按规范要求进行焊接或绑扎搭接。钢筋安装完必须校核钢筋骨架整体，使其偏差不大于规范要求，然后进行下一道工序。5)预埋件施工吊车梁混凝土内预埋件包括接地扁钢、排水管、照明管路和桥机轨道埋件等。预埋件施工时要确保位置准确，按设计要求出露、引下，并固定牢靠，以免混凝土浇筑过程中移位。桥机轨道埋件在按设计要求与钢筋固定后须经测量校核埋件位置无误方可进行下一道工序。6)混凝土浇筑混凝土料由拌和站拌制后，用7m3混凝土搅拌车运输至工作面，吊机吊卧罐入仓，人工平仓，保证仓面内的混凝土料均匀平稳上升，严禁仓面内混凝土料局部堆积，混凝土入仓厚度按30cm一层进行控制。振捣采用Ф50软轴振捣器进行振捣，振捣器须插入下层混凝土5cm，确保上下层混凝土的结合。混凝土浇筑时，搭设简易操作平台，严禁与立模支承系统相互连接。7)拆模与养护侧面模板等混凝土强度达到75%强度后开始拆模，底部承重模板在混凝土强度达到100%强度后拆模。拆模时，应小心谨慎避免对已浇混凝土表面和棱角的损坏。每一套模板拆除后及时进行校整和清理污垢，保证下一个块子的周转使用。混凝土终凝后，由专人进行表面喷水养护，拆模后，立即喷洒养护剂进行养护，同时采用塑料薄膜和棉絮对岩壁吊车梁表面进行保温，防止混凝土表面产生裂缝。养护时间不小于28天。8)岩壁吊车梁混凝土的防护为了吊车梁混凝土在主厂房第Ⅲ层开挖时，避免飞石砸坏，底部承重模板先不拆除，同时，在厂房第Ⅲ层开挖前，利用毛竹片对吊车梁混凝土顶面及外侧面进行保护。07.7厂房混凝土施工07.7.1工程概况xx抽水蓄能电站厂房为地下厂房，包括副厂房、主厂房和安装场。总长度175m，宽25m(岩壁吊车梁以上宽26.4m)。本标厂房混凝土主要包括安装场底板混凝土、管道通风廊道混凝土、集水井混凝土、集水井上部梁板柱混凝土、屋顶小牛腿混凝土、岩壁吊车梁混凝土和塌方处理混凝土。其中岩壁吊车梁混凝土施工详见07.6.4节。本节介绍其余混凝土的施工。厂房混凝土主要工程量见表07-05。表07-05序号项目名称工程量单位备注1安装场底板混凝土480m3C25F50，二级配2管道通风廊道混凝土272m3C25F50，二级配3集水井混凝土1580m3C25F50，二级配4集水井上部梁板柱混凝土600m3C25F50，二级配5屋顶小牛腿混凝土564m3C30F100，二级配6岩壁吊车梁混凝土1266m3C30F100，二级配7塌方处理衬砌混凝土500m3C20，二级配8钢筋制安532t9钢材20t厂房系统埋件07.7.2混凝土施工程序根据主副厂房总的施工程序，厂房混凝土在相应工作面提交后及时进行，同时确保浇筑后的混凝土不被爆破作业而破坏。具体施工程序为：厂房第Ⅰ层开挖支护及第Ⅱ、Ⅲ层上、下侧墙预裂爆破→屋顶小牛腿混凝土施工→厂房第Ⅱ层开挖支护→岩壁吊车梁混凝土施工→厂房第Ⅴ层开挖支护→安装场底板混凝土及管道通风廊道混凝土施工→厂房开挖支护结束→集水井混凝土施工→集水井上部板梁柱混凝土施工。塌方处理混凝土根据开挖进度穿插进行。07.7.3混凝土分层分块(一)分层分块原则(1)根据结构特点、形状和设计要求进行分层分块，避免在应力集中、结构薄弱的部位分缝。(2)分层厚度应根据结构特点和温度控制要求确定，基础约束区一般为1～2m。(3)根据砼浇筑能力和温度控制要求，确定分块面积的大小，块体的长宽比不宜过大，一般小于2.5：1。(4)分层分块要考虑施工方便，便于机电乾埋件等的安装。(二)分层分块(1)安装场底板混凝土根据结构特性分为6块施工，由于厚度只有60cm，各块不再分层，一次浇筑到顶。安装场底板混凝土分块详见附图《安装场底板及管道通风廊道混凝土分层分块图》(XSJ/C2-07-16)。(2)管道通风廊道混凝土按9～12m长一块，共3块，每块根据结构特性分为3层施工。管道通风廊道混凝土分层分块详见附图《安装场底板及管道通风廊道混凝土分层分块图》(XSJ/C2-07-16)。(3)集水井混凝土及其上部板梁柱混凝土根据结构特性，共分13层施工，每层整体浇筑，不再分块。集水井混凝土及其上部板梁柱混凝土分层详见附图《集水井及其上部板梁柱混凝土施工分层示意图》(XSJ/C2-07-17)。(4)屋顶小牛腿混凝土按15～20m分块，如设计有特殊要求，则按设计要求分块浇筑。07.7.4混凝土施工方案(1)安装场底板混凝土：采用竹胶模板，与基岩交接的凹凸不平部位采用木模镶板，钢管加拉条固定。混凝土搅拌车运输混凝土，汽车吊机吊运卧罐入仓，人工平仓振捣，平铺法施工。(2)管道通风廊道混凝土：采用竹胶模板或标准钢模板，与基岩交接的凹凸不平部位采用木模镶板，满堂钢管脚手架支撑固定。混凝土搅拌车运输混凝土，汽车吊机吊运卧罐入仓，人工平仓振捣，平铺法施工。(3)集水井混凝土：采用竹胶模板，与基岩交接的凹凸不平部位采用木模镶板，满堂钢管脚手架支撑，拉条固定。混凝土搅拌车运输混凝土，汽车吊机在3＃施工支洞和安装场吊运卧罐入仓，人工平仓振捣，台阶法施工。(4)集水井上部梁板柱混凝土：采用竹胶模板，与基岩交接的凹凸不平部位采用木模镶板。立柱采用φ16钢筋做拉条，“内置式套筒螺栓”固定模板；梁内采用φ12钢筋做拉条，外面套外径16，内径12的PVC塑料管，拆模后拉条取出而不影响外观质量；板及梁砼采用满堂钢管脚手架作为支撑，大梁底部脚手架立杆排间距为60×60cm，板底部脚手架立杆排间距为80×80cm。混凝土搅拌车运输混凝土，汽车吊机吊运卧罐入仓，人工平仓振捣，平铺法施工。(5)屋顶小牛腿混凝土：在厂房第Ⅱ、Ⅲ层上、下游边墙预裂爆破后施工，采用竹胶模板，与基岩交接的凹凸不平部位采用木模镶板，钢管加拉条固定。混凝土搅拌车运输混凝土，人工配合汽车吊机吊运卧罐入仓，人工平仓振捣，平铺法施工。(6)塌方处理混凝土：采用标准钢模板，与基岩交接的凹凸不平部位采用木模镶板，满堂钢管脚手架支撑固定。混凝土搅拌车运输混凝土，根据施工部位分别采用混凝土泵入仓或汽车吊机吊运卧罐入仓，人工平仓振捣。07.7.5混凝土施工工艺流程及主要工序施工方法(一)施工工艺流程每个混凝土浇筑块施工工艺流程如下：施工准备基础验收基础及缝面处理砼拌制运输!模板制作加工施工准备基础验收基础及缝面处理砼拌制运输!模板制作加工开挖支护工作面移交钢筋加工运输测量放线钢筋绑扎、机电预埋件安装模板架立、止水安装取样试验清仓、验收砼浇筑养护拆模、修饰(二)主要工序施工方法⑴基础及施工缝面处理在进行基础面混凝土浇筑前，用人工将清除建基面上的松动岩块和杂物，并用高压风、水冲洗干净，进行地质资料收集整理。混凝土水平施工缝：按设计要求，设置凹键槽，缝面用“GCHJ50B”高压水冲毛机冲毛，局部采用人工凿毛，去除表面松动的石子及乳皮。一般下层混凝土达到2.5Mpa强度以上后才进行上层混凝土施工，浇筑时在接触面上铺一层约2cm厚同标号的水泥砂浆。混凝土垂直面施工缝：在先浇块上按设计要求设置凹键槽和插筋，先浇块拆模后，及时进行人工凿毛处理。⑵测量放样清基后按照建、构筑物的设计尺寸由测量人员进行测量、放样，并做好标记。⑶钢筋制安及机电预埋件安装首先对进场的钢筋进行严格的材质检查，经检验合格的钢筋方可使用。钢筋照设计规格,根据分层分块尺寸要求，先设计好料单后送钢筋加工厂加工成型，并挂牌标识。加工好的钢筋由自卸汽车运至施工现场，局部用吊机吊运或人工倒运至工作面，人工绑扎。钢筋表面要求光洁无污物，钢筋间距、排距及保护层都严格按照设计和规范要求执行。钢筋接头错开布置，φ25以下的水平钢筋采用绑扎或单面搭接焊，搭接长度符合GB50204-2002第5.4～5.5节和DL/T5144-2001的有关规定，以及施工图纸的要求执行。φ25以上的水平钢筋采用熔槽焊，焊接质量符合要求；竖向钢筋采用槽焊和电渣压力焊。所有钢筋接头方式和焊接方法均严格按照《水工混凝土钢筋施工规范》(TLT5169-2002)执行。钢筋接头焊缝质量通过抽样检查，其焊接质量要满足设计和规范要求。钢筋安装完毕经验收合格后才可安装模板。机电预埋件安装详见第15章、第16章。⑷模板及止水安装混凝土施工模板主要采用竹胶模板和标准钢模板，木模为辅。不规则部位采用异型木模板，异型木模板在木工厂统一加工制作，与基岩接触的封堵模板，采用木模镶板，预留孔洞采用木模或钢制铁模。模板在使用前清理干净，并在表面涂刷脱模剂，使用后，将模板表面的附着物清理干净，并刷油保护，堆放整齐，以利于下次使用。钢筋绑扎完成后，即开始立模和止水安装施工。模板之间拼缝密实，为防止漏浆，模板接缝处加设止浆条。模板采用钢管架或木围檩作支撑，设立套筒螺栓拉条固定。梁内采用φ12钢筋做拉条，外面套外径16，内径12的PVC塑料管，板及梁混凝土采用满堂钢管脚手架作为支撑。钢筋与模板之间采用同混凝土标号的混凝土预制块垫实固定，并用铁丝扎紧，确保保护层满足设计要求。予埋件止水安装前，应仔细检查止水材料是否完好。铜片止水，采用铜带卷材，利用模具按设计体形压制成形，尽量减少接头数量，确保止水的可靠。橡胶止水带，利用钢筋夹架，固定在每个块子的设计位置上，接头采用专用工具，在现场热熔法焊接。止水安装时，确保位置准确，固定牢靠。施工过程中，对止水预埋件材料及模板进行跟踪监测，防止在浇筑过程中发生跑位、变形或受到损坏等现象。⑸混凝土浇筑厂房混凝土主要采用二级配，混凝土由拌和楼拌制，混凝土搅拌车水平运输。混凝土垂直运输以汽车吊机吊卧罐入仓为主，局部采用混凝土泵泵送入仓。根据不同仓面大小及层厚，分别采用平铺法和台阶法施工。混凝土浇筑时，沿仓面分层布料，浇筑层厚度按照浇筑部位的不同区别，一般不得超过40cm，并满足规范要求，不合格的混凝土严禁入仓，不得在仓面加水。混凝土采用φ50软轴振捣器振捣，梅花布点，振捣器的插入深度应伸入新浇筑层以下5cm，振捣时间以目视混凝土不显著下沉，表面开始泛浆为准，不得漏振、欠振或过渡振捣。止水部位混凝土浇筑时，用人工平仓揪料，去除混凝土料中的大石，仔细振捣，确保该部位混凝土浇筑密实。混凝土浇筑过程中，现场安排模板工值班，随时对模板进行检查，出现问题及时解决。⑹拆模不承重侧面模板，待混凝土强度达到3.5MPa以上拆除，并保证其表面及棱角不因拆模而损坏。承重模板拆除时间，按下列强度值进行控制：1)梁、悬臂板跨度≤2m70%跨度＞2m100%2)其它梁、板、拱跨度≤2m50%跨度＞8m100%3)重要部位的承重支架、除混凝土强度应达到以上规定外，混凝土龄期不得少于21天。拆模采用专用工具。模板拆除后及时清理表面污物，并涂刷无色漆脱模剂，堆放整齐，以便于下次使用。⑺养护混凝土浇筑完毕后一般12～18h开始进行洒水养护。连续养护时间不少于28d，养护期保持混凝土表面处于湿润。混凝土养护由专人负责，并做好养护记录。在所有混凝土工程正式验收之前，均要加以维护，保持浇筑块棱角和突出部位的完整。07.8混凝土温控措施07.8.1温控要求按照招标文件的要求，温度控制要达到如下目标：(1)所有混凝土浇筑温度不大于28℃。(2)混凝土浇筑过程中，控制其内外温差不大于20℃。07.8.2高温季节温控措施高温季节混凝土施工温控措施主要从三个方面入手。㈠降低混凝土浇筑温度。主要采取如下措施：⑴拌和楼出机口混凝土温度控制在25℃以下。⑵混凝土搅拌车料罐采用泡沫板和彩条布包裹，达到隔热目的；⑶同时合理调度加强联络，缩短混凝土运输时间，同时减少混凝土曝露时间；⑷选择合理的浇筑时间，尽量安排低温天气和夜间进行；⑸采用喷水雾降低仓面气温。㈡降低砼的水化热温升。主要采取如下措施：⑴通过实验比较，选择水化热低的水泥；⑵在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的掺和料等以适当减少单位水泥用量；㈢有效控制混凝土内外温差。主要采取如下措施：⑴在大体积混凝土内部预埋冷却水管，通入冷却水降低内部温度；⑵冷却水管出口的热水引到大体积混凝土表面保温；⑶做好保温工作，混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜和棉花絮覆盖封闭，达到隔热保温效果。根据我局在桐柏抽水蓄能电站高温季节施工的1＃机组、2＃机组蜗壳外包混凝土及岩壁吊车梁混凝土实际检测温度数据看，通过采用上述措施，可以达到招标文件对混凝土温控的要求。其中桐柏抽水蓄能电站1＃机组、2＃机组蜗壳外包混凝土内外最大温差为16.3℃、17.85℃。07.8.3低温季节保温措施具体措施如下：⑴混凝土搅拌车料罐采用泡沫板和彩条布包裹，达到保温目的；⑵运输过程中，争取一次到位，尽量减少倒运次数；⑶模板拆除后，及时喷洒养护液，并用塑料薄膜或草袋覆盖保温；⑷对通风口采取必要的挡风措施。07.9施工进度和进度保证措施07.9.1施工进度编制原则主副厂房施工进度编制原则⑴主副厂房开挖支护施工，是本工程施工的关键路线项目，工作量大，工期紧，需集中优势力量，从人员和设备上优先保证。主厂房开挖支护的各项施工，按照满足总进度要求移交工作面节点工期，配备相应必要的施工机械设备和劳动力。主副厂房开挖支护工期为18个月。⑵按照招标文件要求，本工程主副厂房主体工程施工进度以2007年⑶第Ⅵ层施工考虑母线洞施工，工期安排适当延长。⑷作为主副厂房开挖支护施工道路的3＃施工支洞、引水下平洞及尾水下平洞提前安排施工，避免影响主副厂房施工工期。⑸主副厂房施工进度满足招标文件对各节点工期的要求：1)2007年11月1日开始开挖支护施工；2)安装场向EM1标移交工作面：17个月；3)主副厂房开挖支护结束，向EM1标移交工作面：18个月。07.9.2施工进度㈠经验数据⑴我局在桐柏抽水蓄能电站和黑麋峰施工抽水蓄能电站中，施工支洞(断面8.5×8.5m)、进厂交通洞(断面8.8×8.65m)等多个洞室采用三臂台车或二臂台车造孔开挖，平均月洞挖进尺达到了150～170m米，按每月27个正常工作日计算，综合平均日尺进尺5.93m。每日两个开挖循环，各工序的作业时间如下：工序测量放样钻孔爆破通风排烟安全处理出碴清底合计作业时间(分钟)30330406018030670⑵我局在桐柏抽水蓄能电站主副厂房第I层施工，断面尺寸为25.9×9.75m，断面积203.48m2，长182.7m，实际开挖支护及吊顶牛腿施工的总工期为150天。⑶液压钻开挖我局在桐柏抽水蓄能电站和黑麋峰施工抽水蓄能电站主副厂房开挖施工中，中部采用液压钻梯段爆破，日平均造孔300m，日开挖方量1500m3。⑷手风钻开挖我局在桐柏抽水蓄能电站和黑麋峰施工抽水蓄能电站主厂房施工中，两侧预留2m保护层，采用2台手风钻开挖，光面爆破，层高分别为8m和10m，单侧长分别为141.8m和130.3m，开挖工期分别为29天和33天，日平均光爆面积为78.6m2。㈡施工计划进度⑴主厂房第Ⅰ层进度断面为73.02m2。中导洞开挖日进尺按每天1.5循环，每循环进尺3.4米计算，日进尺5.10m。两侧Ⅰ2块扩挖，考虑到二台三臂台车同时施工，相互干扰因素，按每日一个循环，每循环进尺3.6m计算，日进尺3.6m。中导洞Ⅰ1块开挖工期为35天，两侧Ⅰ2块开挖工期为49天。考虑到支护施工要穿插进行，以及处理特殊地质情况，中导洞Ⅰ1块开挖支护工期按安排为75天，两侧Ⅰ2块开挖支护工期安排为90天，考虑各种不利因素及超前勘探孔的施工，第Ⅰ层开挖支护总工期安排135天。开挖后进行屋顶小牛腿混凝土施工，屋顶小牛腿混凝土工期安排为30天。⑵厂房第Ⅱ层进度斜坡道长60米，计划开挖时间7天。Ⅱ1块开挖20081m3，预计钻孔3700m，纯钻孔时间需13天，开挖计划工期20天。两侧Ⅱ2块开挖14600m3，考虑到两侧布置缓冲孔及局部采用潜孔钻造孔，预计钻孔3000m，纯钻孔时间需15天。此外，两侧墙还有支护工作，计划工期30天。岩壁吊车梁(Ⅱ3)开挖，根据我局在桐柏抽水蓄能电站岩壁吊车梁开挖经验，平均日开挖进尺可达13m(上、下游各13m)，则岩壁吊车梁(Ⅱ3)开挖需工期12天，计划工期为18天。考虑Ⅱ2块开挖紧跟Ⅱ1块开挖进行施工，支护与开挖局部平行作业，第Ⅱ层开挖支护总工期安排60天。岩壁吊车梁混凝土施工工期安排40天。在主厂房第Ⅲ层开挖爆破前，为了让岩壁吊车梁混凝土有足够的强度增长时间，在岩壁吊车梁混凝土超过设计强度以后，再开始第Ⅲ层Ⅲ1块梯段爆破，防止混凝土受爆破破坏。岩壁吊车梁混凝土结束后10天，再进行第Ⅲ层开挖施工。为减少厂房第Ⅲ层及以下各层开挖爆破对岩壁吊车梁混凝土的不利振动影响，减少岩壁吊车梁混凝土施工以后对下部各层爆破的制约，加快施工进度，在岩壁吊车梁混凝土施工以前，先完成第Ⅲ层两侧的预裂爆破；第Ⅲ层以下各层开挖时，也首先进行两侧的预裂爆破。⑶厂房中下部第Ⅲ~Ⅵ层进度厂房中下部第Ⅲ~Ⅵ层的施工工期分别为40天、80天(包括母线洞施工)、40天、35天。工期计算方法同第Ⅱ层。⑷厂房中下部第Ⅶ层进度第Ⅶ层包含集水井下部，总高度19.45m，考虑到集水井开挖及水平建基面较多，工期安排为67天。⑸主厂房开挖支护施工总工期570天，从2007年11月1日开始开⑹安装场底板混凝土在第Ⅵ、Ⅶ层开挖支护的同时进行，工期安排⑺集水井混凝土及其上部板梁柱混凝土在厂房开挖结束后施工，工期安排为70天。主副厂房施工进度横道图见表07-06。07.9.3施工进度保证措施主副厂房是本工程重中之重的主体施工项目，主副厂房也是关键路线上的施工项目，为保证主副厂房安全、顺利地进行。确保各节点工期目标的实现，确保主副厂房按期移交工作面，拟采取以下进度保证措施：⑴主体工程开工前，编制详细的施工组织措施和单项工程施工作业指导书，从组织上、技术上做好充分的准备。⑵按照实际施工需要，配足足够的施工机械设备和劳动力。除已有的施工设备外，我局拟定再购置和租用部分主副厂房施工的关键设备。⑶在施工过程中严格按照ISO9002质量体系标准要求，建立和完善质量保证体系，使ISO9002质量标准能在本工程有效运行，每一项工作每一道工序都做到保质保量地完成，不返工，防止因返工而延误工期。⑷加强地下洞室的变形监测，把支护工作放在与开挖同等重要的位置来抓，预先制定和实施预防措施，保证地下洞室围岩的稳定与安全，保证施工顺利进行。⑸加强安全管理工作，特别是地下洞室的爆破安全和危岩的处理工作，防止因重大人身和设备安全事故而延误工期。⑹把各层的施工计划，分解到每一个月、每旬、每天，甚至每个开挖循环，抓紧抓好每天每个开挖循环的每道工序的作业时间。用抓每道工序的作业时间来保证每天进度的完成，每天的进度保证每旬计划的完成，每旬的进度保证每月计划的完成，从而确保总工期。⑺做好通风排烟和排水工作，配备大功率的轴流风机和高扬程水泵，并及时贯通排烟竖井，使主副厂房尽早形成空气流通循环，缩短爆破后的通风排烟时间，创造文明安全的施工环境。加强后勤工作，保障工作人员的身心健康。⑻本工程前期工程—通风兼安全洞由我局施工，在本标进点时，已施工完毕，到达了主厂房顶拱右侧。如由我局中标本工程，我局将利用通风兼安全洞施工设施，提前进行主副厂房顶拱开挖支护施工。⑼由我局有关专家组成顾问组，定期对主副厂房施工进行咨询。从技术上保证施工的顺利进行。⑽有针对性地组织职工培训，为各工序施工输送足够、高素质的劳动力。⑾主副厂房上部施工的同时，提前将进厂交通洞、3＃施工支洞、1#引水下平洞及尾水下平洞向厂房内掘进，以便中下部开挖时，及时形成出碴通道。⑿厂房