上部结构标准化作业指导书

第一章原材料进场验收及现场存放标准化工序作业要点

1.1标准节段钢筋、端头模板1.1-标准节段钢筋、端头模板进场验收及现场存放

1.1.1出厂前验收

1.1.1.1s钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，架空分别堆放，不得混杂，立牌以便识

别；

1.1.1.2、钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中，

钢筋进场前首先做一次型式检测，对钢筋的重量偏差、抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯进行检测，

合格后方成批量进场；

1.1.1.3＞模板装车前应检查模板平整度、拼缝、拉杆孔位置等，面板光洁无锈斑、灰尘及杂物，复核以

检查重量偏差值；

1.1.1.4,每块模板边缘应横平竖直，无弯曲、翘角、啃边等现象，大面平整，满足设计对混凝土表面平

整度的要求，无磨损现象；

1.1.1.5,根据现场进度计划钢筋进场时间，钢筋存放时间不宜超过6个月。

1.1.2装车、运输

1.1.2.1,钢筋半成品应按使用、安装次序进行分类，分批存放在存放区，架空堆放，并挂牌标识。容易

滑落的材料应捆绑牢固、堆放有序，小件（散件）材料及配件应存放于箱、盒内；

1.1.2.2,在前场施工需要时用平板车转运到施工现场，转运过程注意以下事项：

①技术员复核转运钢筋型号、尺寸，并填写《配送单》；

②钢筋按编号顺序装车；

③钢筋在转运过程中避免被挤压碰撞导致变形；

④加工好的钢筋采用平板车运至安装现场，严禁接触地面拖动；

1.1.2.3,端头模板运输：端头模板采用在后场统一制作，再分别运送至前场使用，按工区将把每一个墩

柱需要的模板进行分类堆放，在前场施工需要时再用平板车转运到施工现场；

1.1.2.4,模板装车时采取背靠背的方式，即面板对面板或背肋对背肋，避免损伤面板进而影响混凝土外

观。

1.1.3卸车、现场堆放

1.1.3.1、现场每个墩柱旁按规划硬化好钢筋堆放区、模板堆放区，不得随意乱放；

1.1.3.2,钢筋、模板运输到现场后要按规格、型号分类摆放整齐、整洁、防倾倒，钢筋下面要用枕木垫

起，离开地面30cm以上，并用防雨棚布覆盖；

1.1.3.3,钢筋堆放时按照如下原则：①先用的放上面，后用的放下面；②占地面积大的放下面，占地面

积小的放上面；③现场用记号笔加双面胶将每种钢筋型号挂牌标明，适当分层堆放（不超过三层）；④钢

筋半成品、成品分开整齐堆放，不允许有“脏、舌L、差”现象；

1.1.3.4,模板堆放时要保护好与混凝土接触的那面，采用背靠背方式，防止损伤模板表面，模板支垫采

用方木支垫，禁止采用型钢或者混凝土块。

1.1.4安全文明施工要点

1.1.4.1,在施工路段设置明显的交通安全标志或安全牌，在转弯处、陡坡等地段设置警戒标志，确保现

场的施工交通安全；

L1.4.2、在施工过程中交叉经过沿黄扶贫路时，原材料在运输过程中要：“一停二看三通过”的原则，做

到主线先行，不得抢道和占用车道；

1.1.4.3,材料运输过程中不要超高、超宽装车，对不得不超宽的时候，应设立超宽警示牌，提醒来往车

辆。

1.2预应力钢筋1.2-预应力钢筋进场验收及现场存放

1.2.1进场前验收

121.1、普通低松弛钢绞线进场前首先做一次型式检测，对钢绞线的抗拉强度、延伸量、弹性模量、应

力松弛性进行检测，合格后方成批量进场；

121.2、钢绞线随进场附有出厂质量证明书，物资部对试验室进行委托。试验室接收到委托单后根据质

量证明书，首先对标识牌上强度等级、结构、直径、批号进行复核，如信息无误对同一牌号、同一规格、

同一生产工艺捻制钢绞线的抗拉强度、延伸量、弹性模量进行检测，如合格，报监理，验收合格方可用

于本工程；

121.3、环氧涂层钢绞线要求：

①无粘结筋的外表面不应有深于1mm的划痕，不应有面积大于3cm2的损伤；

②两端锚具的外表面镀锌层不得有损伤。

1.2.2下料、运输

122.1、根据张拉需要计算下料长度，全桥预应力钢束必须建立统一台账，根据台账进行预应力钢筋配

料，避免产生过多的余料，配料完必须经现场主管确认；

1.2.2.2,竖向预应力钢棒为厂家根据下料长度进行下料，并对不同长度的钢棒分别挂牌标识。根据现场

实际进度装车对应节段的钢棒；

1.2.2.3,横、纵向预应力钢筋采取由各工区在后场存放区统一下料、编束、记号笔编号挂铁牌标识，再

装车运输至前场；

1.2.2.4,预应力钢筋采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机下料。下好的钢绞线单根盘起，经分类编号后进

行临时存放。钢绞线临时存放时，必须在其下方支垫木方，并用彩条布全面覆盖，以防雨、防潮。

1.2.3卸车、现场堆放

1.2.3.1,运输到现场的预应力钢筋利用塔吊卸车，采用两点吊装方式，使用2t卡环，采用直径由15.5钢

丝绳吊装，两钢丝绳间夹角不大于60度；

1.2.3.2,运输到现场的预应力钢筋临时存放于规划好的堆放区，堆放区需进行硬化，用枕木支垫，并用

彩条布全面覆盖，以防雨、防潮；

1.2.3.3,运输到现场的预应力钢筋必须及时使用，尽量减少临时存放时间。

1.2.4安全文明施工要点

1.2.4.1,在施工路段设置明显的交通安全标志或安全牌，在转弯处、陡坡等地段设置警戒标志，确保现

场的施工交通安全；

1.242、在施工过程中交叉经过沿黄扶贫路时，原材料在运输过程中要：“一停二看三通过”的原则，做

到主线先行，不得抢道和占用车道；

1.2.4.3,下好的钢绞线盘起后应绑扎牢固，钢绞线下料完的临时支架应固定牢固，并设立安全警示牌，

防止钢绞线弹出伤人。

1.3波形钢腹板

1.3.1出厂前验收

1.3.1.1s出厂前应对波腹板尺寸、型号等是否与标识牌对应，外观有无破损，临时设施耳板位置是否与

设计位置相符，且已做防腐处理；

1.3.1.2,出厂验收内容包含：波腹板的外形、尺寸及型号是否对应；焊钉、“U”型筋、PBL键、排气孔等

数量是否足够，是否存在漏项；托底钢板的平整度、波腹板钢板垂直度等一一量测；

131.3、波腹板出厂前应出具波腹板产品合格证、自检资料及超声波检测报告，随车到达现场。检测报

告应包含以下检测项目：化学成分、抗拉强度、屈服强度、断后伸长率、冷弯性能、冲击性能等，经复

核数据满足要求，报监理验收合格方可出厂。

132波形钢腹板装车、运输

132.1、波形钢腹板装车前，按要求对钢板表面覆膜，防止锈蚀及碰伤；

1.322、按照板号挂标牌，每块板正反面各挂一张标牌。标牌上注明波形钢腹板编号、规格型号、安装

位置、重量、制造厂名、工程名称、生产日期等、字迹应清晰；

1.323、波形钢腹板装车时采用平放的方式，波腹板下面及波腹板之间用枕木支垫，高度不能超过四层；

132.4、装车后用钢丝绳固定好，且钢丝绳与波腹板接触处需用橡胶隔开，防止对波腹板造成损伤；

1.325、波形钢腹板采用运输车运输，运输前再次检查波腹板是否固定好，防止运输过程中损伤波腹板；

1.326、运输计划：应记载运输方法、超高超宽警示装置、运输路线、运输工程名称、运输单位、质量

管理、安全管理、以及紧急时刻的联络机制。

133波形钢腹板卸车、现场堆放

133.1、运输到现场的波腹板利用塔吊卸车，利用PBL键与加劲板栓孔作为吊点，采用四点吊装方式，

使用2t卡环，采用直径小15.5钢丝绳吊装，两钢丝绳间夹角不大于60度；

1.3.3.2、波腹板堆放时根据出厂时的板号，统一存放在对应墩柱旁的波腹板指定堆放区，堆放区需进行

硬化，高度不能超过六层，每层钢腹板应支承在与其外形相同的木块上，避免波形钢腹板的整体变形。

1.3.4安全文明施工要点

13.4.1,对于涂装的构件，在搬运、堆放时，任何人不得在构件上行走或踩踏，以免破坏涂装质量；

134.2、波腹板上不得再堆放其它物件；

134.3、吊装时必须设置缆风绳，防止波腹板在空中翻转。

登出和当平

木平吊藏前京

•仰变导

图1.3-1波腹板标准吊点设置图

1.4混凝土原材料

1.4.1水泥进场前验收

141.1、每年对水泥进行一次型式检测，除了常规检测并对氯离子含量、碱含量、烧失量、S03含量及氧

化镁含量进行检测；

1.4.1.2,首先对每车水泥的比表面积及标准稠度用水量检测，如合格，将水泥打入指定的水泥罐中，如

不合格清理出厂；

1.4.1.3,对合格水泥的凝结时间、安定性及强度进行检测，3天后将凝结时间及3天强度检测结果进行分

析，合格方可用于工程实体；

1.4.1.4,对水泥的比表面积、温度及陈伏时间进行严格的控制，比表面积控制在350〜400m7kg,温度控

制在60度以下，陈伏时间15天以上。

1.4.2机制砂进场验收

1.4.2.1,每年对机制砂进行一次型式检测，除了常规检测并对坚固性、堆积密度、表观密度、空隙率、

轻物质、硫化物及硫酸盐、碱集料反应及氯离子含量进行检测；

1.4.2.2,在生产过程中，试验室每月至少两次到机制砂厂对料源稳定性、生产性能、生产工艺进行了解

并检测，砂厂严格按照生产工艺生产：10〜20mm粗骨料一储料斗一传送到制砂机一出机后的经过振动

筛将颗粒4mm以上的骨料回送到制砂机进行二次破碎一振动筛分选出小于4mm以下的机制砂一经过除

尘设备除尘~成品机制砂，出料口的输送器，以防不均匀洒落；料堆不得高于2米，以防离析；

1.4.2.3,每批机制砂进场后，取样对机制砂进行筛分、石粉含量、泥块含量及有机物进行检测，检测合

格并经监理批复后使用于工程实体，如不合格清理出厂；

1.4,2.4,对细度模数及石粉含量进行了更严格的控制，每车检测，细度模数控制在2.7〜3.0,石粉含量控

制在5.0%〜6.0%。

1.4.3粉煤灰进场验收

1.4.3,K每半年进行一次型式检验，除常规检测外对含水率、游离氧化钙含量、SO3含量进行检测；

1.4,3.2,对每车粉煤灰进行细度检测，检测合格，将粉煤灰打入指定罐中，如不合格清理出厂。随后对

合格粉煤灰进行烧失量、需水量比检测，检测结果合格并经监理工程师审批，用于工程实体，如不合格

清理出场。

1.4.4粗集料进场验收

1.4.4,1,每年对粗骨料进行一次型式检测，除了常规检测并对堆积密度、表观密度、空隙率、吸水率、

有机物、硫化物及硫酸盐、坚固性、母岩岩石抗压强度、及碱集料反应进行检测；

1.4.4.2,在生产过程中，试验室每月至少两次到粗骨料厂对料源稳定性、生产性能、生产工艺进行了解

并检测，料堆不得高于2米，以防离析，监理见证一次，并做相应的记录及报告并汇报分析；

144.3、每批粗骨料进场后，立即对粗骨料进行取样，并对粗骨料进行单粒级筛分、含泥量、泥块含量、

针片状及压碎值进行检测，并找出合理的合成级配比例并对合成级配粗骨料进行检测，检测结果并经监

理批复后使用于工程实体，如不合格清理出厂。

1.4.5外加剂进场验收

1.451、每批外加剂进场后，立即取样与现场材料进行试拌，合格后方可装入指定罐中；

1.4.5.2,每批外加剂进场后取样进行外委检测，外委检测结果合格并经监理批复后使用于工程实体，如

不合格清理出厂。

1.4.6拌合站管理要点

1.4.6.1,采取封闭式料仓，避免雨雪天气露水等因素对材料含水率产生影响，料仓之间采用两米高隔墙，

防止不同骨料混料；

1.4.6.2,采用封闭式水池，防止杂物落入水中，影响水的质量；

1.463、采用封闭式上料斗，避免搅拌站上料仓的骨料受雨雪天气影响，各上料仓之间加焊1米高钢板

对各种骨料进行隔离，防止串料；

1.4.6.4,每周进行搅拌站的静态动态标定，确保搅拌站称量系统的准确；

1.4.6.5,设置加热料仓、锅炉房、外加剂加热房等，确保冬季气温较低时，砂、水、外加剂温度达到规

范要求，确保混凝土出机温度合格；

1.466、混凝土罐车内不能存水，每次洗完罐体后将水排空，下雨后如有混凝土运输任务，应检查罐体

内有无积水；

1.467、加强对操作手的培训，严格控制混凝土搅拌时间。

第二章挂篮施工标准化工序作业要点卡片

2.1-主桥挂篮拼装及预压标准化

2.1挂篮拼装及预压施工

2.1.1挂篮进场验收

2.1.1.1,挂篮进场后，按照设计图纸各杆件数量和发货清单清点到场数量；

2.1.1.2、检查各杆件的几何尺寸、型材规格及型号，对不满足设计要求的杆件清理出场。

2.1.2轨道梁安装及固定

2.121、0#、1#块施工前在底板预埋挂篮后锚固孔洞，顶板预埋滑梁锚固孔洞以及轨道锚固精轧螺纹钢

孔洞，混凝土浇筑完成以后检查所有预埋孔准确后开始安装轨道；

2.1.2.2,轨道由塔吊起吊至桥面，安装前通过测量放点精准定位轨道平面位置，轨道位置误差控制在3cm

以内；

2.1.2.3、轨道通过轨枕和钢板进行调平，并用水平尺检查；

2.124、在0#、1#块顶板轨道两侧预埋精轧螺纹钢锚固深度不小于30cm,利用精轧螺纹钢与小扁担梁固

定轨道。

2.1.3划船安装及固定

2.1.3.1、行走轨道梁安装完成后，定出滑船的安装位置；

2.1.3.2,滑船组件在后场组装完成后转运至前场安装，安装完成后将与行走轨锁定牢固。

2.1.4主桁架安装及锚固

2.141、塔吊不能满足单根主桁架（8.83t）一次性吊装，采用拆散后单个杆件拼接安装；

2.142、主桁架拼装前在距滑船后端3m位置用枕木堆砌一临时支墩用于桁架片安装临时支垫使用；

2.143、主桁架采用先远端（上游）后近端（下游），先分片安装然后再横向连接成整体；

2.1.4.4,单片三角桁架片安装采用塔吊起吊就位，为减小起重量暂时不拼装起升系统及其相关的杆件，

桁架片与滑船之间采用螺栓连接；

2.145、桁架片与滑船固定后进行后锚安装；

2.1.4.6,后锚安装完成后，在每片桁架横桥向两侧各设置一根缆风绳并用工12进行支撑，防止桁架片发

生侧翻。由于主桁架片高度较高、稳定性差，在整个桁架安装过程中塔吊起重钢丝绳必须始终受力，直

到缆风绳及支撑固定好后才能松钩；

2.1.4.7,单侧4根主桁架片安装完成后进行桁架间连接片安装，连接片与桁架之间采用螺栓连接。待所

有桁架连接片安装完成后拆除缆风绳。

2.1.5前上横梁安装

2.151、前上横梁分段运输至现场后，在桥面上进行接长后整体吊装。上横梁接长及与主桁架之间连接

均采用连接板螺栓连接；

2.1.5.2,由于上横梁较长，在吊装的过程中应采用两个端头各悬挂一根缆风绳协助定位；

2.153、前上横梁安装完毕后即可开始拼装其下方的扁担梁以及人员操作安全防护栏杆。

2.1.6后上横梁安装

2.161、第一段与第三段重量为4.8t,第三段位于主梁上游侧中心位置距离塔吊中心33.4m（吊重3.89t）,

主墩塔吊的起重能力无法将第三段的桁架整体吊装就位，第三段需要再分段然后在桥面上进行散拼（单

段重2.4t）满足塔吊吊装能力。

2.1.7底篮前后横梁安装

2.1.7.1,将底篮桁架片分段采用平板车转运至底篮拼装平台，按照设计要求进行拼装接长。拼装前测量

人员在拼装平台上放出前后横梁安装线，将底篮前后横梁定位固定在拼装平台上；

2.1.7.2,由于前后横梁桁架片高度大，安装定位后两侧采用工12型钢按每3m进行一道八字形支撑，防

止桁架片倾倒。八字撑型钢与平台和横梁采用焊接固定；

2.173、底篮前后横梁安装完成后，开始进行平联的安装，安装前按照图纸要求在前后横梁上做好标记，

平联与前后横梁之间采用焊接固定；

2.174、底篮前后横梁之间平联安装完成后，以横梁中心为起点按挂篮设计要求用钢尺分出各底纵梁安

装位置并用红油漆进行标注。底纵梁采用塔吊吊运安装就位，纵梁与前后横梁之间连接采用焊接固定。

纵梁安装完毕后将底篮模板固定于纵梁上。

2.1.8底篮提升固定

2.181、挂篮底篮系统总重约38t,挂篮提升利用底模吊带精轧螺纹钢配合千斤顶提升完成。单根精轧螺

纹钢吊带承载力677KN。精轧螺纹钢吊带45m/根采用12m/根配连接器接长，接头处使用9m/根接长错

开。千斤顶采用60t穿心液压千斤顶，共设置4个，为保证提升时底篮能够平稳上升需保证4个液压千

斤顶型号一致。提升千斤顶支架高30cm,宽25cm,采用3cm钢板加工制作；

2.1.8.2,在挂篮前横梁位置按照设计要求挂设靠外侧两个腹板处的底篮吊带精轧螺纹，利用其中两根作

为挂篮提升前吊带，其余四根作为提升过程中保险。由于前提升吊带所需长度为42m,而单根精轧螺纹

钢长度为12m,所以精轧螺纹要采用连接器接长，接头段位于吊带底部。将吊带精轧螺纹钢低部与底篮

前横梁吊点连接器连接，吊带顶口与前上横梁扁担锚固：

2.1.8.3、挂设挂篮后锚（底板混凝土）精轧螺纹钢吊带（六根），利用其中两根作为挂篮提升后吊带，其

余四根作为提升过程中保险。起升过程中仍然采用12m长精轧螺纹；

2.1.8.4,挂篮底篮提升操作步骤：①安装挂篮底篮前后吊带精轧螺纹并用扳手将螺帽旋紧使精轧螺纹受

力；②安装提升千斤顶及油泵车及提升装置；③解除底篮前后横梁桁架与拼装平台联系；④提升挂篮底

篮至设计标高并锁定；⑤拆除提升装置及千斤顶。

2.1.9侧模、翼缘模板拼装及固定

2.191、挂篮侧模、翼缘模板采用定型钢模板，采用悬拼安装，拼装顺序为：侧模吊带安装一划梁安装

一纵向分配梁安装一侧模板安装及固定均可利用塔吊提升拼装；

2.1.9.2,划梁与吊带之间采用滑架或吊架连接；

2.1.9.3,拼装时先进行吊带的安装，前吊带采用6m长精轧螺纹钢，后吊带采用3m长精轧螺纹钢；

2.1.9.4,划梁与滑架或吊架在后场拼装完成后一起安装。安装时先安装内侧划梁，再进行外侧划梁安装；

2.195、翼缘划梁与横桥向主梁之间均采用焊接连接；

2.196、翼缘模板与操作平台均在挂篮拼装平台上拼装完成后再进行吊装。翼缘模板与分配梁之间采用

焊接固定。

2.1.10挂篮预压

2.1.10.1,挂篮加载时T构两端应同时对称进行，主桥4.8m节段最大荷载为525.82t；

2.1.10.2,加载过程中对挂篮各部位（节点）派专人随时进行检查；

2.1.10.3、试验荷载持续时间，取决于结构变位达到相对稳定所需要的时间（约30min）。挂篮预压完成以

后逐级卸载；

2.1.10.4,全部测点在正式加载试验前进行零级荷载读数，以后每次加载或卸载后应立即读数一次，并在

结构变位达到相对稳定后，进入下一级荷载之前再读数一次；

2.1.10.5,对各个测试点所测数值做好现场实时分析，以荷载为横坐标，变形为纵坐标作出挂篮前端变形

的曲线图，确定挂篮的弹性变形曲线。

2.1.11注意事项

2.1.11.1,提升千斤顶及油泵车在使用前要进行校核，并检查其油封等密封情况；

2.1.11.2,提升前检查所有吊带精轧螺纹钢底端与连接器或底篮吊具是否连接到位，吊带顶端与后锚点或

前上横梁锚固是否牢固，精轧螺纹钢连接器上下在进行连接前需在精轧螺纹钢上做好标记保证连接处处

于连接器正中；

2.1.11.3,千斤顶顶升时每次行程为20cm,采用四点同时提升。每次行程顶升到位后立即将提升吊带精轧

螺纹钢下螺母旋紧锚固，随后将其余保险吊带精轧螺纹钢螺母旋紧锚固。收回千斤顶油缸，旋紧精轧螺

纹钢上螺母，准备下一行程；

2.1.11.4,底篮在提升时，每提升1m测量人员对其四角高差进行测量，保证高差控制10cm以内，超过10cm

应进行调整后在进行提升；

2.1.11.5,底篮提升到位后，如需将原来接长的精轧螺纹更换。则在拆除更换过程中只能保持只有一根吊

带在进行拆除更换作业，其余吊带均处于锚固锁定状态。

2.1.12安全文明施工要点

2.1.12.1,挂篮组装过程中，施工人员必需佩戴安全帽，安全带，上下层同时作业要做好防护设施，禁止

在直线上下作业，防止上面落物伤人：

2.1.12.2、在吊装过程中，有专人指挥，禁止无关人员进入吊装作业区范围内；

2.1.12.3、为确保挂篮施工的安全，应固定挂篮施工班组人员。人员要挑选有挂篮施工经验，安全意识强，

责任心强的人员进行挂篮施工，并配一名有施工经验，头脑灵活有一定指挥能力的指挥人员，进行作业

指挥；

2.1.12.4、挂篮应进行使用前的调试组拼，调试组拼后，要进行仔细地检查各部件联接牢固情况，各接头

焊缝有没有开裂，杆件是否会变形等现象，各联接配件是否齐全，尺寸是否按设计要求，发现问题及时

整改；

2.1.12.5,在使用前应对各部位所使用的千斤顶大小，按技术要求准备好，并进行调试检查，不合格的千

斤顶不能使用；

2.1.12.6、使用前要进行仔细地检查倒链的每一个链环接头是否会脱焊，各齿倒顺要灵活，吊重的吨位要

符合设计要求，禁止使用小吨位的倒链代替大吨位使用，确保施工过程中的安全；

2.1.12.7、钢丝绳的使用安全：在挂篮上各部位所使用的钢丝绳粗细要严格按照设计要求进行准备，不得

任意使用不合格的钢丝绳。钢丝绳两头的吊环要用穿绳法，重要部位禁止使用U型卡做绳头吊环，防止

使用过程中绳头滑脱，发生安全事故；

2.1.12.8、上部结构检修通道采用048X3.5钢管，高1.2米，二档横杆，第一档60cm,第二档120cm,

每3米设置一个立杆，外侧挂绿色安全网进行封闭。

2.2副桥挂篮拼装及预压施工

2.2.1主桁架安装

221.1、主桁架前支腿（后支腿）和前横梁（后横梁）首先在滩地拼装完成（重3.8t）,利用塔吊准确吊

装至波形钢腹板定位，波腹板翼缘板采用工12斜撑和616钢丝绳作为缆风绳固定，防止倾覆；

221.2、支腿安装完成以后，安装工25a系梁。安装过程中控制支腿与波形钢腹板接触面垂直，上下横

梁及系梁水平，防止倾斜，然后安装调试行走油泵。

2.2.2底篮拼装

2.2.2.1,底篮和底模先在滩地拼装成整体，采用塔吊和卷扬机配合起吊安装；

2.222、底篮在水平场地安装长托梁H500X200X16X10型钢，工25a纵梁和底模（承台模板（8cm+5mm

钢板）与下横梁采用焊接固定在一起；

222.3、挂篮底篮系统拼装完成总重约18t,采用四台60t穿心千斤顶提升挂篮，提升过程中设置4根保

险用①32精轧螺纹钢，前横梁锚固2根，短托梁2道锚固在0#块预留孔；

222.4、吊装底篮系统，首先把中32精轧螺纹钢穿入底篮托梁，采用麻绳牵引精轧螺纹钢，底模板到达

箱梁底面后直接提升麻绳，精轧螺纹钢与主桁架前、后横梁锚固，完成底篮安装。检查挂篮各个部件的

焊缝以及结构完整性。

2.2.3底模操作平台防护系统安装

2.2.3.1,底栏吊装完成以后，安装底模工作平台防护系统；

2.232、底模操作平台4在地面拼装完成以后整体吊装。采用［10主纵梁间距900mm,横向采用［8间距为

500mm,铺设PF6X24钢板网满铺，立杆采用97cm高5cm等边角钢，两道纵向水平角钢，挂设封闭金属

网；

2.233、底模操作平台5在地面拼装完成以后整体吊装悬吊在后锚固托梁。采用［10主纵梁间距900mm,

横向采用［8间距为500mm,铺设PF6X24钢板网满铺，立杆高1220mm,加设两道水平角钢，挂设封闭金

属网；

223.4、安装挂篮自带行走系统，解除临时稳固用缆风绳及撑杆。

2.2.4挂篮预压

2.2.4.1,挂篮加载时T构两端应同时对称进行，副桥4.8m节段底板最大重量为61.2t,不考虑波腹板及

顶板混凝土重量；

224.2、加载过程中对挂篮各部位（节点）派专人随时进行检查；

224.3、试验荷载持续时间，取决于结构变位达到相对稳定所需要的时间（约30min）,挂篮预压完成以

后逐级卸载；

2.244、全部测点在正式加载试验前进行零级荷载读数，以后每次加载或卸载后应立即读数一次，并在

结构变位达到相对稳定后，进入下一级荷载之前再读数一次；

224.5、对各个测试点所测数值做好现场实时分析，以荷载为横坐标，变形为纵坐标作出挂篮前端变形

的曲线图，确定挂篮的弹性变形曲线；

2.2.5滑梁安装

225.1、1#块施工完成以后，挂篮前移至2#节段波形钢腹板，开始吊装顶模板滑梁及翼缘板滑梁，顶模

板滑梁后端与0#块预埋部分采用高强螺栓连接，前段采用精轧螺纹钢悬吊在主桁架后横梁上；

2.252、翼缘板滑梁后端通过精轧螺纹钢悬吊在0#块顶板，前段采用精轧螺纹钢悬吊在主桁架后横梁上。

滑梁安装完成以后，开始吊装1#块顶板模板，采用RW工法施工1#块顶板和2#块底板，循环施工。

2.2.6安全文明施工要点

2.2.6.1,挂篮组装过程中，施工人员必需佩戴安全帽，安全带，上下层同时作业要做好防护设施，禁止

在直线上下作业，防止上面落物伤人；

2.262、在吊装过程中，有专人指挥，禁止无关人员进入吊装作业区范围内；

226.3、为确保挂篮施工的安全，应固定挂篮施工班组人员。人员要挑选有挂篮施工经验，安全意识强，

责任心强的人员进行挂篮施工，并配一名有施工经验，头脑灵活有一定指挥能力的指挥人员，进行作业

指挥；

2.264、挂篮应进行使用前的调试组拼，调试组拼后，要进行仔细地检查各部件联接牢固情况，各接头

焊缝有没有开裂，杆件是否会变形等现象，各联接配件是否齐全，尺寸是否按设计要求，发现问题及时

整改；

226.5、在使用前应对各部位所使用的千斤顶大小，按技术要求准备好，并进行调试检查，不合格的千

斤顶不能使用；

2.266、使用前要进行仔细地检查倒链的每一个链环接头是否会脱焊，各齿倒顺要灵活，吊重的吨位要

符合设计要求，禁止使用小吨位的倒链代替大吨位使用，确保施工过程中的安全；

2.267、钢丝绳的使用安全：在挂篮上各部位所使用的钢丝绳粗细要严格按照设计要求进行准备，不得

任意使用不合格的钢丝绳；

226.8、钢丝绳两头的吊环要用穿绳法，重要部位禁止使用U型卡做绳头吊环，防止使用过程中绳头滑

脱，发生安全事故。

2.3副桥标准节段挂篮施工

2.3.1挂篮操作规程

231.1、挂篮作业人员熟悉挂篮操作性能及安装程序；

2.3.1.2,挂篮轨道要铺设平整、顺直，不得偏移。挂篮拼装后，检查构件完整性，螺母拧紧情况、焊缝

质量合格后，方可投入使用；

231.3、禁止在挂篮吊带、锚杆处电焊、气割作业。所有螺帽下必须垫垫片，螺帽及连接器顺丝扣必须

上满，精轧螺纹钢拧入连接器的长度必须达到1/2连接器长度，并在钢筋上作拧入长度标记；

231.4、反复使用并拆除的螺栓采用双螺母；调整吊带时必须对每一吊带的两个千斤顶同时升降，保证

千斤顶和吊带受力性能；千斤顶不得超行程使用；

2.3.1.5,下放底篮是，操作千斤顶应同步平衡下放，操作千斤顶正下方不准有人停留，防止手柄掉落伤

害；吊杆必须划标记；

231.6、挂篮前移前，必须详细检查挂篮轨道是否可靠，位置是否准确；前段的限位是否固定可靠；各

千斤顶、手拉葫芦、保险绳等性能是否完好；

2.3.1.7,挂篮使用期间，每隔两个标准节段检查精轧螺纹钢吊杆是否有损伤，弯曲变形情况；螺纹是否

碰伤、磨坏、松脱；挂篮构件受力焊缝是否变形、异常。

232挂篮脱模（翼缘板、内顶板、底模板）

232.1、顶板、翼缘板混凝土浇筑完成间隔8小时（混凝土情况回弹强度达到80%）开始拆除模板，首

先采用20t千斤顶对称松精轧螺纹钢吊杆5cm,如模板仍未脱落，采用10t手拉葫芦一端捆绑在模板桁架

一端挂在底篮HN500型钢，（反拉）缓慢脱落以后，继续采用20t千斤顶对称松精轧螺纹钢15-20cm,完

成顶板和翼缘板模板脱落；

2.322、底板纵向预应力张拉完成以后，首先在前、后横梁最外侧吊杆处采用4个20t手拉葫芦作为辅助：

①采用20t机械顶和反力架下放混凝土底板后锚3根吊带5cm：②前横梁外侧2根及中间2根吊带，后

横梁外侧的2根吊带5cm；③20t机械顶同时下放底篮前横梁中间2道吊杆和后横梁2根吊带至手拉葫芦

受力，检查底板是否完全脱离底板混凝土。最后利用手拉葫芦同步下放底篮20cm,完成脱模；

23.2.3、脱模过程中出现粘模情况严禁使用大锤敲击模板，采用手拉葫芦反拉；

2.324、脱模保证精轧螺纹钢吊带对称施工，始终垂直，严禁模板歪斜造成精轧螺纹钢弯折。

2.3.3挂篮行走

233.1、挂篮行走前检查精轧螺纹钢吊带螺母是否都拧紧，模板及操作平台杂物清理干净，底篮正下方

设置安全警戒线；（安全专人警戒）

233.2、采用波形钢腹板PBL键孔洞穿28mm螺纹钢，设置挂篮限位止动销，支腿后方采用10t手拉葫

芦和16mm钢丝绳作为缆风绳，防止主桁架倾覆；

233.3、行走油压千斤顶保证对称同步匀速前进，两边不对称行程不超过5cm,严禁支腿滑靴刚蹭开孔

板；

233.4、遇有雷雨、大风、大雾等恶劣天气时，严禁移动挂篮。

2.3.4底篮定位

234.1、挂篮行走就位以后，安装好底板后锚吊杆，检查止浆措施；

234.2、利用20t千斤顶提升后锚吊杆，至底板末端刚好贴住已经浇筑的混凝土底板，同时锁紧螺帽；

234.3、前、后横梁提升：同步拉紧两边吊杆处的手拉葫芦提升底板至设计标高位置，同步锁紧吊杆的

螺帽，利用千斤顶锁紧剩余的吊带；

234.4、测量组复核前段面标高并精确定位（中线，两个偏距位置）；

23.4.5、底篮标高复核完成以后，复核波腹板悬臂端标高，与监控单位给出的标高吻合即底篮就位完成。

（确保波腹板和底篮密贴）

2.3.5底篮与波腹板接头处错台处理

235.1、底篮和已浇筑混凝土底板夹角位置采用干沙填实，薄铁皮顺延覆盖，保证混凝土底板线型平顺。

（收集钢绞线捆扎用铁皮，5cm宽，间断点焊固定）

2.3.6注意事项

2.3.6.1,挂篮吊带保护套采用5cmpVC管全部包裹，施工过程中采用刀片切割保护套，严禁使用气割；

2.362、精轧螺纹钢切割采用砂轮切割机，严禁使用电焊或者气割。

2.3.7安全文明施工要点

2.3.7.1,挂篮临边防护设置踢脚板和兜底密目网，防止高空坠物，造成物体打击伤害；

2.372、挂篮施工废弃材料严禁从高空掉落，泡沫胶包装、PVC管等规整回收；

237.3、精轧螺纹钢吊带严禁通电；

237.4、挂篮关键受力点监测应力；

2.375、挂篮每次行走前、就位后应检查吊带、结构焊缝、轨道、锚固点、螺母、千斤顶工作性能情况，

填写《挂篮结构检查记录表》；

2.376、挂篮行走时，禁止人员在模板上作业或逗留；

237.7、挂篮前移时应检查后锚固及各部受力情况，发现隐患及时处理，确认安全后方能前移，后锚固

的稳定系数不小于L5；

237.8、解除挂篮的后锚固后，挂篮沿箱梁中轴线对称向两端推进，每前进50cm做一次同步观测，防止

挂篮转角偏位；

237.9、挂篮行走应缓慢进行，速度控制在0.Im/min以内，挂篮后部各设一组滑绳，滑道要铺设平整、

顺直，不得偏移；

237.10、挂篮行走就位后应检查吊带、结构焊缝、轨道、锚固点、千斤顶，填写《挂篮结构检查记录表》。

―#墩—节段〜—节段时间：一年—月一日—时〜—时

序

项目名称方法与要求检查情况

号

㈠里程、轴线在箱梁顶面恢复轴线、测定梁段分界线；

①滑轨直顺、完整、顶面光滑，与桥轴线平

行且定位准确；

(-)滑轨、轨梁②枕梁完整、锚固螺母已锁紧；

③锚定螺母均附21cm厚的垫板；

④滑轨锚梁间距不大于0.6m。

㈢走行小车①构件无变形和缺损，走轮可正常转动；

①确认底篮后吊杆挂在外滑梁后，解除后锚

吊；

②将内、外滑梁由吊带转挂到后吊架（滑架）

上，之前应检查后吊架；

吊挂件调

㈣③用2个5t手拉葫芦拉住主桁后结点；

整④安装牵引挂篮的两个10t手拉葫芦；

⑤调整精轧筋吊杆时不得使其倾斜、弯折；

⑥所有千斤绳应完好、各绳股受力均匀、接

触位置不得有尖角以免割伤钢绳；

①挂篮各部位人员全部撤离；

㈤挂篮清理②各部位不得有易滑落、倾倒的器材物件；

③挂篮上各用电设备全部关闭电源。

以上项目核实无误后，挂篮下方地面设置警戒禁止通行，然后可以开始行走。

①T构两端的挂篮同步对称行走；

(A)行走速度

②两端挂篮行走距离之差不大于20cm；

①两侧主桁不同步距离差额不大于3cm；

（七）行走姿态

②挂篮中线与桥轴线的偏差不大于10mm；

①滑轨无异常变形、移位；

(A)构件检查②前滑座、后小车、枕梁工作正常；

③其它构件无异响、变形发生；

操作人员：记录：

2.4主桥标准节段挂篮施工

2.4.2挂篮行走

2.421、行走轨道前移：①用千斤顶将挂篮前支点顶起，放松轨道锚梁，但不拆除②用5t手拉葫芦将轨

道向前拖动至指定位置，调整定位后锚固③千斤顶卸载，主桁前支点滑船落在轨道上；

242.2、①调整主桁后锚梁上的精轧螺纹钢，安装后行走小车上的销轴，荷载转移至后行走小车上之前，

确保行走轨道牢固的锚固在已浇筑混凝土箱梁上②主桁后锚梁的精轧螺纹钢放松，但不移走，后行走小

车缓慢提起，直到行走小车的滚轮接触行走轨道上翼板的下侧。此时主桁后锚梁未移走，保证后行走小

车有足够的操作余地；

2.423、确认4片主桁后行走小车的滚轮均和行走轨道的上翼缘板的下侧充分接触以后，启动行走油缸

（同步，最大行程差不大于5cm）向前推进，挂篮主桁带动内外滑梁、底模平台一起形走到位；

242.4、重新安装后锚固精轧螺纹钢，用千斤顶将精轧螺纹钢拉紧，后行走小车和行走轨道脱离接触；

2.425、挂篮行走过程中，行走小车两侧压紧轨道的锚梁间距不得大于2米；

242.6、大小里程挂篮行走必须保持同步，最大行程差不大于0.5m。

2.4.3底篮提升、就位

243.1、挂篮行走到位以后，穿好底篮后锚精轧螺纹钢，采用20t机械顶和扁担梁锁紧螺母；

243.2、悬挂好的4个20t手拉葫芦同步提升底板至设计标高，吊杆螺母同步锁紧；

243.3、在提升两边手拉葫芦时，中间的手拉葫芦同步收紧；

243.4、挂篮后锚处底篮与已浇筑混凝土面紧密贴合，测量校核挂篮前断面标高，调整底篮标高时，禁

止单根吊点受力过大，防止挂篮底篮扭曲变形。

2.4.4安全文明施工

2.4.4.1,挂篮临边防护设置踢脚板和兜底密目网，防止高空坠物，造成物体打击伤害；

244.2、挂篮施工废弃材料严禁从高空掉落，泡沫胶包装、PVC管等规整回收；

244.3、精轧螺纹钢吊带严禁通电；

2.444、挂篮关键受力点监测应力变化；

244.5、挂篮前移时应检查后锚固及各部受力情况，发现隐患及时处理，确认安全后方能前移。后锚固

的稳定系数不小于1.5；

244.6、解除挂篮的后锚固后，挂篮沿箱梁中轴线对称向两端推进，每前进50cm做一次同步观测，防止

挂篮转角偏位；

244.7、挂篮行走应缓慢进行，速度控制在O.lm/min以内，挂篮后部各设一组滑绳，滑道要铺设平整、

顺直，不得偏移；

244.8、挂篮每次行走前、就位后应检查吊带、结构焊缝、轨道、锚固点、##、千斤顶，填写《挂篮结

构检查记录表》。

3051

图2.4T松精轧螺纹钢示意图

备注：1、图中尺寸标湃位为mm。

、各施训根据自己需求量自行加工。

精轧媒纹僦型平面世2

图2.4-2精轧螺纹钢扁担梁

―#墩—节段〜—节段时间：一年—月一日—时〜—时

序

项目名称方法与要求检查情况

号

㈠里程、轴线在箱梁顶面恢复轴线、测定梁段分界线；

①滑轨直顺、完整、顶面光滑，与桥轴线平

行且定位准确；

㈡滑轨、轨梁②枕梁完整、锚固螺母已锁紧；

③锚定螺母均附21cm厚的垫板；

④滑轨锚梁间距不大于0.6mo

㈢走行小车①构件无变形和缺损，走轮可正常转动；

①确认底篮后吊杆挂在外滑梁后，解除后锚

㈣吊挂件调

吊；

整②将内、外滑梁由吊带转挂到后吊架（滑架）

上，之前应检查后吊架；

③用2个5t手拉葫芦拉住主桁后结点；

④安装牵引挂篮的两个10t手拉葫芦；

⑤调整精轧筋吊杆时不得使其倾斜、弯折；

⑥所有千斤绳应完好、各绳股受力均匀、接

触位置不得有尖角以免割伤钢绳；

①挂篮各部位人员全部撤离；

㈤挂篮清理②各部位不得有易滑落、倾倒的器材物件；

③挂篮上各用电设备全部关闭电源。

以上项目核实无误后，挂篮下方地面设置警戒禁止通行，然后可以开始行走。

①T构两端的挂篮同步对称行走；

行走速度

②两端挂篮行走距离之差不大于20cm；

①两侧主桁不同步距离差额不大于3cm；

（七）行走姿态

②挂篮中线与桥轴线的偏差不大于10mm；

①滑轨无异常变形、移位；

(A)构件检查②前滑座、后小车、枕梁工作正常；

③其它构件无异响、变形发生；

操作人员：记录：

第三章波形钢腹板加工、安装及焊接标准化工序作业要点卡片

3.1波形钢腹板加工

3.1.1下料

3.1.1.1,根据监控指令，下达波腹板下料单；

3.1.1.2,按照下料图纸切割产品外形及孔：

3.1.1.3、所有孔间距误差不得大于土1mm；

3.1.1.4、产品件号在波形钢腹板上挂牌标识；

3.1.1.5、加工完成后去毛刺、校正、交检。

3.1.2压型

3.1.2.1,根据图纸编号对钢板进行编号；

3.122、压型确保波高和总长，误差不得大于+3mm；平面饶曲量不得大于2mm,腹板高度方向平整度

不得大于2mm；

3.1.2.3,压型后及时检测调整、校正、交检。

3.1.3上、下翼缘板组件焊接

3.1.3.1,清理焊件表面污物、锈蚀及毛刺，使焊缝两边各30mm处露出金属光泽；

3.1.3.2、按照图纸要求组对PBL键和翼缘板。实施定位焊；

3.1.3.3、定位焊缝质量同正式焊接，保证结合牢固；

3.134、正式焊接焊缝高度为15mm,采取三道焊接；每道焊缝之间需清渣并露出金属光泽；

3.1.3.5、焊接后校正、交检。

3.1.4整体组对焊接

3.141、组对焊接上翼缘板：

①按照图纸要求对接波形板和翼缘板，实施定位焊；

②定位焊缝质量同正式焊接，保证结合牢固；

③正式焊接焊缝高度根据钢板厚度不同采用不同的焊角，采取三道焊接；每道焊缝之间需清渣并露出金

属光泽；

④全熔透焊缝坡口侧打底焊接完成以后需背面气刨清根，焊缝打磨干净后再焊接；

⑤焊接后校正。

3.1.4.2,组对下连接件：

①按照图纸要求对接波形板和翼缘板，实施定位焊；

②定位焊缝质量同正式焊接，保证结合牢固；

③正式焊接焊缝高度根据钢板厚度不同采用不同的焊角，采取三道焊接；每道焊缝之间需清渣并露出金

属光泽；

④全熔透焊缝坡口侧打底焊接完成以后需背面气刨清根，焊缝打磨干净后再焊接；

⑤焊接后校正。

3.1.4.3,焊接加劲肋：

①按照图纸要求对接波形板和翼缘板，实施定位焊；

②定位焊缝质量同正式焊接，保证结合牢固；

③正式焊接焊缝高度根据钢板厚度不同采用不同的焊角，采取三道焊接；每道焊缝之间需清渣并露出金

属光泽；

④焊接后校正。

3.1.4.4,焊接焊钉：

①按图纸要求进行划线，并打磨焊钉焊接处；

②按划线要求焊接焊钉；

③焊接后按技术要求校正、交检，对不合格焊钉进行重焊。

3.1.5振动消除内应力

3.1.5.1,固定工件；

3.152、加载振动源;

3.1.5.3,振动消除内应力。

3.1.6刺孔

3.161、按照工艺要求固定钻模板，确保波形板两端连接孔距符合图纸要求；

3.1.6.2.,钻孔后清理毛刺；

3.1.6.3,交检验人员确认。

3.1.7抛丸喷涂

3.1.7.1、抛丸：

①抛丸前需清除油脂，抛丸后要求见钢板本色，不得有氧化皮、铁锈等异物留存，除锈等级达到Sa3.0,

表面粗糙度达到60-80um；

②交检验人员确认；

③抛丸结束离喷涂不得超过4个小时。

3.1.7.2,喷涂：

①操作工需按照工艺要求正确喷涂；

②喷涂均匀，厚度达到要求；

③油漆不得流挂，表面不得存在麻点、气泡现象；

④交检验人员确认。

3.1.8成品零件终检、试拼装

3.1.8.1,成品零件终检：

①按照总装图工艺卡片及喷涂工艺卡片对成品零件进行全项检验；

②主要检验有无漏焊接零件，抽检零件焊接位置尺寸。

3.1.8.2,预拼装：

①按照整体桥梁板号顺序对生产的钢板进行试拼装；

②拼装试检验各板之间的连接孔符合图纸要求；并检查波形的整体走向符合图纸要求；

③确保各板之间能够顺利连接。

3.1.9包装

3.1.9.1,覆膜：

①按要求对钢板表面覆膜，防止锈蚀及碰伤。

3.1.9.2,挂牌：

①按照板号挂牌，每块板正反面各挂一张牌号。

3.1.10安全文明施工要点

3.1.10.1、正确佩戴好个人安全防护用品；

3.1.10.2,所有吊装机械使用前必须进行全面的检查，确保吊机性能优良后方可进入现场施工，且在使用

过程中应加强管理力度，定期对吊机进行维护和检查，一旦发现问题需要立即进行处理；

3.1.10.3、吊装前起重指挥要仔细检查吊具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必

须持证上岗。

项次工序名称检验项目通用要求检验设备

探伤、规格尺寸及化学超声波探伤及检尺

1钢板入库原材料检验

物理性能检测工具

各部件下料尺寸误

2钢板下料±2mm检尺工具

差

3钢板磨边毛刺<lmm检尺工具

4坡口加工坡口角度尺寸±5。检尺工具

5锚固孔加工孔径及位置±lmm检尺工具

裂纹超声波探伤

未融合超声波探伤

夹渣超声波探伤

《铁路钢桥制造规范》

气孔超声波探伤

6节段内焊接TB10212

未填满弧坑目测、触觉和样块

焊瘤目测、触觉和样块

咬边目测、触觉和样块

余高(mm)<lmm检尺工具

《电弧螺柱焊用焊钉》抗拉检测

旱钉焊接

焊钉及螺栓GB/T10433抗弯检测

7

孔安装孔中心距<lmm检尺工具

螺栓孔径±O.2mm检尺工具

表面除锈等级Sa2.5〜Sa3.0标准样板

8抛丸及喷砂

表面粗糙度40um~150um粗糙度检测仪

表3.1-1波形钢腹板制作质量控制标准

3.2-波形钢腹板安装定位

3.2.1波形钢腹板吊装前准备工作

321.1、波形钢腹板安装前，为保障波形钢腹板搭接焊接区焊接质量，波形钢腹板吊装前应对搭接焊接

区域进行打磨，采用手持磨光机进行，包括两方面内容：搭接焊接区打磨及焊缝检测区打磨；

321.2、波形钢腹板安装之前提前加工好波腹板横向临时支撑，按设计图纸所示尺寸进行加工；

3.2.1.3,吊装前，对照标识牌将对应波形钢腹板从存放区水平转运至吊装区，转运吊装中利用PBL键与

加劲板栓孔作为吊点。注意波形钢腹板稳定对称起吊，防止过程中对波形钢腹板造成损伤：

3.2.1.4,吊装前检查波腹板表面是否有杂物等，应清理干净再起吊。

3.2.2波形钢腹板吊装

322.1、波腹板吊装时应设置缆风绳，不少于两根，防止波腹板在空中打转不受控制；

322.2、波腹板塔吊或挂篮吊装时利用波腹板PBL键与加劲板栓孔作为吊点四点吊装方式进行水平吊装，

使用2t卡环与4）15.5钢丝绳组合吊装，两钢丝绳间夹角不大于60度；

322.3、主桥吊装时，先将波腹板水平吊放至运梁小车上，装上小车后用钢丝绳固定好，且钢丝绳与波

腹板接触处需用橡胶隔开，防止对波腹板造成损伤，运输时两悬臂端水平对称运输；

322.4、运输到达指定位置后，解除钢丝绳，利用挂篮上两个电动葫芦将波腹板水平起吊至挂篮底板上，

临时放在底板上时采用枕木支垫；

3.225、利用其中的一个电动葫芦（安装边腹板时利用靠边的电动葫芦、安装次边腹板时利用靠中间的

电动葫芦）两点起吊钢腹板，利用波腹板PBL键作为吊点，待波腹板完全脱离底板后再平移葫芦，将波

腹板水平吊放至待安装位置。

3.2.3波形钢腹板初定位、高栓施拧

323.1、利用塔吊（副桥）、挂篮电动葫芦（主桥）将所安装波形钢腹板起吊至安装位置，直接用螺栓与

上一节段进行连接，波形钢腹板对孔时，在上螺栓孔重合的瞬间，利用小撬棍尖端插入孔内拨正，微微

起吊落钩使波腹板转动对正上螺栓孔。使用小撬棍将螺栓孔对孔后，立即穿入螺栓。再对中螺栓孔进行

对孔，对好孔后穿入螺栓；

323.2、施工前对高强螺栓连接螺栓孔内的毛刺、污物等进行修整和处理，保证高强螺栓能顺利穿入孔

内。安装螺栓时应顺畅穿过螺孔，不得强行敲入，穿入方向全桥一致，具体方向为螺杆朝路线中心线，

螺栓轴线垂直于钢板表面；

323.3、利用塔吊进行钢腹板高程的调整，高程应严格按照监控单位提供的监控指令高程，高程调整到

位后开始施拧高栓，并对搭接部位进行间断焊接，以免造成高程的下降。

3.2.4波形钢腹板精定位、安装横向定位装置、测量复核

3.241、实施《钢波腹板测量定位实施细则》：

①根据悬浇施工控制的需要，建立可靠、精度满足要求的平面和高程控制网；②波形钢腹板的精确定位

保证后续波腹板能精确对接安装精度满足规范要求。③按照设计尺寸及施工控制修正值放样定位放样模

板；④进行悬浇施工过程中各阶段的梁体线形控制测量，内容包括标高测量、中轴线位置测量和施工挂

篮变形测量；⑤定期进行墩位沉降观测及墩身垂直度观测。⑥水准基点和轴线基线点定期进行复测，确

保测量工作的稳定性和准确性；

324.2、用全站仪测量所安装钢腹板的轴线偏移，采用手拉葫芦调整钢腹板的轴线位置，保证钢腹板在

设计轴线上，手拉葫芦一端挂于钢腹板上，另一端挂于已浇筑底板合理位置；

3.243、调整完成后用临时桁片采用螺栓对钢腹板进行横向连接；

324.4、横向连接完成后再测量复核；

324.5、波形钢腹板定位要选择合适的时间段以削弱日照及温度影响。

3.2.5安全文明施工要点

3.2.5.1,正确佩戴好个人安全防护用品；

3.252、所有吊装机械进入现场前必须进行全面的检查，确保吊机性能优良后方可进入现场施工，且在

使用过程中应加强管理力度，定期对吊机进行维护和检查，一旦发现问题需要立即进行处理；

3.253、吊装前起重指挥要仔细检查吊具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必

须持证上岗；

3.254、吊装时必须设置缆风绳，防止波腹板在空中翻转。

图3.2-1塔吊起吊示意图图3.2-2波形钢腹板垂直吊装

表3.2-1波形钢腹板PC箱梁桥钢腹板安装精度要求表

项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率

1长度L(mm)±15全站仪：每节段检查

2腹板中心距(mm)