沥青混凝土道路工程施工方案

沥青混凝土道路工程施工方案沥青混凝土面层施工根据施工技术规范要求和有关规定，结合我公司的施工工艺及施工经验，制定施工方案如下：1、透层、粘层、封层施工（1）透层①石灰粉煤灰稳定砂砾上基层压实成型后，需洒布乳化沥青透层油，规格为PC-2，用量为1.0～1.2L/m2，渗透入基层深度不小于5mm，使之能与基层连结成为一体。②洒布沥青料时气温不应低于10℃在沥青洒布车喷不到的地方可采用手工洒布机，对于喷洒超量或漏洒或少洒的地方应予纠正。喷洒区附近的结构物和树木应加以保护，以免溅上沥青受到污染。（2）封层①根据设计要求，半刚性基层上（喷洒透层油后）设置下封层，下封层采用沥青表面处治。沥青用量1.0～1.2kg/m2，集料采用S12型，用量为5～8m3/1000m2，厚度1cm。②封层施工采用沥青洒布车喷洒沥青，撒布机撒布集料。分幅浇洒时，纵向搭缝宽度宜为100～150mm，两层间的搭接缝应错开。沥青喷洒长度应与集料布料机能力相适应。③撒布一段集料后立即用6～8t钢筒双轮压路机碾压，每层集料按撒布的全宽初压一遍，并按需要进行补充碾压。碾压时每次轮迹重叠约30cm，从路边逐渐移向路中心，然后再从另一边开始移向路中心，以此作为一遍，一般不少于3～4遍。碾压速度初始时不大于2km/h为宜，以后可适当增大速度。（3）粘层根据设计要求，各沥青层之间必须喷洒粘层油，规格为PC-3乳化沥青，用量为0.5～0.7L/m2，洒布方法同透层。2、沥青混凝土面层施工沥青混凝土路面层是在验收合格的基层上，使用厂拌沥青混合料，自卸槽斗车运送，热拌热铺，碾压成型的施工方法。施工中要特别注意对沥青混凝土材料、各阶段混合料温度、摊铺速度、碾压顺序、遍数及接缝方法的控制，按规范进行施工。（1）现场准备①沥青混合料生产的配合比由业主或相关部门审批，铺筑过程中，有关技术人员在现场监控沥青混合料的配比及温度情况，以便及时调整，保证其铺筑质量。②拌和站对沥青混合料质量负全面责任，严格控制原材料质量，严格按业主及监理工程师批准的配比及出厂温度进行生产。每工作日按规范规定项目做相关试验，如果出现偏差应根据试验结果及时对拌和机进行调整。③拌和站对每车混合料进行出厂检查，如发现不合格者（如花白料、不符合规范温度的料等），不得出厂，并派专人负责苫盖，做好防雨淋、防遗撒及保温工作。④组织足够的运输车辆（在充分考虑各种不利施工因素后），确保摊铺机连续作业。⑤运输车辆到达现场后，质控员逐车测量温度，如发现温度不符合规范标准、花白料及运料车冲洗不干净等，均按废料处理。⑥提前将路面基层清理干净，并对试验段进行全面测量，复合该段路中线及边线的高程。⑦封闭交通：工作面清理完毕后必须断绝交通，除运料车辆外，完全封闭，然后组织专门人员对需做局部处理的地方进行处理。⑧当使用两台摊铺机联合作业时，测量人员将两台摊铺机的摊铺宽度用白灰划于路面基层上，且保证两台摊铺机的摊铺宽度在施工过程中基本一致。（2）普通沥青混合料施工①摊铺混合料摊铺使用摊铺机施工，并充分考虑加宽段及路口的施工工艺，当一台摊铺宽度不能满足时，用备用的摊铺机联合作业，尽最大可能避免人工摊铺，单幅全宽一次完成，减少接缝，保证路面的平整度。②碾压设专人测试摊铺后的油面温度，标出初压、复压、终压施工段以插小旗方式控制，前方以跨越小旗半个压路机身为控制线，后方以重叠5～8m为原则，以便指挥碾压合理全面均匀的压实。压路机在当天铺筑油面上应保持连续行走状态，施工过程中加水加油及调整，应在终压完毕的油面上进行，严禁油温高时停机造成凹陷而影响平整度，严禁在未成活的油面上转弯或错轮。压路机停机和起步时应保证慢起步、慢停机，尽量减少摊铺机暂停次数。无论是初压、复压、终压。碾压的基本原则为由外侧纵向平行于路中心线，逐步向路内侧碾压，先轻后重，第一遍碾压在边缘处应预留20cm边不压，待第二遍碾压将其压实，以防产生推移和纵裂。初压采用双轮静碾压，碾速1.5～2km/h，次数为1～2遍，复压采用双轮震动碾压，碾速3～4km/h，终压采用双轮轮胎碾，碾速4～5km/h，次数为3～4遍，碾压遍数适施工时的实际情况进行适当调整。（3）改性沥青混合料表面层施工①材料控制：到达现场混合料逐车检查是否用苫布覆盖，是否有花白、离析、解团现象，来料温度是否符合规范要求。②摊铺：采用2台摊铺机联合铺筑，现场备一台摊铺机作为路口加宽段及应急备用。摊铺机走基准线，基准线测放好后，摊铺机就位，进行预热调试，摊铺机起步10m以内人工细致找补及调整。开始时摊铺机处于冷状态，自动控制不十分正常，而且起步时电脑控制的调整也需要一些时间和距离，在这段调整距离内测量人员要每5m测量高程及左右两点的高差，以掌握横坡及高程是否符合要求，一般调试2～3次就基本合适。当摊铺机进入正常工作后，每10m测一次纵横断面的高程，以便控制纵横坡度。摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，此数据来源于试验路段。在摊铺过程中质控人员要上、下午对现场取样的沥青混合料做一组试验，测出混合料的稳定值、流值、和筛分情况，以便发现问题及时调整。摊铺速度要保持恒速、连续，一般控制在2～4m/min，根据混合料供应情况和摊铺机数量及配合情况，适当进行调整。摊铺环境当地面温度低于15℃③碾压：振动压路机应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，碾压方式分为初压、复压和终压。应严格控制改性沥青混合料的碾压温度。压实温度应经试铺试压确定，并符合规范要求。A、初压初压采用8～10t的中轻静力钢轮压路机，紧随摊铺机后进行碾压。按照从外侧向中心碾压的原则，采用两台压路机呈梯队静压两遍，速度控制在1.5～2km/h，轮迹重叠1/3轮宽。当边缘有路缘石等支档时，紧靠路缘石碾压。碾压时压路机的驱动轮面向摊铺机（陡坡路段碾压除外），碾压路线及碾压方向不应该突然改变面导致混合料产生推移。压路机的起动、停止应减速缓慢进行。前端压面不能压在一个横断面上，应形成阶梯状，在进行下一压段时，先斜压，消灭阶梯痕迹后，再进行下一段初压，以提高平整度。B、复压根据本工程的特点，复压选用12t以上的振动压路机或12～15t的静力三轮压路机，紧随初压后进行。碾压速度宜控制在2.5～4km/h之间。碾压遍数一般在2～3遍，轮迹重叠10～20cm。振动压路机倒车时停止振动，并避免混合料形成鼓包。若形成鼓包，应用终压DD130压路机整平，首先压路机以45°角由路面内侧向外侧斜向对鼓包碾压，压路机逐渐转为直线碾压，延长碾压距离，直至鼓包消除。在复压过程中，跟随3m直尺连续检测碾压平整度，当发现摊铺和碾压过程中造成的凸埂时，应及时采用振动压路机顺埂振压消除之。还需配备2台小压路机以及人工用热夯等机具，对路面边缘、边角、水簸箕口及狭窄路段进行修饰处理。C、终压终压紧接在复压后进行，采用静力钢轮和停振的振动压路机碾压，碾速4～5km/h，碾压遍数一般在1～2遍，轮迹重叠10～15cm的轮宽。最后DD130钢轮压路机赶光碾压两遍，消除轮迹。压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分。（4）检测碾压开始后，由检测组用核子密度仪在已选好的测点（测量松铺系数的测点）上检测，每次不少于10点，并用粉笔标明检测位置。最后，在此位置用钻芯机在测点取样进行密度试验，然后与核子密度仪检测数据对比，最终确定修正系数。当天完工后立即封闭该路段，做好成品保护。路面温度下降后，检测组应及时进行平整度检测，每车道连续检测，检测数据及时报送监理工程师和业主。（5）接缝纵向接缝时采用热接缝，除特殊情况采用冷接缝。纵向热接缝压实方法是：施工时应将先铺的混合料的接缝一边留下10～20cm宽暂不碾压，后铺的混合料在接缝处也留下10～20cm宽暂不碾压，待初压完其他部分后，再对中间剩下的这一混合料带做跨缝碾压。①冷接缝：热料层与冷料层相接。纵向冷接缝压实方法是：按规定处理好接缝，并摊铺好热料后，压路机大部分在已压实路面上行走，碾轮在接缝处跨入新铺层10～15cm进行碾压，然后压实新铺层，再将碾轮伸过接缝跨入已压实的路面10～15cm，将接缝压实紧密。纵缝应顺直，上、下层应错开15cm以上，并宜将缝留在车道区画线位置上。②面层横向接缝（相邻两幅及上、下层间）应错开1m以上。底面层横缝可采用斜接缝，斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4～0.8m。接缝处应清扫洁净，涂刷粘层油，并用摊铺铲预热。表面层应采用垂直的平接缝。按规定处理好接缝面，摊铺了热料之后，压路机横向布置，且大部处在已压实路面上，碾轮伸入新铺的热料层10～20cm进行横向碾压，碾压带外侧放置垫木供碾轮平缓行驶后退，然后再压一遍向新铺混合料移动15～20cm，逐渐横移直至碾全部进入新铺层为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺层既有横缝又有纵缝时，可先用钢轮压路机沿纵缝碾压一遍，新铺料层宽度20cm，然后再按上述方法做横向碾压，最后按正常方法进行纵向碾压。接缝处碾压应边碾压边用3m直尺检查，人工用细料找补，使外观、坡度与平整度符合要求。（6）路面边缘处理为保证路面与路面构造物顺接良好，对于缺料的地方人工及时修补，用小型工具紧跟摊铺机人工压边，使油边与构造物3～5cm斜面顺接，然后让技术过硬、经验丰富的老碾工用手扶碾压路机碾压，既能保证路缘石的完好无损，又能保证接顺的平整、美观。对于雨水口与路面的接口，采用人工铺补混合料，再用火烙铁配合振动夯进行处理，达到外观圆顺的要求。（7）养生铺筑层在碾压完毕尚未冷却到50℃沥青混凝土摊铺完毕，要求其达到平整密实，无泛油、松散、裂缝，平整度、密实度、厚度、宽度均应符合规范要求和设计要求。新旧路面接顺施工本标段内道路施工有新旧路衔接现象，为避免由于路基的不均匀沉降致使路面开裂，特采取如下措施：在新旧路面相接处路面结构需进行搭接，搭接宽度为2米。其中基层石灰粉煤灰稳定砂砾(16cm