厂房钢结构投标方案（技术方案）

*****涂料厂房钢结构技术标

安徽**控股集团

2023年04月23日

受控状态：受控版本：01版

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目录

1、工程概况及难点、特点.......................................................................................1

1.1工程概况........................................................................................................1

1.2项目重难点分析及应对措施.........................................................................4

2、钢结构深化设计...................................................................................................7

2.1钢结构设计概述.............................................................................................7

2.2钢结构设计作用.............................................................................................8

2.3深化设计原则.................................................................................................8

2.4深化设计管理流程.........................................................................................9

2.5深化设计质量保证措施...............................................................................11

2.6深化设计与钢结构施工方案的结合...........................................................11

2.7深化设计施工详图.......................................................................................12

3、钢结构加工制作方案.........................................................................................12

3.1加工制作准备工作.......................................................................................12

3.2原材料的选用、采购、检测及保管...........................................................14

3.3焊接材料及焊接方法的选择.......................................................................22

3.4钢结构加工工艺...........................................................................................22

3.5H型钢制作工艺...........................................................................................33

3.6箱型构件制作工艺.......................................................................................39

3.7焊接工艺.......................................................................................................44

3.8构件的除锈、涂装要求...............................................................................52

4、钢结构运输方案.................................................................................................56

4.1运输整体思路...............................................................................................56

4.2运输特点分析...............................................................................................56

4.3运输车辆及路线...........................................................................................57

4.4钢构件的包装...............................................................................................61

4.5运输保障措施...............................................................................................64

5、钢结构现场安装方案.........................................................................................69

5.1施工准备.......................................................................................................69

5.2预埋件的安装...............................................................................................73

5.3钢柱的安装...................................................................................................78

5.4钢梁的安装...................................................................................................88

5.5钢结构安装方案...........................................................................................92

5.6楼承板安装方案.........................................................................................114

6、施工进度计划及保障措施...............................................................................122

6.1施工工期计划.............................................................................................122

7、劳动力及机械设备配置计划...........................................................................129

7.1劳动力配置计划.........................................................................................129

8、项目质量技术保证措施...................................................................................133

7.1.质量管理保证体系.....................................................................................133

7.2质量技术管理的一般规定.........................................................................133

7.3质量控制措施.............................................................................................134

7.4质量控制流程.............................................................................................139

7.5质量通病防治的管理措施.........................................................................141

1、工程概况及难点、特点

1.1工程概况

表1：工程概况表

项目名称*******工厂新建厂房项目

建设地点*******号

建筑面积新建厂房及辅房等约2.6万平方米

建设单位********

设计单位********

结构类型钢框架结构等

质量目标符合《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB-50300-2013）合格标准

项目工期120日历天

本项目为******有限公司建设项目，位于上海市金山区金瓯路518号，建筑

占地面积约91571.97平方米；建筑面积约2.6万平方米，本项目由生产车间、1#

配件库房、2#配件库房、配电房等单体结构组合而成，建筑最高高度为20.9m。

厂房主体结构的设计使用年限为50年，建筑结构安全等级为二级，抗震等

级为4级。生产车间为框架结构，结构尺寸为108.8mX78.8m，建筑高度20.9m，

钢柱主要为箱体截面，板厚为20~25mm，钢梁为H型截面，主要成品H型热轧型

钢，钢材主要材质为Q355B，楼面铺装成品压型钢板楼承板；

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图1-1生产车间钢结构模型视图

图1-2生产车间轴网图

配件库1为钢框架结构，结构尺寸为32.3mX15.3m，建筑高度7.7m，钢柱及

钢梁主要为成品热轧H型钢截面，板厚为8~12mm,钢材材质主要为Q355B、

Q235B,钢柱间距6.5m，墙面檩条主要为C型钢檩条；

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图1-3配件库1钢结构模型视图

图1-4配件库1轴网视图

配件库2为钢框架+门式钢架结构，结构尺寸为110mX40m钢柱主要为箱体截

面与H型钢，板厚为12~25mm，钢梁为H型截面，主要成品H型热轧型钢，钢材

主要材质为Q355B，楼面铺装成品压型钢板楼承板。

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图1-5配件库2钢结构模型视图

图1-配件库2钢结构轴网视图

1.2项目重难点分析及应对措施

表2：项目重难点分析

（一）：工程单体多，工期紧，工期管理难度大

本工程的工期紧，任务重，单体多，如何保证在规定工期内完成本工程

分析

并顺利竣工验收是本工程的管理重点。

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1）本工程主体均为钢结构工程，需要提前进行深化设计，材料订货、加

工制作，利用我公司的自身优势，着手对结构进行优化及施工区域划分，

进场后即着手钢结构深化图的整理和报审，提前进行材料订货和加工制

作等工作，保证钢结构工程达到工期要求。

应2）根据总进度计划提前进行工程材料备料及进场计划工作，设置专职材

对料主管对材料进场进行动态管理和监督，确保构件材料及时到位。

措3）进行合理的施工组织与部署，合理划分施工区段，合理组织流水作业，

统筹规划资源投入，通过化整为零，有效分解管理压力，确保整个工程的顺

施

利进行。

4）编制切实可行的赶工措施。充分依靠和运用我公司多年来在类似建设

工程中积累的成功经验运用到本工程的施工中，编制合理、优化且符合

文明施工要求的切实可行的赶工措施。

（二）：质量管理

本工程招标要求施工质量标准为优良，由于项目工期紧，而工程质量是

分析确保建筑主产品满足既定使用目标的前提条件，因此确保顺利实现质量

目标，工程质量管理是管理重点。

1）建立健全质量保证体系和考核制度，明确项目各部门及人员的质量责

任目标，严格考核，确保各级质量目标和总目标实现。

2）创建以项目经理为首，涵盖所有劳务分包和专业分包的质量管理小组，

应

合同中明确质量奖罚，组织专项培训和学习，明确工程的总体质量标准，

对细化质量目标。

措3）严把原材料质量关，所有工程实体材料、设备在招标采购阶段均封存

施样品，进场时严格对照检查，不符合产品一律退场。

4）统一细部节点做法、验收标准并进行详细交底后开始正式施工，确保

质量一次通过。

5）强化施工过程质量自检、交接检和专检，达不到验收标准不得进入下

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道工序施工。

6）完全响应招标文件关于质量、施工的处罚条例。

（三）：安全生产，文明施工措施和环境保护

本工程社会各界关注度高，体量大，投入施工人员多，交叉作业频繁，

安全隐患大的施工作业多，同时，施工场可能存在多分包班组同时施工

分

的情况。因此，加强安全文明施工以实现安全文明管理目标是项目管理

析

的重点。

1）成立以项目经理为首的纵向到底、横向到边的安全生产、文明施工管

理组织机构，并接受业主、监理的监督。落实安全防护、文明施工措施

应对费用管理，保证措施费用用到实处，满足安全、文明施工要求。

措施2）充分利用我司以往承建同类项目所积累的丰富管理经验，认真分析本

工程安全生产、文明施工存在的潜在风险，辨识出重大危险源，并制订

相应预控措施。

（四）：钢结构测量

分厂房下部结构的预埋精度将直接影响上部结构的安装误差，预埋的安装

析精度是影响上部结构的重点因素

应专门制定详细的定位、放线专项施工方案，组织测量专业工程师优化测量方

对案，综合运用模型指导、全站仪测控技术等先进的测量手段，精确控制、

措确保测量精度。拼装单元采用具有针对性的控制法，进行三维空间测量

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施定位。

（五）：施工安全管理

本工程钢框架吊装先行，后续有焊接、高强螺栓、压型板铺设、钢筋工程、

混凝土工程、维护工程等工序上、下分层施工。整个厂区各专业各工序在一

分

个竖向立体的时空中进行施工，安全保障是持续施工的重要前提。高空防火

析

以及防高空坠物和高空跌落是安全工作的重点。

1）规划和设置完善的高空安全设施：钢结构节点连接处设置装配式操作平台，

钢结构吊装作业层内设置水平和登高安全通道，在没有水平通道的位置设置

生命线。安全操作设施设置在钢结构上随钢结构同步吊装。

2）操作工人必须佩戴安全可靠的防坠安全带、安全帽、防滑鞋等安全设施。

应

对3）操作平台、水平通道、设备平台等底部均需设置符合安全规定的踢脚板。

措4）焊接操作点处设置防风措施和接火盘，避免焊接时火花飘落。

施5）加强进场人员安全教育、交底，杜绝不安全行为发生。

6）与其他专业交叉施工时，做好协调配合工作，确保施工过程安全。

7）现场安全管理人员实时进行现场旁站，吊装区域使用警戒绳等物品进行隔

离防护。

2、钢结构深化设计

2.1钢结构设计概述

钢结构深化设计即钢结构施工详图设计，根据施工图提供的构件布置、构件截

面与内力、主要节点构造及各种有关数据和技术要求，综合考虑工厂制造条件、现

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场施工条件、运输要求、吊装能力和安装因素，严格遵守钢结构相关设计规范和图

纸的规定，对构件的整体形式、构件中各零件的尺寸和要求、以及零件间的连接方

法等予以完善。同时对设计图中典型节点、现场临时安装节点等进行节点计算，提

高安全、可靠性。

2.2钢结构设计作用

钢结构深化设计是通过钢结构建模过程中综合考虑制作、运输、安装、土建、

幕墙、机电等各专业的要求与联系，最后生成满足钢结构采购、制作、运输、安装

等各方施工需求的钢结构相关专业报表及细化图纸，深化设计纽带作用如下图所示。

图2-1钢结构深化设计纽带作用图

2.3深化设计原则

序号原则内容

1我公司将以施工设计图纸和技术要求为依据，负责完成钢结构的深化

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设计，并完成钢结构加工详图的编制。

2我公司将根据设计文件、钢结构加工详图、吊装施工要求，并结合制

作厂的条件，编制制作工艺书包括：制作工艺流程图、每个零部件的

加工工艺及涂装方案。

3加工详图及制作工艺书在开工前将由我公司委派的项目部报发包单位

审批，图纸由原设计单位确认和批准后才开始正式实施。

4原设计单位仅就深化设计未改变原设计意图和设计原则进行确认，我

公司将对深化设计的构件尺寸和现场安装定位等设计结果负责。

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2.4深化设计管理流程

钢结构深化设计管理流程如下图所示。

设计人员熟悉图纸

设计单位进行施工图纸交底

安装单位进行安装方案交底

详图设计人员再次熟悉图纸，并书

面提交图纸中问题报告

详图设计单位确定杆件分段位置、加工工艺、图纸

分批情况及图纸提交时间

详图设计人员详图设计

配合详图设计的结构设计人员对图纸中未明确的节

点进行设计，提交施工图设计单位确认

详图设计过程碰到图纸问

深化图纸

提交书面报告

工艺审核设计方确认

完成一批图纸及自校

图纸校对及自校

校核审查并修改深化图纸

设计方确认

提交图纸

图纸交底及工厂服务开始下一批图纸设计

设计结束，提交完整设计图纸

图2-2钢结构深化设计流程图

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2.5深化设计质量保证措施

1）总则

工程设计的三个环节质量控制，是保证设计质量的主要措施，质量保证体系最

终体现在各级岗位责任制和三级审核上，在设计质量全过程中，始终贯彻“预防为

主，防检结合”的全面质量管理。

2）深化设计的基本管理

接到深化设计任务后，由公司领导或总工程师下达任务，并确定技术负责

人和项目负责人，再由项目负责人确定审核人、校对人和设计人、制图人，按

照需方要求制定详尽的

深化设计进度计划，以保证按期完成设计任务。

3）岗位责任制

各级岗位人员，都应在全面质量管理体制活动中处于受控状态，按岗位责

任制的规定，围绕以质量为中心开展生产活动。

4）审图制度

坚持三审制度并填写工程设计任务书和深化设计审图记录单。工程设计任

务书包含进度及质量评定项。

2.6深化设计与钢结构施工方案的结合

根据实际情况，结合本项目工程的具体施工安装情况，部分杆件因安装需要

而断开或是为了达到设计的受力状态而增加特殊的构造措施。深化设计需考虑对

部分杆件另做处理，以符合设计的需要，并保证施工的安全。

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2.7深化设计施工详图

深化设计的节点构造、放样设计、工艺设计、加工、运输、吊装的分段均应

在施工详图中得以体现，施工详图是指导工厂加工及现场安装的有效文件。施工

详图包括详图设计说明、埋件平面布置图、构件平面布置图、构件立面布置图、

构件图、零件图、构件清单、零件清单、螺栓清单等。

（1）施工详图设计说明

详图设计说明的内容一般应有详图设计依据；（按照原设计图纸的要求进行，

包括工程规范、规程、标准及规定等）主材、焊材、连接件等选用的型号、规格、

牌号、要求及建议；焊接坡口的形式、焊接工艺、焊接质量等级及无损检测要求；

构件的表示方法及允许偏差；对构件加工、预装、防锈与涂装、运输、安装等技

术要求及注意事项。

（2）构件详图

主要用于工厂装配和现场组装，需要标明啊：构件的编号、构件的几何尺寸和截

面形式、定位尺寸。确定分段点、节点位置和几何尺寸，连接件形式和位置焊缝

形式、坡口等焊接信息，螺栓数量、连接形式等信息。

（3）零件图

主要用于材料采购、工厂排料和下料切割所有组件的编号，几何尺寸。开孔、斜

角、坡口等详细尺寸。材料的材质、规格、数量、重量等材料表。

3、钢结构加工制作方案

3.1加工制作准备工作

1）加工设备配置计划

根据结构构件形式特征，确定主要加工设备的性能及型号。

根据现场月度及日要货计划构件加工量，编制制作机具设备需求量计划。

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根据日加工量及构件最大重量、加工构件外形尺寸大小、板厚、图纸及合同要求，

编制加工设备配置计划。

2）工程开工前，应组织人员对加工机具进行一次全面检修与保养，保证设备能

正常运行工作。

3）主要加工机械配置计划

本工程主要构件采用箱型柱、H型钢柱钢梁、圆管柱，普通H型和变截面H型钢

梁。

钢板矫正设备

编号设备名称规格数量制造年份设备功能备注

1钢板矫平机WC43-80*220022015钢板矫平

下料设备

编号设备名称规格数量制造年份设备功能备注

1多头直条切割机CG1-550022015下料

2数控切割机EXA6000*2000012016下料

3等离子切割机EXA-400012016下料

4坡口切割机32015坡口开设

5数控剪板机QC11Y-12*800012016下料

6数控折弯机WE67K12015折弯

H型钢加工设备

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编号设备名称规格数量制造年份设备功能备注

1H型钢矫正机KY600BS12012矫正

2H型钢组立机HG-150032015组装

3数控带锯机SHN38/18/MC12012切锯

数控锁口机ABCM1250/312016坡口

手把焊机ZX5-40022018组装

碳刨机ZWC-40012018刨削

3.2原材料的选用、采购、检测及保管

3.2.1材料的选用

3.2.1.1钢材

钢材严格根据招标文件及设计要求采购。本工程除特殊要求区域构件牌号为

Q235B外，其余部位钢材牌号均为Q355B。其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T

700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。

钢材应具有良好的可焊接性和冲击韧性，并且抗拉强度、伸长率、屈服强度

应具有合格的保证，磷、硫等有害元素的含量应符合国标要求。

（1）材质要求：

➢钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂；钢材表面的锈

蚀、麻点、划伤和压痕，其深度不得大于该钢板厚度负允许偏差值的1/2。

➢钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面

清洁度的目视评定第一部分...》GB8923.1-2011规定的C级及C级以上。

➢钢材端面或断口处不应有分层、夹杂等缺陷。

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（2）钢材性能指标

➢所有钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应大于0.85；并应

具有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20％，应有明显的屈服台阶，且应

具良好的可焊性和合格的冲击韧性。

➢Q355-B钢材质量应符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591—2008的要求，

应具有抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验，以及碳、硫、磷、锰含量

的合格保证，并保证可焊性和常温下的冲击韧性合格。

➢Q235-B钢材质量应符合《碳素结构钢》GB/T700—2006的要求，应具有抗

拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验，以及碳、硫、磷、锰含量的合格保证，

并保证可焊性和常温下的冲击韧性合格。

3.2.1.2焊材

焊材严格依据招标文件及设计要求进行采购。根据母材的化学成分、力学性

能、焊接性能并结合构件的结构特点、使用条件等考虑选用焊接材料，必要时通

过试验确定。

焊缝金属性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的

技术要求，应符合当前行业标准《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）及其他

相关现行国家及行业标准的要求。

低合金钢焊条型号有E50、E55、E75、E80等系列，建筑钢结构需用E50、E55

两种系列。焊接Q345钢构件时，应选用E50系列焊条（药皮类型为低氢碱性），

其性能应符合《热强钢焊条》（GB/T5118-2012）的规定。

自动或半自动焊接采用的焊丝与焊剂，必须与主体钢材力学性能相适应，并

应符合现行国家标准的规定。所购焊接材料必须具有钢厂和焊材生产厂家出具的

质量证明文件或检验报告，其化学成分、力学性能、拉力实验、熔焊点拉伸强度

及其它质量要求必须符合国家的相关标准。

焊丝应保证脱氧元素和微量合金的含量；所选焊剂的渣系应为碱性系列，降

低焊缝金属含氧量，减少熔敷金属氧化物夹杂量，有效提高焊缝的抗裂能力。

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焊接材料必须按现行国家相关标准进行复验，经复验合格并按说明书上所列

进行烘焙等相关措施后，才可以发放使用。

焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈的缺陷，焊剂不应受潮结块。

3.2.1.2油漆

钢结构涂装涂料根据设计图纸要求选定，确保预期的涂装效果。用于保护钢

结构的防腐涂料必须具有相应的检测报告及理化性能检测报告，禁止使用过期、

不合格产品及未经试验的替用产品。

3.2.2原材料的采购

（1）采购流程

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（2）材料采购计划基本模式

材料采购计划必须服从于整个加工制作工期和现场安装计划

（3）原材料的复检

➢钢材

①进厂钢材必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书，并符合设计要求

及图纸标准。

②钢材在进场后应及时复查钢板、型钢的材质、规格尺寸、质保书，并登

记台帐，以便查对。

③钢材在进场后及时进行材料标识,主要包括:材料材质、规格、自编号，

并做材质的颜色标识。

④钢材进场时，钢板厚度公差应满足《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重

量及容许偏差》(GB/T709-2006)的要求，对不符合要求的钢板予以拒收并清

退。

⑤钢构件采用焊接连接且板厚大于或者等于40mm，承受沿板厚方向的拉

力作用时，受拉构件板厚截面收缩率不应小于国家标准《厚度方向性能钢板》

GB/T5313-2010关于Z性能的要求，未注明的不小于该标准Z15级规定的允

许值。对于钢板厚度小于40mm但大于30mm的Q355级钢材，下料前应加强

检验，以免出现层状撕裂。

⑥材料部门按本项目原材料复验规定进行取样、送检，并及时将钢材、来

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料登记表(含材料自编号),反馈给排版员,以便按要求进行排版。

⑦材料如有代用,材料部门应提出书面要求由业主、设计和监理部门审核

通过。

⑧钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；钢材

应有良好的焊接性及明显的屈服台阶，且伸长率应大于20％。钢材应有良

好的可焊性和合格的冲击韧性。

⑨当钢材的表面有锈蚀、麻点或者划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材

厚度负允许偏差值的1/2。

➢焊材

根据设计要求及焊接工艺评定结果，焊材选用见下表：

表7-1

序号钢材材质焊接方法焊丝牌号备注

埋弧焊H10Mn2

1Q355B电渣焊JW-7

气保焊ER50-6，Ф1.2

①焊材要有齐全的材质证明，并经检查确认合格后方可入库；

②焊材应根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室；焊条不得有锈蚀、

破损、脏物；焊丝不得有锈蚀、油污；焊剂不得混有杂物。

③开封的焊剂应当天用完，如当天不能用完，应将焊剂袋扎紧，避免受

潮；焊丝卷表面的塑料不应随意撕开，随用随撕。焊剂在使用前必须进行烘烤，

温度为300～400摄氏度，时间为1小时。

④焊材入库后已经通过验收和未经过检验的要分开堆放，并做好标识，

以防使用过程中混淆。未用完的焊材必须退库，再次使用前必须经干燥后再次分

开发使用，焊材最多只能烘干两次。严禁在任何产品上使用未经认可的焊接材料。

⑤气体保护焊丝应置于干燥、通风处进行保存，以防焊丝表面生锈。

➢栓钉

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圆柱头栓钉抗拉强度最小值应>400mm2。栓钉应符合现行国家标准《电弧螺柱焊

用圆柱头焊钉》GB10433-2002的规定。所有入场的栓钉焊接材料（如栓钉、瓷

环等）要有齐全的材质证明，并经检查确认合格后入库。

➢油漆

①本项目所在地属于亚热带海洋气候，温湿、多盐气候周期较长，防腐要

求高，防腐设计年限为15年以上，油漆的品牌按合同执行。

②油漆的存储要采取严格的防火措施。

（4）原材料的复检

➢原材料的检验内容

①性能检验：

检查数量：全数检查。

检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

②尺寸检验：

a、板材：

检验数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。

检验方法：用游标卡尺量测。

b、型钢：

检验数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。

检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。

③外观检验：

检查数量：全数检查

检验方法：目测

➢原材料的复检内容

①复检范围：

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对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家

产品标准和设计要求。

a.国外进口钢材；

b.钢材混批；

c.板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；

d.建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；

e.设计有复验要求的钢材；

f.对质量有疑义的钢材。

牌号为Q235、Q345，且板厚小于40mm，按照同一厂家、同一牌号、同一质

量等级的钢材组成检验批，每批重量不大于150吨，大于等于40mm，按照同一

厂家、同一牌号、同一质量等级的钢材组成检验批，每批重量不大于60吨；同

一生产厂家同一牌号的供货量超过600t且全部复验合格时，每批的组批数量可

扩大至400t。

牌号为Q390的钢材，按照同一厂家、同一质量等级的钢材组成检验批，每

批重量不大于60吨；同一生产厂家的供货量超过600t且全部复验合格时，每批

的组批数量可扩大至300t。检查数量：全数检查。

复检方法：取样和检验时监理见证，100%检查复检报告。

②焊材检测与复检

焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

本工程采用的焊接材料，应按生产批号进行抽样复验。对于化学成分做5个

元素分别为：碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）、磷(P)、硫(S)。性能进行外观的

尺寸偏差，偏心度、熔敷金属拉伸试验。复验的试样焊接过程和试样取样送检过

程应通知监理工程师见证，由国家质量监督部门认可的检测单位进行，复验结果

应符合现行国家产品标准和设计要求。

用于重要焊缝的焊接材料，或对质量合格证明文件有疑议的焊接材料，应进

行抽样复验，复验时焊丝宜按五个批（相当炉批）取一组，焊条宜按三个批（相

当炉批）取一组试验。

检查数量：全数检查。

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检验方法：检查复验报告。

③防腐涂料检测与复检

防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产

品标准和设计的要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准和规定。处理后的

钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

检查数量：按构件数量抽查10%，且同类构件不应少于3件。

检验方法：用铲刀检查和用现行国家标志《涂覆涂料前钢材表面处理表面

清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材

表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011规定的图片对照观察检查。

漆料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。每遍涂层干漆膜厚度的允许

偏差-5um。

检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

检验方法：用干漆膜测量厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个

相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。

构件表面不应误漆、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱

皮、流坠、针眼和气泡等。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

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3.3焊接材料及焊接方法的选择

3.3.1焊接工艺评定

本工程正式开始焊接作业前，对一些规定需要进行焊接工艺评定的，通过焊

接工艺试验、评定确定。对公司已具有同等条件焊接工艺评定材料的，可不必重

新进行相应项目的焊接工艺试验评定，焊接工艺评定试验总体程序如图。

编制评定试

试验结果编制焊接工

验、焊接工

焊接试件加工理化试验评定艺评定报告

艺指导书

编制相应焊

接工艺指导

书

3.3.2焊接工艺评定内容

依据中华人民共和国行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》

（GB50661—2011）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）的

有关规定，结合本工程现场安装接头焊缝坡口型式、空间位置、母材材质。制定

本工程钢结构安装焊接工艺评定计划。

参加本次焊接工艺评定的焊工：

本次试验单位由业主、监理、总包审批同意的具有国家建设工程质量部门监

督及具有国家认定资格的技术质量监督部认证资格的焊工进行施焊。

3.4钢结构加工工艺

3.4.1钢材的矫正

国内钢厂的厚板产品，存在着波浪形的不平整，有时还有扭曲变形，造成厚

钢板不平、不直。这样的厚板如直接加工制作，会产生焊缝不规则，构件不平直，

尺寸误差大等缺陷。厚板拼装的构件一旦装焊完成，矫正将非常困难，必须将厚

钢板原材料的平整度控制在每平方小于1mm，方可确保能加工制造出高精度的厚

板构件。

对于本工程中的钢板，我们先采用专用的七辊矫平机进行矫平，然后对二次

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下料切割后的零件用其它矫平机再次进行矫平，确保每个零件达到每平方小于

1mm的要求。

七辊矫平机初次矫平零件下料后的二次矫平

3.4.2钢材的切割

切割质量的好坏，直接影响到后道工序——装配组立、焊接的质量，为确保

钢板切割精度，本公司采用在切割后，由切割操作工对每条切割的端面，用电动

砂轮打磨机进行打磨，再经过钢板矫平机的滚压，见下图示。

厚板切割厚板坡口切割

等离子数控切割数控直条切割

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3.4.3原材料的对接

对接要求

对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示：

板材

对接

坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割

缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且

≤2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。

3.4.4切割和刨削加工

1）切割工具的选用

工具

项目

火焰切割机半自动火焰切割机剪板机

t＞9mm的零件板√√

T≤9mm的零件板√

2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无

裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。

3）气割的公差度要求：

项目允许偏差

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零件的长度长度±1.0mm

零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0零件板：宽度±1.0

切割面不垂直度t≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm

割纹缺口深度0.2mm

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4）放样切割流程

3.4.5坡口加工

1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口

形式应符合焊接标准图要求。

2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛

刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈采用砂轮打磨及抛丸。

3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：

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项目允许偏差

坡口角度±5°

坡口钝边±1.0mm

坡口面割纹深度0.3mm

局部缺口深度1.0mm

钢板拼接的坡口形式如下图所示（详图另有要求时，按详图标注开设坡

口）：

20mm的坡口形式50mm>t>=20mm的坡口形式t>=50mm的坡口形式

t<T≤20mm坡口形式20<t<50mm坡口形式t≥50mm坡口形式

图7-2等厚钢板拼接焊缝坡口形式

不等厚开坡口示意图

图7-3不等厚开坡口示意图（按t厚度确定焊缝形式）

牛腿与柱本体连接采用下图a所示节点形式；钢柱内隔板与柱本体焊接坡口

采用下图b坡口装配形式。

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t

´ËÃæÇå¸ù

牛腿与本体连接节点形式钢柱内加劲板与本体焊接坡口

图7-4牛腿及加劲板与本体焊接时的剖口形式

H型钢梁腹板与翼缘板坡口形式

腹板t≤20mm腹板t>20mm

图7-5焊接H型钢梁腹板与翼缘板焊缝坡口形式

3.4.6焊接与矫正

1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合

图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，

经验收后才能使用。

3）构件组装要按照工艺流程进行，板制BH型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的

铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。

5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在

检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

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6）构件组装精度

允许偏差测量

项目图例

（mm）工具

梁两端孔间的距离A

±2.0

偏差Δ

端部高度h±2.0

钢尺

±L/2500，

梁长度L且不大于

±10.0

设计要求起拱±L/5000

拱

设计未要求起

度-5.0～10

拱拉线、

钢尺

L/2000，

侧弯矢高且不大于

10.0

h/250，且拉线、

扭曲不大于吊线、

10.0钢尺

b

t≤145.0b

腹

0

f0

0

0

板1

1f01

0

局111塞尺、

部1m直

t＞144.0f

平f尺

面

1010000

度

1111

b/100，且直角

翼缘板对腹板的垂

不大于尺、

直度

3.0钢尺

加劲板或连接板倾直角

1.0

斜偏差aa尺

连接板、加劲板间距

2.0钢尺

或位置偏差a

a

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7）矫正

矫正方法矫正措施

一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机

校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，

机械矫正

表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。

火焰矫正是材料的被加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时不

可用水激冷。

热加工时在赤热状态（900—1000℃）下进行，温度下降到800℃之

火焰矫正

前结束加工，避

开蓝脆区（200—400℃）。热矫正时应注意不能损伤母材。

3.4.7制孔

①对于同一类型的零件进行批量加工时，应对首制件的孔径、孔位和孔壁

质量进行检查，只有在首制件检验合格后，才能投入批量生产。所有零件板的制

孔，应在矫平后才能进行划线和钻孔。

②螺栓孔孔径和孔距的允许偏差和检验方法应符合GB50205-2001中有关

标准的规定。

③高强螺栓孔径的允许偏差应符合下表的规定。

孔径螺栓公称直径螺栓孔直径不圆度最大和最中心线

序号螺栓(mm)

(mm)允许偏差允许偏差小直径偏差（mm）倾斜

11213.5

0.03t,

0.00～-0.210.18～0.001

21617.5且不大

于2.0mm

320220.00～-0.210.21～0.001.5

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42224

52426

62730

73033

④高强螺栓孔群间距离的允许偏差应符合下表的规定。

表7-7

螺栓孔距离同一组内同一任意相相邻两组

序号备注

范围相邻孔间邻孔间的端孔间

1≤500±0.7±1±1.51.在节点板与一根杆件

相连的所有螺栓孔为一

2501～1200±1.5±2

组；2.对接接头在拼接板

31201～3000±2.5一侧的螺栓孔为一组；3、

在相邻节点或接头间的

螺栓孔为一组，不包含1

和2中所规定的螺栓孔；

4≥3000±34、受弯构件翼缘上的连

接螺栓孔，每米长度范围

内的螺栓孔为一组。

⑤制成的螺栓孔应垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其

孔周围应无毛刺、坡裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除干净。

⑥螺栓孔的允许偏差超过规定值时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材

质相匹配的焊条补焊打磨后重新制孔。

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3.5H型钢制作工艺

3.5.1焊接H型钢制作工艺流程