陶瓷制品制造行业技术环境分析

陶瓷制品制造行业技术环境分析一、行业主要技术术语及简要解释下表中包含了陶瓷行业涉及的大多数专业术语，以及本报告涉及的主要术语和简写。陶瓷行业主要技术术语、简写及解释技术术语简要解释悬浮液由静电稳定或位阻稳定或两者同时作用而将微细陶瓷颗粒分散于液态介质中形成的固液混合物。造粒将陶瓷细粉料加工成具有一定大小，流动性好的粒状聚集体的过程，通常有喷雾干燥造粒、预压粉碎造粒等。原始颗粒又称二次颗粒。由分子间力或其他引力作用将一个以上原始颗粒聚集在一起形成的粒状聚集体，有硬团聚和软团聚之分。喷雾干燥在热风作用下使经高速气流雾化的陶瓷浆料脱水而干燥并获得近球形团聚颗粒的工艺过程。球型造粒粉末由各种工艺将陶瓷细粉加工成的球形软团聚体，其流动性很好。包裹粉末采用各种工艺在陶瓷粉末表面上包覆一层不同质或不同结构的材料所形成的粉末，通常多采用液相包裹工艺。喷雾热解法由金属盐溶液或其他含无机陶瓷材料的液相前驱体经雾化并在高温下热分解成陶瓷粉末体的工艺方法。常用于制备超细粉末。亚胺热解法利用金属亚胺化合物中间体作原料在高温非氧化气氛下热分解制备氮化物细粉末的工艺方法。化学共沉淀法用化学方法将不同组分陶瓷材料的前驱体盐类或其化合物以溶液形式均匀混合，然后改变条件使其中各组分的离子共同沉淀，经清洗而获得成分均匀的高纯超细粉末的工艺方法。酸性沉淀法用化学方法将不同组分陶瓷材料的前驱体盐类或其化合物以溶液形式均匀混合，然后改变条件使其中各组分的离子共同沉淀，经清洗而获得成分均匀的高纯超细粉末的工艺方法。酸性沉淀法在酸性条件下进行沉淀的超细粉末制备方法。碱性沉淀法在碱性条件下进行沉淀的超细粉末制备方法。气相合成法以各种方法在气相状态下使两种或多种反应物反应合成超细陶瓷粉末的工艺方法。溶胶-凝胶法陶瓷前驱体金属化合物水解形成溶液，通过改变其条件使其形成凝胶，并采取某种方法将其干燥制成超细粉末的工艺方法。采用该工艺可以获得成分分布均匀的多组分粉末。加热失水沉淀法通过加热蒸发水分以使陶瓷颗粒沉淀经清洗制备超细陶瓷粉末的工艺方法。液相析出法采用各种方法改变条件，由液相析出超细陶瓷粉末的工艺方法。醇盐分解法由金属醇盐水解制备超细粉末的工艺方法，通常先形成溶胶再改变条件形成凝胶，最后加热分解制备成粉末。冷冻干燥法陶瓷浆料或陶瓷前驱体溶液或其他液相材料经冷冻、直接升华脱水干燥而制备陶瓷粉末的工艺方法，可以避免由液态脱水形成的团聚现象。化学气相沉积采用各种方法由气相反应物反应并沉积形成陶瓷粉末颗粒或薄膜的工艺方法。有光致CVD法、等离子CVD法等。光致CVD在光束作用下激发气体反应物反应并沉积形成陶瓷膜或粉末的工艺方法。火焰CVD在光束作用下激发气体反应物反应并沉积形成陶瓷膜或粉末的工艺方法。气相轴向沉积法（VAD）以SiCl4等气体原料在氧化火焰中气相反应并在氧化物颗粒端部附着沉积生长，形成多孔基材，然后在He气氛中热处理致密化而获得透明光导纤维用玻璃基材的工艺方法。物理气相沉积(PVD)用物理方法将原物质转移到气相中，在基材上形成覆盖膜层或于空间中形成细小颗粒的方法，主要有溅射沉积、真空沉积、离子束沉积等。蒸气沉积（蒸发凝聚法）在高真空条件下将物料加热蒸发，并使其在基体上沉积凝聚形成薄膜的工艺方法。二、行业生产工艺技术（一）陶瓷生产工艺流程数据来源：世经未来整理陶瓷生产工艺流程图（二）技术路线分析坯釉原料进厂后，经过精选、淘洗，根据生产配方称量配料，入球磨细碎，达到所需细度后，除铁、过筛，然后根据成型方法的不同，机制成型用泥浆压滤脱水，真空练泥，备用；对于化浆工艺，把泥浆先压滤脱水，后通过加入解凝剂化浆，除铁、过筛后备用；对注浆成型用泥浆，进行真空处理后，成为成品浆，备用。成型工序：分为滚压成型和注浆成型。然后干燥、修坯，备用。烧成工序：在取得白坯后，入窑素烧，经过精修、施釉，进行釉烧，对出窑后的白瓷检选，得到合格白瓷。彩烤工序：对合格白瓷进行贴花、镶金等步骤后，入烤花窑烧烤，开窑后进行花瓷的检选，得到合格花瓷成品。包装工序：对花瓷按照不同的配套方法、各种要求进行包装，即形成本公司的最终产品，发货或者入库。（三）国内外技术对比分析1.陶瓷成型先进陶瓷生产国除杯类产品外，普遍采用阳模和热滚压成型，热风喷射干燥。我国还大都是阴模成型，有相当部分的陶瓷企业是采用陈旧的坑道式烘房进行干燥，干燥时间长，干燥质量差，坯体易变形，而且污染严重，不利于安全生产。石膏模仍采用低劣的β型石膏粉，用量大，不利于大规模自动化的陶瓷工业生产。在上釉方面，大部分陶瓷企业还是以手工施釉、沾釉、漂釉为主，很难满足现代化大规模陶瓷工业生产的需要。目前，在我国陶瓷企业中，如可塑法冲压成型，等静压、成型以及高效率的微波和红外干燥技术等仍未广泛采用，成型设备的设计构思、新材质的应用、单机质量和成型设备的制作技术都难以适应现代化陶瓷生产的发展步。2.陶瓷烧成在我国，日用陶瓷工业的烧成工艺大都沿用传统的一次隔焰烧成工艺，所用的燃料主要为煤和重油(重油约占30％），烧成设备主要为倒焰窑和隧道窑，烧成制度人工控制，效率很低，烧成质量差。而在国外(如日本、英国、意大利等），目前已普遍采用气体燃料，采用明焰快速烧成制度和二次烧成，窑炉已基本实现微机自动化控制，热效率和烧成质量都很高。

中外陶瓷烧成工艺比较名称烧成制度窑炉水平燃料热效率公斤瓷热耗瓷厘重量比自动化程度窑青中国隔焰一次50年代水平煤和重油20-30％约12000千卡1∶6-7无自动控制手段或自动化程度不高90%外国明焰快速烧成八九十年代先进水平天燃气和煤气50％-60％约5000千卡1∶已实现自动化控制90%数据来源：世经未来整理在烧成质量方面，我国由于窑炉结构及窑炉密封性能差，造成隧道窑上下温差较大，预热带温度达350℃以上，而国外预热带最大温差只有60℃，导致陶瓷产品在烧成过程中的物理化学变化不彻底，严重影响了陶瓷产品的质量和烧成速度，产品的阴黄爽嫩、变形及针孔等烧成缺陷严重。三、行业技术未来发展趋势预测从现代陶瓷工业的生产来看，陶瓷原料及坯釉料的标准化、专业化生产会显得越来越重要。厂际间的专业化协作有以下几方面的优越性：简化生产厂的生产加工工序，减少劳动力需求，减少工厂仓储用地，节省能耗，使陶瓷生产厂从与众多原料供应商的分散合作转向于和专业坯釉生产厂间的集中协作，有利于产品质量的稳定和生产的连续性，便于简化工厂管理。具体来看，预计未来行业技术将在以下几个方面得以发展。（一）成形工艺技术目前国外陶瓷成形工艺除已有的液压成形、注浆成形和塑压成形外，等静压成形已在德国已普遍采用，并已开始普及到欧美和其它国家，大有压倒滚压成形之势。最近几年，高压注浆和微波注浆成形，激光快速成形则正处于研制与完善之中。其中高压注浆成形采用电子控制系统，成品率可达95%；激光快速成形一旦全面推广，将会是陶瓷成形工艺的重大突破。（二）坯体干燥新技术坯体干燥方面逐渐向微波干燥普及，与传统干燥完全不同，微波干燥具有传统干燥所不具备的干燥效果，在陶瓷工业的低温干燥和高温加热领域具有广阔的应用前景。采用微波干燥技术可使一般陶瓷坯体在几分钟内完成干燥，且不易引起坯体变形、开裂。（三）陶瓷施釉新技术陶瓷坯体施釉方法通常有两种：一是对未经烧制的生坯施釉，然后坯釉一次烧成；另一种是在经素烧后的素坯上施釉，再进行釉烧。全自动浸釉机和全自动喷釉机是较为理想的两种新型施釉机械。采用一次烧成的瓷坯宜选用自动喷釉机施釉，其主要过程为：生坯干燥→坯体预热→自动喷釉→二次干燥→冷却。对于采用二次烧成的瓷坯一般宜采用全自动浸釉机施釉。（四）新的烧成工艺随着陶瓷产品向高档化转变，烧成工艺向节能、高质和快速烧成方向发展。已由过去隧道窑为主发展为以节能快烧的辊道窑和间歇式轻体快烧窑为主。目前国外已普遍采用高温辊道窑作为日用瓷的本烧窑。燃料方面，国外窑炉以气