水利水毁修复项目施工图设计总说明（三标段）

报告名称工程河段分期设计洪水成果表选用11～3月的导流流量。导流方式1）导流建筑物设计根据各工程河段河宽及比降等基础条件，本次采用纵向土石围堰+粘土编织袋、上下游全段围堰+导流涵管2种方式。不过水围堰堰顶高程应不低于静水位与波浪高度及堰顶安全加高值之和，本工程不考虑波浪高度，5级不过水土石围堰安全加高值均取0.5m，坡脚线距基坑开挖边线不得小于1.0m，围堰主体填筑利用基坑开挖的土石料，防渗处理采用迎水面铺设350g/m2土工膜，30cm粘土编织袋压坡。因每个基坑利用时间均较短，且受地形限制，围堰背水面坡脚开挖0.2×0.2m截水沟，基坑内不设专门的排水沟，施工期应注意基坑及时排水，防止边坡垮塌。纵向土石围堰+粘土编织袋：针对流量大、原土粘性稍差的河段，除围堰主体采用开挖土石夯实填筑外，防渗处理采用迎水面铺设350g/m2土工膜，30cm粘土编织袋压坡，土石围堰堰顶宽为0.5m～0.75m，内侧边坡1：1.0，外侧边坡1：1.0，围堰高度1.0～1.7m。上下游全段围堰+导流涵管：上下游土石围堰堰顶宽为0.8m～2.8m，内侧边坡1：1.0，外侧边坡1：1.0，围堰平均高度1.0m。围堰主体采用开挖土石夯实填筑，表面铺设350g/m²防渗土工膜，边坡两侧采用30cm粘土编织袋压坡。导流涵管选用双壁波纹管，管径根据导流流量计算选取，导流涵管进、出口高差不小于1.0m。导流方式布置详见下表表STYLEREF2\s7.1SEQ表\*ARABIC\s21导流方式布置表序号镇街村社河沟名称导流流量（m3/s）导流方式围堰尺寸围堰长度（m）顶宽（m）底宽（m）高度H（m）1东城街道水岸国际淮远河/不考虑导流，灌注桩施工////2南城街道河东村21组朱家河渠道0.21横向土石围堰+DN500双壁波纹管0.52.81.15503巴川街道接龙村干河沟1.14纵向土石围堰+粘土编织袋0.754.21.73004土桥镇黄沙村博爱水渠0.03横向土石围堰+DN200双壁波纹管0.51.111005河水村唐家沟渠道0.025横向土石围堰+DN200双壁波纹管0.50.80.8106石鱼镇盐田村安家沟0.94纵向土石围堰+粘土编织袋0.52.91.21007大庙镇双胜村九龙排洪沟1.13纵向土石围堰+粘土编织袋0.52.213958安溪镇龙峰村13、15社明河小河沟/只清淤、不考虑////9西河镇西河村5、6组菜子沟0.72纵向土石围堰+粘土编织袋0.52.5177010虎峰镇纯谷村大水沟1.11纵向土石围堰+粘土编织袋0.53.51.51300合计3025围堰渗流稳定采用AutoBank7.7软件计算，方法为简化毕肖普法进行计算，本次选择虎峰段的围堰最大断面作为计算断面，经过计算围堰稳定在各种工况下满足规范要求。围堰最小抗滑稳定安全系数计算成果见表7.1-2。表STYLEREF2\s7.1SEQ表\*ARABIC\s22围堰稳定计算成果表序号计算工况安全系数备注计算值规范值1常水位稳定渗流期背水面1.1931.15满足2常水位稳定渗流期迎水面1.1951.15满足3设计水位稳定渗流期背水面1.1651.15满足4设计水位稳定渗流期迎水面1.1711.15满足5设计水位降至常水位1.1621.15满足（2）导流建筑物施工围堰填筑采用工程堤基开挖料，以砂卵砾石为主。编织袋装料利用开挖砂砾石料，采用人工装编织袋，人工封包。编织袋装土石水下部分填筑施工采用人工抛填。水上采用胶轮车运、人工砌筑。综合运距0.5km。围堰拆除采用人工配合挖机在河岸进行，直接用于陆域回填，多余弃渣采用胶轮车运至堤后回填，综合运距0.5km。基坑排水基坑采用明沟排水系统，排水系统布置兼顾主体建筑物施工，本工程主要采用IS100-80-125D（1.5KW）型水泵进行抽排水。基坑排水包括初期排水和经常性排水。初期排水主要是基坑积水（覆盖层含水）、降雨、渗水和其他途径来水。经常性排水主要包括：渗水、降雨、施工废水（混凝土养护水）等。施工期间经常性排水采用在基坑内设排水沟、集水坑，设置一个集水井，采用水泵抽排。为了防止降雨时地面迳流进入基坑，增加排水量，拟在基坑外缘挖排水沟或截水沟，以拦截地面水，排水沟沟宽与沟深不小于0.5m，底坡不小于2‰。抽水时基坑水面下降速度控制在1.0m/d内，对于砂卵石强透水堤段采取强排措施，实际施工过程中应根据现场具体情况选择抽水设备型号及数量。施工度汛本工程主体施工在枯水期施工，其中淮远河水岸国际施工为抗滑桩+高压旋喷桩加固护岸，施工平面位置位于20年一遇洪水位以上，不存在施工度汛措施；安溪镇水毁修复项目主要为河沟清淤，无建筑物施工。本工程若考虑到汛期进行施工，则汛期施工的度汛标准均采用全年10年一遇洪水（度汛流量详见表6.1-2），洪水来临时，期间低洼地段进行停工度汛，部分已完成建筑物采用土工布覆盖，条石压顶度汛，并做好护岸端头的保护；堤体填筑达到度汛高程以上的可继续施工。施工期若发生超标准洪水（即流域内发生大于10年一遇的暴雨洪水），采取临时处理措施。洪水来临时，停止所有施工，所有人员、机具全部撤离至安全地带，待洪水退去至作业面以下后，再继续施工。采取派专人负责了解气象、水文情况，做好洪水预警，在洪峰时临时停工渡汛，洪峰过后继续进行施工。主体工程施工施工程序本工程新建挡墙堤段施工程序为：土石方开挖→基础处理→埋石砼挡墙浇筑→土石碾压回填，同时穿插其他细部结构施工。质量检查、评定与验收贯穿整个施工过程始终，并严格控制材料，不符合规范和设计指标的材料不得用于本工程。土石开挖基础开挖主要由机械施工辅以人工修整，开挖施工前，提前形成进入施工作业面的施工道路。基础开挖均采用1.0m³～1.6m³挖掘机挖渣、集料并配8～10t自卸汽车运输出渣，人工配合挖机集渣并清理工作面，基础开挖前结合施工导流要求预留土坎，标识出开挖范围和位置。土石方开挖采用自上而下的开挖方式，未经安全技术论证和主管部门批准，严禁自下而上开挖。开挖基坑经验收合格后及时用混凝土封闭，如遇河水浸入基坑内，用水泵强行抽水排干。石方开挖需严格按照《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》DL/T5389-2007的有关要求进行施工。土石回填（1）选用砂卵石料不得含有植物根茎、砖瓦垃圾等杂质，含泥量不超过5%，应符合水利水电工程天然建筑材料相关规程及水工施工规范的要求。（3）开工前施工单位应对料场位置、开挖范围储量和开采条件进行现场核实，其指标应符合设计及相关规范要求。（4）应按设计要求将填筑料铺到规定位置，严禁将淤泥质土、杂质土、建筑及生活垃圾等有机质用作填筑材料。（4）石料应选用不易风化、无裂缝耐抗浸湿性能的石料，其湿抗压强度不低于30MPa，软化系数不小于0.8。（5）质量控制①填筑区填筑前应根据工程特点、填料种类、设计指标（干密度、等效内摩擦角、级配要求等）、施工条件和施工单位的压实机具（振动碾）等因素，进行碾压试验和现场大剪试验。碾压试验应委托有资质的单位承担，碾压试验的工作内容：确定含水量控制范围、分层铺填厚度、行进速度和压实遍数等参数，选择错距法或重叠法先静碾的遍数，后振碾的遍数；碾压试验的施工参数的正确性和合理性以是否满足设计填料物理力学指标为准，静载试验验证碾压后的回填体承载能力。②施工中必须严格控制经碾压试验确定的压实参数，压实合格后才准铺筑上层填料，堤体填筑力要求全断面平行上升，分段填筑时，每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠≥1m。上下层分段位置应错开，错缝距离不小于1m。③施工中必须严格按设计要求进行填筑。挡墙后填料振动碾压不得对挡墙造成影响，振动碾压实不到的岸边和边角部位，应填筑1.5m宽的细料，使用打夯机夯实。④对占压堤身断面临时坡道作缺口处理时，应将已板结老土刨松与新铺料统一进行分层碾压。⑤地面高低不平时，应按水平分层由低向高逐层填筑，不得顺坡铺填；当基底为耕地或松土，应压实后再填筑；在深耕地段，需挖除松土，再进行施工。⑥分段填筑时应防漏压、欠压及过压，上下层分段接缝位置应错开至少500mm。⑦碾压机械行走方向应平行于堤轴线，并应控制其行进速度；平碾和振动碾2Km/h，对机械碾压不到的部位，应采人工夯具采用边环套打法，严禁夯漏。⑧铺填过程应注意天气变化，雨前应用防水布覆盖作业面，当降雨强度大于5mm时停止碾压填筑土；雨后应对填筑土做晾晒复压处理，必要时对表面再次处理，等质检合格后方可继续施工。⑨堤防填筑质量控制与检查必须贯穿整个填筑过程，检查填筑料、检测含水量变化、铺土厚度、碾压遍数、层间结合、压实后的干密度以及边坡尺寸等，试验检测应符合《土工试验规程》SL237-1999的规定，检测结果应达到设计要求。⑩堤防回填时，应按设计要求预留堤身沉降量，本工程沉降量为堤高的3%。基础面的清理及处理（1）地基开挖达到建基面，必须对基础面进行认真地清理及处理。（2）清理建筑物软土地基时，应将地面上的草皮、竹、木、树根、乱石、淤泥、腐植土、泥炭及各种建筑物全部清除。对坡残积物滑坡体等应予以清除，不能作为堤身回填料。（3）基础面上的松动岩块和破碎岩石以及不符合质量要求的岩体，必须清除或处理。（4）开挖之后基础暴露出来的裂隙、断层破碎带、软弱夹层等不良地质问题，应及时通知设计，并按设计要求认真处理。（5）基础工程属隐蔽工程。基础处理结束后，必须及时通知有关方面进行基础检查验收。未经验收签证，施工单位不得进行下一道工序的作业。混凝土施工东城街道水岸国际水毁修复项目混凝土采用商品混凝土，商品混凝土在铜梁区就近商混厂家购买，采用6m3混凝土罐车车运输至现场，泵送至各个工程段。其余各乡镇水毁修复项目砼浇筑采用0.4m3移动式搅拌机拌制砼。混凝土浇筑时，采用散模人工拼装、测量放样，加固牢靠。（1）模板安装模板施工的一般施工流程：测量放样→搭设支撑→模板安装→检查校正→验收→浇筑完成拆模基础模板根据基础墨线钉好压脚板，用U型卡或联接销子把定型模板扣紧固定。然后安装四周龙骨及支撑，并将模板位置固定好，最后校核基础模板几何尺寸。侧墙模板按放线位置钉好压脚板，然后进行模板的拼装，边安装边插入拉筋螺栓和套管，且校正其平整度和垂直度。（2）混凝土浇筑采用砼浇筑采用0.4m3移动式搅拌机拌制砼，手推车推运0.5km至各施工点，搭设溜槽的方式入仓，人工平仓，插入式振捣棒振捣。混凝土入仓时入仓铺料厚度不得大于50cm，混凝土入仓后立即采用Φ50软轴棒振捣密实。混凝土采用0.4m3移动式搅拌机现场拌制，选用质地坚硬、不易风化之石料，其抗水性、抗压强度、几何尺寸等均应符合设计或有关施工技术规范要求的石料。水泥所选用425#号以上的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。水泥质量证明书中各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。砂的含泥量（按重计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%，对有抗渗、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4.混凝土实板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2，且不得超过60mm.对于泵送砼，碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1：3，卵石宜小于或等于1：2.5.石子中的含泥量（按重计）对等于或高于C30混凝土时，不大于1%；低于C30时，不大于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝，石子的含泥量不大于1%；对C10或C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。石子中针、片状颗粒的含量（按重量计），当混凝土强度等级高于或低于C30时，不大于15%；低于C30时，不大于25%。混凝土运输总要求是：应使混凝土在运输过程中不致发生分离、漏浆、严重泌水或过多降低塌落度等，尽量减少转运次数和缩短运输时间，斜溜槽输送时，应防止溜槽脱节而漏浆，尽量避免混凝土堵塞溢出，为防止石子在陡坡从溜槽中飞出，应在溜槽上适当分段设置防护措施。混凝土养护工作十分重要，一般在混凝土终凝后即应开始覆盖草袋、洒水连续养护，养护时间不少于28天。本工程混凝土浇筑施工应符合《水工混凝土施工规范》SL677-2014的有关要求。（3）混凝土拆模及养护模板应在混凝土具有保证结构不因拆模受损伤的强度后进行。混凝土强度达到设计强度标准值75%及其以上时可拆除侧模。拆模时不得影响混凝土养护，使混凝土不得受损。拆模后要继续进行养护，拆模后混凝土不得有蜂窝等缺陷。埋石混凝土浇筑①埋石砼材料要求：块石石料必须新鲜、坚硬、完整、不易风化，且用高压水冲洗干净，石料天然密度不小于25kN/m³，饱和抗压强度不小于30MPa，最大吸水率不大于10%，软化系数不小于0.7，埋石混凝土最大含石率要求不大于20%。凡有显著风化迹象、裂缝夹泥沙层、片状体或强度低于混凝土所用粗骨料强度指标的块石均不得采用。②埋石砼块石尺寸以20～30cm为宜，尺寸大致方正，最大尺寸不得大于混凝土浇筑块最小尺寸的1/3，且不得大于30cm；长宽比大于2.5：1的长条状或片状块石不得采用；块石中厚不得小于20cm；上、下两面大致平整、无尖角，同时满足每块块石重量不大于150kg。埋石混凝土施工后的容重大于24kN/m³。③埋石砼水泥品种采用42.5#普通硅酸盐水泥，水泥品质的检验按国家现行标准进行。④浇筑时，先铺一层100～150mm厚的砼打底，再铺上毛石，毛石均匀排列插入混凝土约一半，禁止先摆石，再灌砼，使大头向下，小头朝上，且石料的纹理与受力方向垂直；石料间距一般不小于100mm，石料与模板或槽壁的间距不应小于150mm，以确保每块石料均被砼包裹，卵石不得接触预埋件。石料铺放后，再灌混凝土，填满所有空隙，每层厚约200～250mm，块石上下之间不得叠置，应有100mm以上的间距；逐层铺毛石和浇筑砼，直至最终层面，保持毛石顶面有不少于100mm厚的砼覆盖层，所掺用的石料数量为浇筑体积的20%。如果是在钢筋混凝土基础内放置毛石，可以先用绑丝将毛石吊在钢筋上再浇灌混凝土。⑤用振捣棒进行振捣，振捣时避免接触模板和石料，振捣器插入平面布点和振捣时间要达到规范的要求，确保振捣充分。⑥对于阶梯形基础，每一阶高内应整分浇筑层，并有二排毛石，每阶表面要基本抹平；对于锥形基础，应注意保持斜面坡度的正确与平整，毛石不露于混凝土表面。⑦埋石砼浇筑时分缝，继续浇筑时要将施工缝清洗干净，铺上一层与砼强度相同的水泥砂浆，再继续浇筑砼及铺放石料。⑧砼料拌和集中在拌和场搅拌，拌和时间t=2～3分钟，出口采取相应的砼缓溜设置。砼和石料水平运输用双胶轮车运抵工作仓面，严禁直接从高处往下倾倒砼，入口与仓面垂直距离控制在1.5m以内，若垂直距离过大，必须设溜槽或溜筒缓置。（6）伸缩缝处理埋石砼施工时，在分缝处按设计厚度与模板一起安装上封缝材料。（7）砼拆模养护①砼埋石收仓完毕后12～18小时内即开始洒水养护，保持砼表面湿润，并铺盖草帘保湿，在正常温度下养护7天后可除去覆盖。当最低气温在0℃以下或最高气温超过30℃时，应停止浇筑作业。当日平均气温在5℃以下和日最低气温在-3℃以下时仍需继续浇筑混凝土时，必须采取低温浇筑施工措施，以确保浇筑质量。施工期应加强混凝土砌筑体养护，面层凝固后，应及时洒水养护，养护时间不小于28天，并经常保持外露面湿润，夏季施工宜加草袋等物遮盖，以防日晒。②砼模板拆除时限必须符合施工图纸规定，不承重侧面模板在砼强度达到其表面及棱角不因拆模而损失，方可拆除，承重模板在砼强度达到设计值时方可拆除。支护桩施工要求施工技术参数1、桩基设计（1）总体设计参数支护桩采用圆桩，桩径1.5m~1.8m，桩间距3m~3.5m，桩间采用挡板支护，挡板厚度25cm，挡板底标高259.0m。施工平台以下采用1.5m~1.8m圆桩，混凝土为C30水下，施工平台上部采用方桩，方桩尺寸为1.5m*1.5m和1.8m*1.8m，混凝土为C30。桩顶设置冠梁，冠梁截面尺寸为1.5m×1m和1.8m×1m。2、成孔分析及处理措施（1）塌孔处理方式本工程由于新进回填，旋挖成孔极易塌方。针对塌孔情况采用C20砼换填处理。回灌至塌孔部位以上0.5m处，待混凝土凝固后，再进行开挖作业。3、钢护筒埋设要求1、根据勘察资料显示土层厚薄不一致，具体预埋钢护筒深度参考勘察资料土层厚度；因素填土及可塑黏土与强风化岩不同材质交界处易产生垮塌，为减少垮塌情况发生钢护筒下致不同岩层交界处下1m，1.5m桩采用1.6m钢护筒，1.8m桩采用2m钢护筒，护筒壁厚15mm。施工前，提前准备好钢护筒，护筒要求应满足，考虑施工过程中不可遇见的较为复杂的地质情况；混凝土浇筑过程中，同步将护筒拔出。如果发生拔不出的现象，由现场甲方监理进行签确。全护筒钻孔灌注桩施工技术是利用专用摇、振动设备使钢护筒克服各土层间与护筒间的摩擦力，使护筒穿越桩机钻孔施工中的不利地层直至到达稳定的桩端持力层，利用钻孔设备掏空护筒内渣土，保证灌注桩成桩的施工技术。工艺原理流程图如下图所示：靠自重护筒无法下沉时，开启振动锤加压下沉，如遇阻力无法下沉，应查明原因后继续操作，不能强行加压，防止护筒下边缘卷边或弯折，造成护筒损坏，造成后期拔护筒过程中泥土进入桩体，造成桩体夹泥。4、机械设备选择表STYLEREF2\s7.2SEQ表\*ARABIC\s21旋挖桩机常用钻具和钻进参数地质条件钻头选用钻杆选用加压方式转速（r/min）回次进尺（m）提钻速度（m/s）杂填土双层底旋挖钻斗摩擦钻杆油缸＋自重加压20—30≤0.5≤0.6红粘土单层旋挖钻斗或斗齿螺旋钻斗摩擦钻杆油缸＋自重加压20—30≤0.8≤0.8强风化岩单层旋挖钻斗或斗齿螺旋钻斗摩擦钻杆油缸＋自重加压20—30≤0.8≤0.8中风化岩截齿或牙轮筒式钻头、锥形斗齿螺旋钻斗、双层底斗齿旋挖钻斗机锁钻杆油缸＋机锁钻杆加压9—15≤0.5≤0.8根据地勘报告资料估算，本工程旋挖桩工程桩深度最长为19.1m。根据开挖深度及机械功率采用swdm280H型号旋挖机、钻头采用双底双门斗齿钻头。5、桩孔口防护设计桩孔空洞成型时，不能及时浇筑混凝土，需在顶部设置钢筋网片做为防护，网片大小为洞口尺寸沿升20cm。桩孔口应设立明显的安全警示牌，非作业阶段必须盖好孔口，桩孔口四周设置如图钢管防护栏和警示标志或者采用定型化桩孔安全防护。桩负空段应在桩混凝土浇筑3天后用粒径为2~5cm的公分石进行回填。6、初灌量设计首批混凝土量必须满足导管埋深不小于1.0m，所以储料斗和输运泵的储量要充足。初罐量可通过相应计算公式计算。水下混凝土浇筑时为稀释、冲散桩底沉渣而要求一定足够数量的混凝土。混凝土初灌量计算公式：V≥π（d/2）²h1+Kπ（D/2）²h2式中V-混凝土初灌量（m3）；h1-导管内混凝土高度，h1=（h-h2）（m）；h桩孔深度（m）；h1-导管外混凝土面高度（m），取1.3-1.8mrw-泥浆密度，11-12KN/m3；rc-混凝土密度，23-24KN/m3；d-导管内径（m）；K-混凝土充盈系数，取1.5；D-桩孔直径（m）。表STYLEREF2\s7.2SEQ表\*ARABIC\s22导管埋深值表（单位：m）导管内径桩孔直径初灌量埋深连续灌注量埋深桩顶灌注量埋深最大埋深最小埋深2008001.2-2.03.0-4.01.5-2.00.8-1.0本工程工程桩长最长为19.1m，按19m计算，桩径为1500mm。V≥π（d/2）²h1+Kπ（D/2）²h2≥3.14×0.01×（19-1.8）+1.5×3.14×0.75×1.8≥6.90m³初灌量V≥6.90m³7、桩身检测设计采用声波透射法检测，声测管埋设：（1）声测管应有足够的径向刚度，声测管材料的温度系数应与混凝土接近；（2）声测管应下端封闭、上端加盖、管内无异物;声测管连接处应光顺过渡，管口应高出混凝土顶面100mm以上；（3）浇筑混凝土前应将声测管有效固定：声测管应沿钢筋笼内侧呈对称形状布置。①桩径小于或等于800mm时，不得少于2根声测管;②桩径大于800mm且小于或等于1600mm时，不得少于3根声测管;③桩径大于1600mm时，不得少于4根声测管;④桩径大于2500mm时，宜增加预埋声测管数量。判定标准：8、桩身破除设计（1）桩身顶端上层浮浆必须凿除，剔凿出后顶面应平整，粗骨料呈现均匀，不得损坏桩基钢筋，凿除后桩顶高程偏差应控制在0～3cm。（2）凿除时，混凝土应达到下列强度规定：人工凿除时不低于2.5MPa，风动机械凿除时不低于10MPa；（3）进行桩头凿除，桩头凿除使用环形切割七步法进行施工，步骤如下：第一步：测量画线，在设计桩顶标高以上10cm处和15cm处画线，标定环切位置。第二步：测定桩基保护层，标明保护层厚度。第三步：环形切割，按照标明的保护层厚度，沿着标定线进行环切作业。第四步：钢筋剥离，使用风镐将桩基主筋位置处的混凝土凿除，使钢筋与混凝土剥离。第五步：风钻打眼，钢钎顶进爆裂桩头。第六步：破除桩头吊离。第七部：桩头精平。在使用风镐钻眼时需注意，孔眼大致水平，略微向上倾斜钻进，严禁孔眼向下倾斜钻进。桩头凿除精平后，方可进行桩身完整性检测。施工工艺流程施工流程：施工准备→测量定孔位→移机→埋设护筒→钻孔→清孔→验收→安放钢筋笼→验收→安放导管→浇筑混凝土（同步拔出护筒）→混凝土浮浆剔凿第二步：测定桩基保护层，标明保护层厚度。第三步：环形切割，按照标明的保护层厚度，沿着标定线进行环切作业。第四步：钢筋剥离，使用风镐将桩基主筋位置处的混凝土凿除，使钢筋与混凝土剥离。第五步：风钻打眼，钢钎顶进爆裂桩头。第六步：破除桩头吊离。第七部：桩头精平。在使用风镐钻眼时需注意，孔眼大致水平，略微向上倾斜钻进，严禁孔眼向下倾斜钻进。桩头凿除精平后，方可进行桩身完整性检测。施工方法一、场地平整根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物再进行场地整平，场地平整大小要能满足旋挖机施工的位置大小8m*10m。平整后的场地四周高程差距不能大于0.2m，组织有资格的测量放样人员，将当日要计划钻进的桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定及施工方便。二、桩位放样1、根据现场坐标控制点，采用全站仪将控制点引入施工场内。所设控制点经复核无误后，上报设计、监理复核，经复核无误后方可投入使用。2、根据设计图纸试桩坐标采用全站仪放出相关试桩的点位，报总包、监理复核，经复核无误后方可使用。3、由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的控制桩点定期每半月复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对坐标或高程值进行调整，并报总包、监理复核。4、桩位放样，按"从整体到局部的原则"进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。三、钻机就位1、将钻机的履带展宽，并用销轴锁紧左右行走架。2、将钻机开至桩位附近位置，要求钻机工作平面坚实、平整。车体保持水平。如斜坡度过大，可垫砂石进行调整；如地面太软，可以再钻机履带的下方铺设钢板，保证钻机的稳定工作。3、钻机回转中心距孔位宜在3～4m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将三角形及桅杆举升到高位，这样可以减小钻机自重和提升下降交变拉力对孔的影响。4、确定钻机回转半径内无障碍物。5、操作回转上车、伸缩变幅油缸和桅杆调垂等动作，进行精确对位，使钻具的尖端正对桩位。6、精确对位后将回转清零，把钻具尖端落至与护筒上沿一平面内，把钻孔深度清零。四、埋设护筒（1）钢护筒的制作及埋设的原则护筒采用钢护筒，钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1％；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。（2）钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密。（3）埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的渣土，要分层夯实，达到最佳密实度。夯填时要防止钢护筒偏斜。五、钻孔施工1、钻孔施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及吊垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，一般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行吊垂。吊垂可分为手动吊垂、自动吊垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动吊垂按钮进行自动吊垂作业；而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动吊垂工作。在吊垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。在施工过程中，有时也需要斜孔作业。操作人员需要通过显示器上的自动定位按钮进行自设定零位，然后再进行相同的吊垂操作。钻孔施工时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到卸土位置的位置，用装载机把钻渣运走，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。开孔后，以钻头钻杆自重并加压作为钻进动力。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，用装载机把钻渣运走，同时观察监视并记录钻孔地质状况。2、开钻前必须检查钻头上的契形出料口是否闭合，严禁开口钻进，钻尖接触地面时，下钻速度要慢，钻进速度宜为1.0～1.5m/min或根据试桩确定相关工艺参数。成孔过程中，一般不得反转和提升钻杆，如需提升钻杆或反转应将钻杆提升至地面，对钻尖开启门须重新清洗、调试、封口。进入软硬层交界时，应保证钻杆垂直，缓慢进入，在含有砖块、杂填土层或含水量较大的软塑性土层钻进时，应尽量减少钻杆晃动，以免孔径变化异常，钻进时注意电流变化状态，电流值超越操作规程时，应及时提升排土，直至电流变化为正常状态，钻出的土应随钻随清，钻至设计标高时，应将钻杆周围土方清除干净，钻进过程中应随时检查钻杆垂直度，确保钻杆垂直，并作好记录。桩机就位对中，应匀速旋钻，均匀下沉，钻孔过程中排出的污泥（或泥浆）应随清随出，确保施工现场整洁便于桩机行走。严格控制桩长，不同桩长，应有不同桩长控制标志。钻孔过程中操作人员要密切注意钻进情况，发现钻杆剧烈抖动等异常情况应立即停机，技术管理人员立即采取措施予以解决。表STYLEREF2\s7.2SEQ表\*ARABIC\s23成孔施工的允许偏差成孔方法桩径偏差（mm）垂直度允许偏差（％）桩位允许偏差（mm）1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩旋挖桩机≥01≤70+0.01H成孔控制深度设计桩深＜成孔深度≤设计桩身+800mmH为桩基施工面至设计桩顶的距离（mm）桩孔的垂直度时保证桩身质量的重要标准，所以在钻进过程中要检查成孔的垂直度：遇到坚硬孤石、地质情况较复杂时，应1～2m要检查一次；其余正常钻进施工过程中，每5~8m检查一次。如发生偏斜应立刻停止钻进，反灌混凝土重新钻进，旋挖钻机施工过程中，在孔口附近6米范围内不得对方土渣、其他设备及材料。六、终孔在钻孔达到设计深度后。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知业主单位、监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。并留存过程影像资料及完善一桩一表资料。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。七、清孔及检测清孔采用捞砂斗清孔，用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。要求沉碴厚度不大于50mm。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。二次清孔要求：浇注混凝土前，孔底沉渣厚度≤50mm。八、钢筋笼制作及吊装（1）施工流程钢筋下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→检查焊接质量→试拉件取样送检→绑扎螺旋筋→吊第一节钢筋笼（吊装前先进行清孔）→采用机械连接下节钢筋笼→检查机械连接质量→固定钢筋笼并完善上浮措施→办理隐蔽验收手续。（2）钢筋笼的制作钢筋进场时，应对钢筋进行验收，查看其规格数量批次炉号是否与出厂检验报告产品合格证书相符，并按批次对钢筋进行复验。按照设计要求采用经过检验合格的钢筋制作钢筋笼。桩钢筋笼采用机械连接，接头按照50%错开35d且不小500mm的长度，桩身纵筋及螺旋箍筋构造详22G101-3P103。按照桩孔深度分段制作，制作钢筋时，主筋应校直，焊接、绑扎要牢固，钢筋笼直径及箍筋间距控制在规范之内，如孔深超过钢筋的标准长度，将预备好的钢筋笼分段准备，下钢筋笼时在孔口处连接，用吊车一次性下入孔内。（3）钢筋笼的吊装：每段长度根据实际桩长考虑，需要接长的钢筋笼在孔上分段制作成型，每段长8~12米，相邻纵筋相互错开，错开长度为35d，第一节钢筋笼放入桩孔，采用钢管支撑固定且留有1~2米高长度与下段钢筋笼焊接。根据反力相等原则选择吊点，吊点设在钢筋笼加劲筋与主筋连接处，且吊点对称布置，每个钢筋笼设置4-6个起吊点，并用直径为20mm、长度为10d的加固措施钢筋与主筋焊接，以保证钢筋笼在起吊时不变形及脱落。吊点要焊实焊牢，保证在吊放入孔整个过程中不开焊。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→下放→正位复核。第一节钢筋笼吊入孔内后，用钢管横穿入钢筋笼内，将钢筋笼卡在孔口处，接着将第二节钢筋笼用吊车吊起与第一节钢筋笼焊接，焊接完成后检查焊接质量，合格后再重复上述步骤进行下节钢筋笼吊装。钢筋笼下沉到设计位置后，立即固定，防止移动。为避免钢筋笼在起吊过程中弯曲变形，可采取临时加固钢筋笼的措施，在吊放入孔时予以拆除。起吊时，根据钢筋笼的长度、重量选择相应的起吊重量与臂长的吊车，用卸甲同时扣住主筋和加劲筋。吊起钢筋笼后，人工扶正对准桩位，缓慢下放。若遇阻碍停止下放，查明原因进行处理，严禁猛落、强制下入。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，控制钢筋笼的桩顶标高，钢筋笼下放至设计位置后采取措施固定。下放过程中，避免钢筋笼刮塌孔壁。保证钢筋的竖向垂直度及砼保护层厚度的措施（1）首先在制作钢筋笼时，主筋要校直，主筋间距要排列均匀，点焊要牢固。同时在主筋内侧每隔2m设一道加劲箍筋，与主筋焊接牢固组成骨架，加劲箍处要用三角形钢筋点焊加固。（2）钢筋保护层根据设计，采用C20钢筋制作成船形支架（详见下图）点焊在钢筋笼外主筋上，以此保证砼保护层厚度。（3）防止钢筋笼上浮措施1）钢筋笼上浮的原因：①混凝土塌落度小；②导管拔的速度过快；③提导管，钩住钢筋笼；④混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下2～3米（规范首灌埋管1m以上）时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口时，将覆盖在上面的钢筋混凝土反冲，当反冲力（顶托力）大于钢筋笼的自重所就会将钢筋混凝土顶起；⑤首灌由于混凝土的量过多引起导管埋深过大，这样对钢筋笼的反冲力也越大，从而引起钢筋笼的上浮。（4）预防措施：①缓慢放料；②改善混凝土的和易性，延长混凝土的凝结时间；③减少灌注时间，防止混凝土表面形成硬壳，从而带动钢筋笼上浮；④将钢筋笼顶端予以固定，引笼与钢护筒焊接牢固。（5）钢筋笼上浮时处理措施：钢筋笼安装且校核完毕后，在孔口处主筋上做好标记。开始浇筑混凝土时派专人密切关注钢筋笼情况，一旦发现钢筋笼有上浮倾向，首先减慢或暂停的混凝土浇筑，然后提导管至埋管深1m左右，同时校准埋管以防止导管钩住钢筋笼，然后立即增加孔口处配重将钢筋笼压下去。九、混凝土浇筑结合本工程现场实际施工条件，本工程混凝土泵送方式采用臂架泵，另为确保桩身浇筑成型质量，旋挖桩混凝土灌注部分采用水下混凝土浇筑施工工艺，采用导管法施工。1、施工工序（1）沉放钢筋笼；（2）安设导管，在导管底部开放的状态下，将导管缓慢的沉到孔底300mm-500mm的深度处；（3）灌入首批混凝土；（4）连续浇筑混凝土，上提导管；（5）混凝土浇筑完毕，拔出导管。2、桩身混凝土的灌注（1）检查成孔质量合格后应尽快浇筑混凝土，浇筑时间应控制在1小时之内，以免孔壁垮塌，泥石掉入孔内，影响孔底质量，混凝土采用商品混凝土，坍落度控制180-220mm。混凝土应以最快速度采用车载混凝土天泵泵送至孔口，尽快灌注，道路条件满足的情况采用自卸混凝土。导管采用直径260mm的钢管，用3m的标准管配1～2节长1～1.5m长的短管，灌注管是用法兰盘连接螺丝固定和丝牙连接两种，法兰盘连接和丝牙连接处均安装橡胶密封圈密封措施，导管安装完毕后上部安上2m³的料斗，灌注时灌注管与孔底距离应为300mm-500mm，砼初灌量经料斗使砼流入孔中，桩孔必须连续浇筑，直到桩顶标高。浇筑时应有足够的混凝土储备量，使导管埋入混凝土1m以下。浇筑混凝土时，桩顶以下5m范围内应采用插入式振捣器进行振捣，确保混凝土的密实。混凝土浇筑完毕后，在混凝土终凝前，检查主筋位置及桩顶标高并及时进行保护。桩身混凝土必须留试件。（2）为保证桩顶混凝土质量，混凝土超灌量为1m。（3）钻孔过程要控制桩身尽量不出现缩颈现象，同时砼充盈系数在1.30以上（不含钢护筒扩径所增加混凝土量）。（4）混凝土浇筑桩基倾落度不得超过2m，并使用灌注管施工。混凝土必须分层浇筑，桩要一次性浇筑成桩。当由于技术上及施工组织上原因必须间歇时，其间歇时间应尽量短。并应在前次混凝土初凝前将混凝土浇筑完毕。混凝土浇筑过程中随时注意钢筋笼情况，当出现变形、位移，应及时采取措施处理。3、混凝土的养护和试验混凝土浇筑时，必须见证取样（每桩一组），且每50m³增加一组试件，取样试件标准养护达到龄期后送到检测单位试压。其它特殊说明1、接桩说明设计桩长（15m）大于钢筋原材长度（9m），且受场地限制，开孔标高低于设计桩顶标高约3m，钢筋笼需进行2次搭接，方可至设计桩顶。第一次在原材长度处连接，第二次为现有作业平台的高度处接长。如下图：现场需按照方案2执行。方案1：桩理论接长做法方案2：桩实际接长情况2、桩成孔与道路关系由于场地狭小，桩基施工的同时，还应该考虑在桩成孔后，确保道路畅通。施工流程如下：第一步：作业平台形成第二步：桩成孔第三步：桩身砼浇筑，超灌至少1m第四步：回填钻头，填平路面第五步：超灌剔凿，钢筋接长桩位与平台道路行车位置关系示意操作要求1、护筒上端应高出地表30cm，防止雨水和掉入异物。2、钻孔前必须向工人进行技术、安全交底。3、钻进时，采取钢护筒护壁方法防止孔壁坍塌。4、钻孔至砾石层时，要加强孔内抽排水和护壁工作。5、当井边无人作业时，井口必遮盖，防止掉入异物或坠落事件。质量保证措施1、质量检验标准1.1钢筋骨架的制作和吊放的检验标准表STYLEREF2\s7.2SEQ表\*ARABIC\s24混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±10用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3直径±10用钢尺量钢筋笼除符合设计要求外，尚应符合下列规定：1）分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）的规定。2）主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。3）加劲箍宜设在主筋内侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作。4）钢筋笼的内径比导管接头处外径大100mm以上。1.2旋挖桩基为混凝土灌注桩，其质量检验标准如下：表STYLEREF2\s7.2SEQ表\*ARABIC\s25混凝土灌注桩质量检验标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位见规范表5.1.4基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+500只深不浅，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50mm按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检一般项目1垂直度见规范表5.1.4测大管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球2桩径见规范表5.1.4井径仪或超声波检测，干施工时吊垂球4沉渣厚度：端承桩mm≤50用沉渣仪或重锤测量5混凝土坍落度：水下灌注mmmm160-22070-100坍落度仪6钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量7混凝土充盈系数>1.3（不含钢护筒扩径增加混凝土量）/8桩顶标高mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体表5.1.4灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差（规范GB50202-2002）注：规范表5.1.4为规范GB50202-2002中表5.1.42、质量保证措施2.1接到正式图纸后，组织工程技术人员认阅图明确设计意图，并做好施工图自审和技术会审工作。2.2熟悉施工规范、规程，掌握施工技术标准，并在施工前组织全体施工人员进行详细技术交底，作好记录和会签。2.3严格按建设部施工规范进行质量控制，施工中出现的技术问题，应由现场技术人员会同设计部门甲方监理代表协商解决。2.4实行质量否决权制度，如发现质量问题或有导致质量问题的隐患，质检人员和甲方技监员，现场工程监理有权作出处理决定，任何人对质检人员的裁决无权更改。2.5所有计量器具都必须鉴定合格后，方可使用，并统一计量标准。2.6深化全面管理活动，把工程项目管理工作与日常管理工作结合起来，定期进行工程项目质量分析，以保证工程质量。2.7施工前每个工程技术人员必须认真阅读地质资料和设计图纸及文件，详细了解施工区域内的地质情况与设计要求，以确保打桩施工顺利进行。2.8接到试桩通知后应立即做好试桩准备，试桩时并做好试桩纪要，交有关单位签字盖章，并确定工程桩的施工控制标准与方法。2.9钢筋笼吊装采用起重机吊装就位，钢筋外圈设置足够数量的保护垫块，以确保钢筋居中。保证钢筋笼标高及垂直度正确，钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲。2.10砼灌注采用直升导管法浇筑，严禁在孔口抛铲或倒车卸入。混凝土应垂直灌入桩孔内，避免混凝土导管斜向冲击钢筋，使主筋局部扭曲。混凝土采用连续分层浇筑。2.11现场质检员或记录员，在打桩前会同建设、监理等有关单位人员共同作好管桩的预检工作，检查内容：成孔有效长度等。3、常见质量问题控制措施3.1桩孔垂直度检测及控制措施3.1.1桩孔垂直度控制措施（1）钻孔前控制1）对桩机进行全面的检查：桩机进场后，先由桩机人员对桩基及相应机械进行检查维修，并进行运转调试，然后再由专业施工员对重点部位进行二检，检查合格后，填写机械进场检查合格证明书交与监理，最后在监理的旁站下，进行试桩。2）熟悉工程地质资料：开工前，总工向有关人员对本工程的地质资料进行详细的交底，重点注意各土层分层的土质情况和位置，以便在钻进过程中及早采用应对措施，防止由于地质情况不熟悉造成桩的垂直度偏差。3）施工放样，由测量工程师对本工程的围护结构在平面位置进行施工放样，然后确定围护结构的中心线，中心线应考虑围护桩施工允许偏差、基坑位移、主体外防水的厚度和外墙的施工偏差。护筒的埋设也很重要，护筒内径应比钻头直径略大。4）桩机就位，就位前先平整场地，铺好枕木后用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固，以防钻机倾斜或位移。要求钻盘中心同钻架上的起吊滑车处于同一垂直线上，要求偏差不大于±20mm。桩机就位后，其护筒底标高及转盘标高必须由项目部专职技术员亲自测量，并对测绳进行标验，并经监理工程师对钻机的位置、水平度和垂直度检验合格后，方可开钻。（2）钻孔过程中控制1）钻机的控制。钻进时应视土层情况加压，开始应轻压力、慢转速，逐步转入正常，一般土层按钻具自重钢绳加压，不超过10KN；基岩中钻进为15～25KN；钻机转速：对合金钻头为180r/min；钢粒钻头100r/min。在硬土层或岩层中的钻进速度，以钻机不发生跳动为准。2）人员应注意的问题：钻机操作手是控制桩垂直度的第一关，除了按规定填写《钻孔桩钻进记录》外，对出现的异常情况要第一时间通知分管施工员；施工员是控制的第二关，在钻进过程中第1～2m要检查一次成孔的垂直度；遇到坚硬孤石、地质情况较复杂时，应1～2m要检查一次；其余正常钻进施工过程中，每5~8m检查一次。如发生偏斜应立刻停止钻进，反灌混凝土重新钻进。如发生偏斜应立刻停止钻进，采取措施进行纠偏，并做好相关施工记录；监理工程师是第三关，监理应不定时对桩的垂直度进行检测，并检查《钻孔桩钻进记录》，发现异常立刻停止钻进，并采取相应措施。人员在钻进过程中起关键作用，因此各相关人员都要在自己的岗位上尽职尽责，才能使桩施工顺利完成。3）钻孔偏斜的原因及处理方法：①遇到桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，或钻杆弯曲接头不直时，安装钻机时，要对导杆进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，如钻杆弯曲及时调换；②遇软硬土层应控制进尺，低速钻进；③如偏斜过大，反灌混凝土重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正；④遇到探头石，宜用钻机钻透，用冲孔机低锤密打，将石头打碎。（3）钻完孔后控制1）垂直度检测。清孔完后，用探孔器探测桩孔的垂直度偏差，一般规定桩的垂直度≤1%H（H为桩孔的垂深），偏差如较大，则反灌混凝土到偏差大的地方以上1～2m，待混凝土强度达到要求后重新钻进。2）钢筋骨架的安装。钢筋笼制作完成后，经监理验收合格后，运至现场用吊机放进孔内，注意一定要垂直放下去，不能偏斜，以免影响成桩的质量和垂直度。3.2沉渣厚度检测及控制措施3.2.1沉渣厚度检测测针测饼法：下放测针，测得深度作为孔底深度；下放测饼，测得深度作为沉渣顶面深度。二个数据之差即为沉渣厚度。所谓测针，就是二根25钢筋，长度约20cm，上面焊一个小提把，然后在测绳（细钢丝绳，上面适当做些长度记号）的底部固定一个可活动的螺栓活动扣与测针连接，测绳长度根据桩底到地面长度+2m左右；测饼:一个厚约1cm，直径约12cm的钢板，钢板中心开一直径约5cm的孔，钢板上焊一个高15cm的由三根钢筋组成的等边三角形锥体，在锥体上方也焊上一个小圈子作提把。3.2.2沉渣厚度控制措施（1）利用旋挖钻机进行清孔，反复利用清孔钻头反复清理沉渣，清孔次数大于3次，直到沉渣厚度满足规范要求；（2）钢筋笼吊装之前，先清理桩孔周边松散泥土、石渣，将桩口周边硬化，防止钢筋笼下吊时石渣掉入桩孔内；（3）钢筋笼吊装时尽量缓慢下吊，保证钢筋笼不变形且垂直下吊，避免钢筋笼下吊与孔壁刮擦，减少石渣再次掉入桩底增加沉渣厚度；（4）钢筋笼吊装完成后二次进行沉渣厚度检查，若沉渣厚度达到规范要求则进行混凝土的浇筑；若沉渣厚度达不到规范要求，则上吊钢筋笼（按原焊接位置分段截断），进行二次清孔作业，直到沉渣厚度达到规范要求。3.3塌孔因土质不好、反灌混凝土强度不足或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。出现塌孔后，将塌孔渣土钻出反灌C20混凝土，待反灌混凝土强度达到1.2MPa后再重新钻进。3.4钢筋笼扭曲变形钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。3.5混凝土串孔3.5.1原因分析相邻已成孔的两桩，在一桩浇筑混凝土时，混凝土从该桩的薄弱层（如淤泥）挤向另一桩。3.5.2预防及处理措施：（1）邻桩还未下钢筋笼可重新清孔。（2）邻桩已下钢筋笼的情况，若混凝土挤入量不多将钢筋笼拔起或主筋逐根拔出后重新清孔，若钢筋笼或钢盘无法拔出则需回填后重新成孔。3.6钢筋笼上浮3.6.1分析原因（1）钢筋笼未固定好。（2）钢筋笼性能不能满足施工规范要求，造成混凝土面上升时顶托钢筋笼一起上升。3.6.2预防及处理措施：（1）浇筑混凝土时随时注意钢筋笼是否上浮，一旦发生上浮或在未浇筑混凝土前固定好钢筋笼。（2）发生上浮时尽量减少导成孔。管底口的埋深，减少混凝土的顶托力，同时固定钢筋笼。（3）若无法阻止钢筋笼上浮，必须立即停止浇筑混凝土，拔出导管，重新清孔并固定好钢筋笼，再进行水下砼浇筑。4.2.7检查要求1、停钻期间，将钻具提到安全孔段位置并定时循环或搅动孔内泥浆，泥浆漏失必须随时补充，如孔内发生故障，要视具体情况调整泥浆指标或提出钻具。2、钻孔倾斜度必须符合规范规定。钻进时要合理选用钻进参数，如发现孔斜征兆，必须及时纠正，钻具的弯曲、磨损必须定时检查，不合格者不得使用。3、钻进过程中要及时采样并进行编录。4、钢筋笼安装前必须对深度测量，钢筋笼的连接必须做到对正接直、封闭严密。接桩及桩间墙施工施工工艺流程剔凿桩头混凝土→基底混凝土处理→测量放线→垫层浇筑及搭设脚手架→钢筋笼接长及桩间墙钢筋绑扎→安装模板→浇注混凝土→混凝土养护施工方法1剔凿桩头混凝土因采用水下混凝土浇筑，混凝土超灌量为1m，因此桩顶部分存在1m厚的浮浆，需采用人工对此部位浮浆进行剔除。人工对桩头混凝土表面浮浆和松散部位进行剔凿，直至露出密实混凝土，凿除桩头后混凝土表面无夹碴，无松散混凝土，无浮浆，将孔内混凝土块等杂物清除干净。2基底混凝土处理将钢筋表面附着混凝土清净，清洗钢筋表面，清扫混凝土面小块混凝土及沙粒，以高压水枪冲洗干净，并用棉纱将表面积水和细小石粉清净。3测量放线首先对工作面的清理和控制点（轴线、标高等）的交接，操作人员根据控制点及设计图进行测放，在板墙底部墨线放出墙体边线。测放务必准确，要求测放过程中作好记录，检查无误，再由本项目人员复查定位准确性后报监理审核，确保墙体轴线的准确。4脚手架的搭设材料的选择及要求：（1）钢管采用φ48mm×2.7mm，其质量应满足GB/T700中Q235-A级钢的有关规定，表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯，端面应平整，且应进行防锈处理，钢管上严禁打洞；扣件必须满足<<钢管脚手架扣件>>（GB15831）的有关规定，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换，且新旧扣件均应进行防绣处理。（2）架子采用脚手架布置逐渐向上搭设至桩顶标高+1.5m处，作为接桩和桩间板墙操作架，为确保桩身垂直度，用斜撑对模板加固，斜撑采用带顶托的φ48mm×2.7mm钢管，将其撑于模板加固背楞处，示意图如下：模板支撑图（4）为保证脚手架的整体稳定性，地面需提前进行硬化处理，硬化采用C20混凝土，厚度为100mm。在混凝土达到一定强度后进行架体搭设，具体见下图：（5）脚手架搭设纵横向间距为800mm，步距1800mm，纵距1500mm。（6）脚手架材料使用Φ48×2.7焊接钢管，扣件为铸铁扣件，使用前应严格挑选，严禁不合格材料在工程上使用。（7）对脚手架的要求：横平竖直，连接牢固，底脚着实，层层扎牢，支撑可靠，通畅平坦，安全可靠。背楞（8）脚手架立杆的对接、搭接应符合下列规定：a.当立杆采用对接接长时，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。b.当立杆采用搭接接头时，接头长度不宜小于1m，并应采用不少于两个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不宜小于100mm。（9）现场为方便挡墙支模施工，在内外侧搭设钢管脚手架，立杆横距为0.8m，纵距为1.5m，步距为1.8m，扫地杆距地面0.3m。脚手架高于施工实体1.5m，上部操作平台采用钢板网铺设，脚手架外侧满挂密目网。如下图：A-A4、钢筋笼接长及桩间墙钢筋绑扎桩间墙钢筋绑扎严格按照设计图纸进行施工，绑扎完成后，钢筋上悬挂钢筋保护层垫块，。5、模板加固待接桩钢筋笼绑扎完毕后，开始进行模板的拼装和加固，拼装过程中测量人员进行认真、细致的观测，进行测量校核，保证桩身垂直度。模板拼装完成后在四周采用钢管进行顶撑，斜撑高度从接桩标高起2m位置，斜撑底部浇筑10cm厚混凝土垫层，桩与桩之间分别在接桩位置起0.3m、2m位置用钢管进行对撑回顶。施工挡墙时，墙体支模使用对拉螺杆进行加固，从下往上分别位于200mm、600mm、1000mm、1400mm、1800mm，依次类推，竖向方向间距为400mm，水平方向间距为500mm，已保证墙体的垂直度。钢筋型号及间距按照挡板配筋表进行施工，混凝土浇筑时分层浇筑，每层浇筑高度2m，同时混凝土浇筑时必须进行振捣，以保证混凝土的强度，接桩混凝土强度为C30。混凝土浇筑完成后要进行养护，防止混凝土开裂。模板施工质量应符合下表的要求：表STYLEREF2\s7.2SEQ表\*ARABIC\s26质量控制检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1中心位置（mm）50用全站仪检查2桩身倾斜度1%检查记录3模板底高程（m）不高于设计标高检查记录6、浇筑混凝土在浇筑混凝土时先向桩底和桩间墙底部铺净水泥浆一道。混凝土材料及砼的搅拌过程严格参照试配报告进行，必须做到计量准确、搅拌均匀以保证砼的坍落度，坍落度满足规范要求，细骨料为中砂，粗骨料为碎石（5～40mm.），采用插入式振动器将混凝土仔细振捣密实。7、混凝土的养护a、混凝土浇筑完毕后，为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩，应在12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。b、混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d。c、浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土的养护用水应与拌制水相同，每隔1h浇水一次。冠梁施工施工工艺流程冠梁的工艺流程：桩头浮浆凿除及锚固钢筋处理→测量放样、钢筋安装→模板安装、调整及加固→混凝土施工→混凝土养护施工方法接桩和桩间板墙施工完成后，待强度达到设计要求后，支护桩桩头进行破除作业和板墙顶部凿毛处理，桩头混凝土破除完成后，按照设计要求绑扎钢筋，并及时进行支模，浇灌混凝土。施工冠梁将所有的支护桩连接起来成为一个整体，可以提高整个结构抗倾覆的能力及易于支撑体系施工。冠梁施工方法（1）准备工作待桩间板墙施工完成后，强度达到设计要求后，拆除板墙临边坡内脚手架，随后对此面按照规范要求进行分层土方回填施工，并人工进行夯实，回填至冠梁底标高。（2）施工测量、放线挖掉表层覆土及桩间土石后，根据钻孔灌注桩冠梁的设计位置及高程，在钻孔灌注桩顶面施放中线控制点及高程，中线控制点可引至桩外，并做好控制点位标志及做好点位保护装置，防止其在施工中受到损坏。通过两点或多点确定每一施工段钻孔灌注桩冠梁的底标高，用红漆在每根桩上打上标记。（3）桩顶混凝土凿除及桩头清理按每根桩桩头标高标记，将超灌的钻孔灌注桩桩头混凝土凿除。桩头凿除时，只能从水平方向往桩芯凿，不能从桩头向下凿，以免桩头成为锥型，同时不能随意将钻孔灌注桩桩内的钢筋左右前后搬动。桩头凿到冠梁底标高以上10cm后，将松动的混凝土块清除掉，用气泵把开凿面吹喷干净，并浇筑垫层混凝土，经质检员验收后，方可绑扎钢筋。（4）施工放样冠梁中心线冠梁底清平完成后，将冠梁中心线控制点加密引至桩顶，施放完冠梁中心点，将各点连成线，作为冠梁施工控制中心线。（5）钢筋绑扎1）孔桩钢筋调直：根据冠梁中心线，左右分出冠梁边线。钻孔灌注桩钢筋若有偏出冠梁边线的，或影响模板安装的，用钢管钳将钢筋掰到冠梁内；若钢筋实在掰不到冠梁内，可以适当把冠梁尺寸放大。若有个别钢筋不直时，用钢管钳将其调直。

2）钢筋制作及安装：冠梁钢筋在加工场加工完成后，搬运到现场安装，安装时注意钢筋的摆放尺寸及主筋的位置，主筋分布在梁的两侧及上下面，严格按照设计尺寸及间距安装。钢筋锚固和搭接按设计要求施工，主筋钢筋≥25mm采用机械连接，小于25mm的采用单面搭接焊，搭接焊焊缝厚度为5mm，焊缝长度为10d（d为钢筋直径）。纵向受力钢筋的焊接接头应相互错开。焊缝应饱满，且要保证主筋轴线在同一直线上；钻孔灌注桩主筋放在冠梁钢筋的内侧。主钢筋与箍筋交叉节点可采用梅花型绑扎或点焊，使主筋与箍筋有效的连接牢固。冠梁采用分段施工，在每段的接头部位注意预留连接钢筋。3）垫块安装：垫块厚度为冠梁保护层厚度，钢筋安装时，要将混凝土垫块牢固绑扎在冠梁侧筋的外侧主筋与侧筋交叉处，垫块每隔1000mm布置一个。（6）模板施工1）模板构造冠梁靠边坡里面以土体作为支撑，临河岸面，用钢管进行支撑、扣件连接。2）施工操作要点①

先在基底砂浆找平层上弹出冠梁边线，再把侧模对准边线垂直竖立，用水平尺校正侧板顶面水平后，再用斜撑和平撑钉牢。如冠梁较长，应先安装冠梁两端的端模板，校正后，再在侧模上口拉通线，依照通线再安装侧板。②

侧模底部应修整平整，确保模板底部不会漏浆，保证混凝土质量；压脚条的固定采用50cm长的钢筋条固定，每间隔50cm设置一道；

③

钢管固定：在侧模中部，采用双钢管进行固定，钢管先用铁定固定到模板上后，上部再用钢管和扣件拉结固定好；模板侧面采用斜撑与地面成45度角和平撑进行固定，底部采用钢筋条，钢筋条打入地面以下不少于30cm；④模板拆除：待混凝土强度达到50%，且在24小时后方可进行侧模的拆除；模板拆除时应小心不要破坏梁表面混凝土。

（7）混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，由混凝土拌合站用运输车运至浇筑地点配合溜槽进行浇筑，浇筑采用水平分层的浇筑方式，注意分层厚度，每层厚度不大于30cm。采用插入式振捣器进行振捣，振捣按排式布点，布点间距不得超过振捣棒有效振捣半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100㎜左右。振捣过程随时掌握振捣时间与距离，防止过振和漏振情况发生。振捣按混凝土泛浆、表面平坦、无气泡冒出、混凝土面不再下沉为振捣密实的标志进行控制，混凝土捣实后1.5到24h之内，不得受到振动。

振捣过程中注意振捣棒和模板的距离，防止振捣棒碰撞模板影响外观质量。浇筑过程中安排专人观察模板的位置，防止出现跑模、涨模，发现问题及时采取加固措施。

浇筑完成后混凝土人工收面，保证表面平整、光滑。

冠梁混凝土施工完成后，应及时进行养护工作，养护周期为14天，根据天气情况进行覆盖浇水养护。（8）拆模拆模条件：①冠梁混凝土浇筑24小时后即可拆模；②冠梁混凝土强度达到设计要求后方可拆模；③由项目部试验下达可拆模通知单后进行拆模。

拆模要求：1）拆模完毕后如果冠梁内侧存在问题处理措施为：①对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实；②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理，处理后须及时上报监理检查验收，同意后按要求进行处理，以便下道工序施工。

2）进行拆模时须小心，严禁碰掉冠梁角部。3）模板拆除后与下段相接处及时进行凿毛处理。

4）模板拆除完毕后应及时进行堆码整齐，模板拆除完毕后就及时进行场地清理。4.5.4检查要求1、冠梁表面应清洁，无松散石子、泥浆等；2、检查钢筋的数量、位置、尺寸、间距、保护层是否符合设计要求，检查平整度、垂直度是否满足施工规范要求，模板支撑是否稳固，避免浇筑过程中产生变形。3、浇筑要分层浇筑，控制振捣间距，以表面冒浆无气泡为止，严防蜂窝麻面现象。4、混凝土达到一定强度时才能拆模，模板拆除不能用力过猛。高压旋喷施工施工技术参数详见设计施工图，当施工平台下部支护桩施工完成后开始进行此到工序施工。施工工艺流程复测放线→测量放点→潜孔锤成孔→喷射注浆→补浆→桩头处理施工方法1、复测放线（1）首先进行场地平整，测量场地高程。（2）根据平面图复测高压旋喷施工范围。2、潜孔锤成孔开孔平面位置误差不超过50mm，采用潜孔锤钻机动探引孔，引孔深度要求穿过软弱层进入持力层满足设计要求深度。3、喷射注浆当旋喷管放至孔底后，先用2MPa低压水测试喷嘴有无堵塞现象，若无则开始自下而上旋喷施工。注浆材料按照设计浆液配置，喷射注浆压力为大于20MPa，喷嘴旋转速度18～22r/min，喷嘴提升速度15～20cm/min，在临近桩顶1.0～1.5m处应慢速提升旋喷至桩顶。必要时采用复喷工艺。注浆材料采用标号为425的水泥，每米水泥用量预计100kg。旋喷注浆过程中，冒浆量小于注浆量的20%左右为正常现象，超过此值时，可通过提高喷射压力或更换新喷嘴（或小一级孔径的喷嘴），或加快旋转和提升速度，以减少冒浆量。4、回灌补浆每一孔的高压喷射注浆完成后，孔内的水泥浆很快会产生析水沉淀，应及时向孔内充填灌浆，直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。终喷后，充填灌浆是一项非常重要的工作，回灌的好与差将直接影响工程的质量，必须做好充填回灌工作。将不断冒出地面的浆液回灌到桩孔内，直到桩孔内的浆液面不再下沉为止。5、桩头处理在地表以下1m范围内，因地层覆压较小，地基土对浆液的保持效果往往较差，可能造成桩头质量较差。此时可进行人工处理桩头，以保证桩顶有较好的受力性能。钢筋制安（1）钢筋加工1.钢筋表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。2.钢筋应平直，无局部弯折，钢筋调直应满足以下要求：1）采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%，Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%；2）冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于规范要求。3.钢筋加工尺寸及偏差应满足规范要求。（2）钢筋安装1.气压焊可用于钢筋在垂直、水平和倾斜位置的对接焊接，当两钢筋直径不同时，两直径之差不得大于7mm。2.气压焊施焊前，钢筋端面应切平，边角毛刺及端面上的铁锈、油污及氧化膜应清除干净，并打磨出金属光泽，不得有氧化现象。3.安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋轴线在一条直线上，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。4.气压焊接时，应根据钢筋焊接和焊接设备等具体条件选用等压法，在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算为30-40MPa。施工安全要求（1）安全生产管理目标施工单位负责制定安全生产制度，并付诸实施，对安全生产中的问题负主要责任。安全控制目标为：确保无重大安全事故，创建安全达标工地，杜绝发生安全事故。（2）安全生产保证体系①安全检查制度在施工过程中，除正常的安全检查外，单位每月检查一次，工程处每半月检查一次，项目部每周检查一次，发现问题落实到人，限期整改，消除隐患，确保施工安全。②安全教育制度按照单位的安全教育制度，加强宣传教育，制订科学合理的施工方案，现场组织切合实际的作业程序，正确严格地执行和运用施工及安全规范。对进场的工人进行摸底测试，统一进行安全教育，增强质量、安全意识。各专业班组认真钻研设计图纸进行技术交底，认真学习和深刻体会施工技术规范和施工安全规范。经过培训交底达到合格的职工才允许上岗操作，为安全工作顺利圆满开展打下坚实的基础。在施工过程中，建立每周一次的安全教育，由项目经理或专职安全员主持。同时在每道施工工序进行前，由专职安全员做书面的安全技术交底，各班组长带领施工人员认真贯彻落实。（3）安全生产管理措施①建立以项目经理为安全生产第一责任人的安全生产领导机构，健全安全管理网络。成立安全保卫科，设立治安保卫系统。负责工地日常安全生产、治安保卫的管理和检查。制定以《安全生产责任制》为主的各项安全生产规章制度。各级行政正职是本部门的安全生产第一责任人，对安全工作负全面领导责任，各级行政副职和其他人员对自己分管和本职工作范围内的安全工作负责。各级、各部门人员都应在各自不同的工作岗位上，认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，执行国家有关安全生产的政策、法规和上级有关规定，实行“立体防护”，对安全生产要目标一致，密切配合、互相支持，在计划、布置、检查、总结、评比生产工作的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作。②认真执行建设单位、监理工程师等提出的有关施工安全指令、通知、要求等，参加由发包方统一组织和管理的安全生产协调机构，并努力协调全工地的施工安全，接受建设单位、监理工程师的检查、督促和指导，及时采取有效措施予以整改。③加强三级（项目经理部级、施工队（车间）级、班组（岗位）级）安全教育，做到安全教育制度化、经常化，让全体职员明白安全生产教育的目的和作用。各级各类人员必须接受安全生产教育培训，经考核（试）合格后方能上岗；建立三级安全教育登记表和安全教育培训档案、教育培训人员名册、新入厂人员三级安全教育卡片、试卷及成绩登记表；健全考试登记及合格证发放登记台帐；从事特种作业的人员，必须按国家有关规定进行专门的安全知识与操作技能培训，并经考核合格取得特种作业资格后，方能上岗工作。在学习期间的特种作业人员，不能进行独立操作。职工换岗或离岗一年以上重新上岗时，必须进行相应的车间级或班组岗位级安全教育。职工工伤复工时，要进行复工安全教育。④定期进行安全生产大检查，为了认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，积极开展反“违章指挥、违章作业、违反劳动纪律”活动，确保工程建设安全文明、优质高效地进行。安全检查的时间除每天进行经常性的安全检查外，还应按以下要求进行定期的综合性安全大检查：施工局每季度至少一次；项目工地每月一次；施工队、工区每旬一次；班组每周一次。⑤严格遵守国家现行的有关安全技术规程、文件，认真执行工程招标文件规定的施工安全要求和规定，针对本项目特点，制定劳动防护用品管理办法；制定工伤事故统计报告和调查处理规定；严格按照“设备管理办法”和“物资管理实施细则”，制定设备及物资存放安全管理规定；制定压力容器安全管理规定；制定高处作业安全规定；根据工地实际用车情况，制定交通安全管理规定；对生产用电、手持电动工具、切削工具、“三口”、临边等制定安全设施标准化管理规定。⑥做好全工地的救护工作。配足医务救护人员、器械、设备，积极与当地医院建立挂钩治疗救护体制。⑦汛期施工，严格按国家及当地防汛度台的要求执行，成立防汛度台领导小组，提前做好预报预防措施，闲杂人员、材料、设备提前撤离到安全地带，并与当地防汛部门取得联系，统一步骤，统一指挥。⑧所有的生产、生活活动必须严格遵守山林防火规定。制定工地防火安全管理制度，建立业余消防组织，开展定期和不定期的防火安全检查，及时消除火灾隐患。消防设施确保正常有效，灭火器材配备齐全、水源充足。要经常维护保养，使其处于良好的临战状态。消防器材及设备附近严禁堆放其它物品。⑨建立安全生产奖惩制度，实行安全生产重奖重罚，安全生产奖惩贯彻“以责论处”的原则。对认真履行安全生产职责并在安全生产中取得成绩的单位和有关人员予以表彰和奖励，对发生事故的单位和有关责任人员给以批评和处罚，对失职、渎职或严重违反规程制度虽没造成严重后果，也要给予批评和处罚。安全考核指标与队、班组、个人经济责任制挂钩，授予安全部门实行安全生产一票否决权。施工交通运输场外交通项目区各个乡镇（东城街道、南城街道、巴川街道、土桥镇石鱼镇、大庙镇、安溪镇、西河镇、虎峰镇9个镇街）和村组路网覆盖完善，道路状