任务10 认识精益生产方式

项目4

现场生产管理任务10认识精益生产方式精益生产是一种先进的企业生产方式和管理思想。其目的是提高劳动效率，彻底消除一切无效劳动和浪费，取得最大的经济效益，提高企业的竞争力。新形式下，中国制造业需积极实现转型升级，很多汽车制造企业都在学习和效仿精益生产方式。认识、了解精益生产方式，是汽车制造人员必备的职业知识。任务描述精益生产方式代表着现今制造业的发展方向，被誉为“世界制造业的标准生产方式”。假如你是××汽车制造企业××班组的一名班组长，企业采用了精益生产方式，且取得了一定成效。请结合班组成员自身优势，分工探讨，小组合作，分析确定车间采用精益生产方式的理念及原因。任务书精益生产（LeanProduction，LP）方式简称精益生产。其中精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念，一种文化。精益生产方式的核心是消除一切无效劳动和浪费。精益生产方式追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。一、精益生产方式概述精益生产方式体系架构包含“一个目标”“两大支柱”和“两大基础”。二、精益生产方式体系架构拉动式生产（PullProduction）是“准时化”得以实现的技术承载。拉动式生产是指一切从市场需求出发，根据市场需求来生产所需产品，从而拉动上一道工序的零部件加工。每个生产部门和流程根据后工序和流程的需要完成生产和制造，同时向前部门和前工序发送生产指令。拉动式生产可以确保在适当的时间进行生产，生产量也是适当的量，从而能确保企业不会维持高水平的库存和浪费，以满足交付需求。二、精益生产方式体系架构U型布局是精益生产的核心模块，是适应多品种、小批量、频繁插线和变线的生产方式的生产线布局，它以减少人力、物力的浪费为首要目标。二、精益生产方式体系架构防错装置是指防止加工或装配不合格产品的装置，目的是防止人、材料和机器可能出现的错误，或者让人一眼就看到出现错误的位置，达到零缺陷的目的。二、精益生产方式体系架构81234567911

异常固定停止位置“安灯”指示板三、精益生产方式的两大支柱1.准时化JIT：在必要的时间，按必要的数量生产必要的产品。JIT的目的也是企业经营的目标：获取最大的利润。实现JIT的管理工具：看板。JIT的三要素：生产均衡化、生产同步化、一个流生产。JIT的思维：不断地追求零库存，零库存可以无限接近，但永远也达不到。这样，就可以不断地降低库存，对暴露出来的问题进行改进。经过如此周而复始的优化，能将库存降低到最低水平。JIT是一个不断改进的动态过程，不是一朝一夕就可以完成的，它需要企业持续改善才能达到目标。三、精益生产方式的两大支柱2.自働化丰田佐吉的[自働化]

思想：在动力织布机的开发过程中，将控制经线、纬线断线的机构装入机器中，以防止不良品的连续产生。赋予设备“人的智能”出现异常及时停车绝对不生产不良品自働化三、精益生产方式的两大支柱2.自働化分类自働化自动化员工多工序作业能提高生产率作业更容易，但员工仍然需要“监视设备”设备设备自动识别错误并停止设备一直运行至结束或停止键按下时结束质量自动停止，防止缺陷和设备故障有可能造成设备故障和大批量质量缺陷问题响应机器在发生错误时停止，问题解决错误在以后发现，问题解决需要更长时间四、精益生产方式的两大基础1.现场5S管理现场5S管理是最基础的现场管理方法，是企业现场提升的基础和提升制造效率最直接的方法，能够为生产过程提供安全的作业环境。5S管理是精益生产的重要基础，没有良好的5S管理，精益生产无从谈起。四、精益生产方式的两大基础2.全员参与的改善活动现场管理的两个主要问题：一是维持；二是改善。维持：将所有定常的业务工作（包括细节的日常工作），用标准、流程的形式确定下来，并依此来执行和实施。维持的特点是保持以前做过的、已经标准化的作业，即SDCA模式（标准化-执行-检查-处理）。改善：在维持的基础上，对标准、流程进行改进，使之更能有利于质量、成本、交货期和效果向更好的方向改变。改善的特点是改善以前没有做过的、目前着手要做的作业，即：PDCA模式（计划-执行-检查-处理）。完成后使之标准化、流程化，再次进入SDCA模式，变成日常工作，进行维持。四、精益生产方式的两大基础丢掉对工艺原有的僵化看法。积极思考问题如何解决，事情怎样做，而不是找出不做的理由。不找借口，对现有方法提出质疑。不要求完美，但要马上实施，尽管不能完全达成预期目标。发现错误，立即纠正。现场改善活动要少花钱，最好不花钱。排除一切障碍，寻找解决方法。问上五次“为什么”（5Why），寻找问题的真正原因。集思广益，而不仅是个人的意见。现场改善无处不在，永不停止。现场改善的十条基本精神2.全员参与的改善活动任务实施1.准时化案例分析2.自働化案例分析3.效果确认