宁夏庆华非标制作施工组织方案

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（建筑工程管理）宁夏庆华

非标制作施工组织方案

2020年4月

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瓒5

保卫部

二程概况工程都

1、5［目名称：|宁夏庆华）某化害建团焦4Q期100万吨/年焦化

2、施工地点：宁夏吴忠市太阳山工庆化庆循环仝业园

3、工期：60天

4、工程范围：化产车间冷鼓工段非标制作，安装，检验（含无损检测）及试车。

5、工程特点:

⑴由于设备比较零碎，设备大小不一，有立式储罐，槽、塔和卧式，因此需

严格检查把关。

⑵装置区空气和介质含有有毒有害成份，腐蚀性强，设备除锈防腐质量直接

影响到设备的使用寿命，所以要严把除锈、防腐施工质量关。

⑶由于设备的壁较薄，直径差异较大，使得钢板卷制组对尺寸不易控制，预

制组对时，设备的直线度、椭圆度尤为重要，必须严格控制施工制造工艺。

二、编制依据

.该工程技术协议

《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2003

《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2003

《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011

《钢制焊接常压容器》JB/T47003.1-20109

《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011

《钢制塔式容器》JB/T4710-2005

《钢制化工容器制造技术规定》HG/T20584-2011

《承压设备严密性焊接试件的力学性能试验》NB/T47016-2011

《承压设备无损检测》JB/T4730-2005

《钢制卧式容器》JB/T4731-2005

施工图

三、施工部署及组织准备

1：施工组织结构的建立

我公司将组织一个由公司优秀的项目经理为领导的项目部来负责此工程的具体

施工管理。同时我公司承诺;针对此项目，我公司推选的项目班子一律持证上岗，

并且该项目经理部仅负责此工程。实行项目经理负责制，项目经理将对质量，工

期，安全，成本及文明施工全面负责。个施工管理职能部门在项目经理的直接领

导下做到有计划的组织施工，确保工程质量，工期安全等方面达到目标要求。该

项目经理部采用中，老，青相组合的方式，把老同志的丰富经验，中年同志的稳

重干练，年轻同志的开拓进取精神有机的结合，形成强有力的项目班子。其项目

部主要人员均来此施工生产管理第一线的骨干力量。年富力强，而且个人素质高,

专业技术水平强。

我们按工程性质、规模、特点做如下针对性的总体规划：为保证工期,确保工

程质量，我单位将组织两个具有丰富经验的两个非标设备制作安装综合施工班组

和两个防腐施工班组同时施工。严格管理，强化过程实施，抢点运行，确保正点

到位。

2.施工阶段主攻方向

⑴管理机构、管理人员超前介入，做好管理规划和管理工作程序制定，准备好管

理手段，精心策划、精心组织。

⑵有计划地做好图纸消化、图纸实施、技术准备、物资准备、现场准备及机械设

备准备，确保工程早起步、起好步。

⑶施工顺序先进行放样非标设备的预制，然后组对安装，为总体安装交工创造条

件。

3.施工组织及管理机构

我公司组建庆华非标设备制做安装项目经理部，该项目设项目经理一名，技

术负责人一名，配备专职质量员、专职安全员、施工员、材料员各一名。

四、项目质量环境职业健康安全目标及管理措施

1项目质量、环境、职业健康安全管理目标

L1质量目标

单位工程一次交验合格率100%；

顾客满意度80分以上。

1.2环境目标

序号环境目标控制指标

⑴有毒有害废物，按所在地区类别和标准规定处理；

1有毒有害废气物达标排放

⑵可利用废弃物回收利用率达75%

2噪声达标施工场界噪声：昼间小于75dB。夜间小于55dBo

3节约能源年节约率：施工用电2%;生活用电1%;生活用水3%。

⑴杜绝火灾。

4杜绝火灾和危险品泄漏

⑵减少易燃易爆化学危险品的泄露。

1.3职业健康安全目标

序号职业健康安全目标控制指标

序号职业健康安全目标控制指标

⑴安全达标率100%；安全达标优良率50%。

⑴杜绝重伤事故。

1⑵安全技术措施编制率100%。

⑵轻伤事故频率不超过1.2%

⑶安全防护用品佩戴达90%。

⑴项目部分公司配备消防员。

2杜绝重大火灾，减少一般火灾⑵消防器材配备合格。

⑶消防器材完好率90%以上。

⑴死亡、重伤事故为零。

3减少触电事故

⑴死亡、重伤事故为零。

4减少物体打击事故

/c\力：nH/1O/

5杜绝高空坠落事故高空坠落事故率为零

2.项目组织机构

a.贯彻执行公司质量、环境、方针，根据分公司目标、指标和顾客要求制订

项目质量、环境、安全目标、指标，并组织落实。

b.贯彻公司管理体系文件，对本项目体系运行的有效性负责。

c.根据公司体系文件的规定和顾客要求，对产品实现和服务进行策划，形成

施工组织设计、方案，并贯彻落实。

d.负责在施项目质量控制点、环境因素、危险因素的识别，并制订控制措施。

e.负责顾客要求的收集，并采取措施予以满足，定期监测控制。

f确保管理体系运行资料的投入。

⑵项目技术负责人职责

a.协助项目经理贯彻执行公司质量、环境、安全方针。

b.负责项目技术质量工作，对产品实现和服务进行策划，形成施工组织设计、

方案。负责在施工程质量控制点的识别，并制订控制措施，确保工程施工的质量、

环保、安全措施合理有效。

c.负责监视和测量工作的有效开展，组织产品质量检验试验，确保产品的合

格率和顾客满意。

d.组织解决施工中的技术问题，落实质量问题的整改，确保纠正预防工作的

实现。

(3)施工员职责

a.参与工程项目施工组织设计的编制；提供所在工程项目本专业劳动力需用

计划，并对进场的特殊工种操作人员进行验证。

b.向施工班组进行技术交底，并提供有关技术文件。

c.负责所在工程项目的材料、设备状况的确认。

d.组织施工过程中的检验和试验项目。

e.做好各项施工记录。

f.负责施工过程的竣工工程标识及保护，确保追溯性要求的实现。

g.负责收集顾客要求。

h.负责环保、安全措施的实施。

(4)质量检查员职责

a.负责工程质量的检验和跟踪验证工作。

b.监督检查检验和试验工作。

c.参加不合格品的评审、处置工作。

d.负责不合格品纠正和预防措施的跟踪及效果验证工作。

(5)安全环境员职责

a.认真贯彻执行国家、地方、行业及本单位安全、环境管理法律、法规。

b.组织开展本项目的安全、环保工作，指导班组安全环保工作，负责所在单位

的职工安全教育工作。

c.进行施工安全、环保监督、检查，对违章行为及时提出纠正意见，随时消除

事故隐患。

d.建立健全本项目的内部台帐，对特殊作业人员进行登记，对统计报表和伤

亡事故调查报告必须做到完善、齐全、准确、及时。

e.本项目发生工伤事故后，遵照"四不放过"的原则，参加对事故的分析、

调查，查清原因，起草事故调查报告。

(6)机械员职责

a.掌握所管辖设备的技术状况，使用状况。

b.建立设备保养台帐，按规定下达保养任务书，并检查执行情况。

C.执行设备维护规章和环境安全方案，检查设备状况，提出保养计划并监督实

施。

(7)采购员职责

a.严格遵守国家物资政策和有关规定，严格执行采购计划。

b.负责对供货商的预审、监控，并按程序规定采购。

c.本着"三比一算”的原则采购物资，所采购的物资要及时入库并清理结算手

续，认真填写采购台帐。

d.熟悉职责范围内物资的货源、名称、规格、用途、质量、价格和托运等有关

事宜。

(8)物资保管员职责

a.按程序规定验收入库物资，严格执行"五不验收制度"，并认真做出记录。

b.对所管物资按不同材质、规格分类存放，产品标识准确，检验、试验状态明

显，做到帐、物、卡三相符。

c.严格执行器材维护保养制度。保持库内、场区整洁，保证所管物资不坏、不

丢、不错。

d.按程序规定的要求，遵照先入先出的原则，按施工预算发料，严格执行"五

不发料制度”。

e.帐册、单据日清月结，做到书写整洁、齐全、准确，并装订成册，妥善保管。

按时报出各种报表。

f.对化学品、易燃易爆等危险品的保管应严格执行《危险品管理规定》。

(9)资料员职责

a.负责文件和资料的控制管理。

b.建立文件和资料和清单、台帐。

c对文件和资料分别按受控与非受控进行收发、审批、回收和更改、作废的控

制管理。

d.管理好国家各级行政部门颁发的技术标准、规范、规程。

e.按《技术管理制度》的要求，搞好工程质量记录的归档与保管，严格执行借

阅的审批手续。

(10)计量员职责

a.建立和管理本单位检测设备的明细台帐和有关计量技术档案，按时上报分公

司技术科。

b.按照国家检测设备的管理规定，提出本单位检测设备的配备和送检执行情

况，周检率要达到100%。

c.参与编制本单位计量工作规划，提出检测设备购置和配备方案，办理检测设

备的报废申报手续。

d.对在用检测设备的使用情况，进行监督抽查，对违反计量管理有关规定所造

成的损失，有权查明原因，提出处理意见。

五、非标设备加工制作施工组织设计

(-)非标设备制作施工方案

1、主要工程量

序位号设备名称及规格材质设备形数单台重

1C21R1取才1QQ1二

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2、准备工作

2.1一般准备工作

2.1.1施工现场搭设平台，平台表面不平度应小于2mm/m2。

2.1.2准备足够的施工机具。

2.1.3正式下料前，应根据图纸和材料重新审订，编制排版图。

2.1.4图纸及有关技术文件、表格准备齐全。

21.5所有焊工必须持有技术监督局颁发的焊工合格证，方可进行合格项目相应

位置及材料的焊接施工。

3.2材料准备

3.2.1材料的堆放和保管按《质量保证手册》执行。

为了保证用于非标设备制作的钢板符合质量要求，除钢材生产单位的质量检

验部门，应按标准规定检杳验收外，钢板使用单位，也必须建立完整的材料质量

保证体系。钢板验收的主要内容：

3.2.1.1购进的用于化工容器的钢板必须有符合相应国家标准、行业标准和内容齐

全的质量证明书（该证明书应是材料生产单位提供的原件或加盖供材单位检验公

章和经办人章的有效复印件）使用单位应对随购进钢材带来的质量证明书逐项进

行核对以判定证明书所提供的项目是否齐全，各种数据是否符合有关标准的规

定。

3.2.1.2钢板在规定的位置应有清晰和牢固的钢印标志【至少包括材料制作标准代

号，材料牌号及规格、炉（批）号】国家安全检察机构认可标志；材料生产单位

及检验印签标志，标志应与质量证明书完全一致。

3.2.1.3钢板的表面质量应符合下列规定：

a钢板表面不得有裂纹、拉裂、气泡、折叠、结疤和压入的氧化铁皮。钢板

不得有分层。

b钢板表面允许有不妨碍检查表面质量缺陷的薄层氧化皮、铁锈，由于氧化

皮脱落所引起的不显著的粗糙划痕，轧辑造成的网纹及其他局部缺陷，但凹凸度

从钢板的实际尺寸算起，不得超过钢板厚度偏差之半，并应保证缺陷处厚度不小

于钢板允许最小厚度。

c钢板表面局部缺陷允许清理，但清理方法不允许补焊和堵塞。可用凿子或

砂轮清理，清理处应平缓无棱角，清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板

厚度公差之半，且应保证清出处的钢板厚度不小于钢板最小厚度。

3.2.2所有材料均应有合格证和质量证明书，并符合图纸设计要求。

3.2.3焊接材料应胃于干燥通风处，焊条的烘干和发放应按有关规定执行。

3.3基础的验收

3.3.1基础的施工质量按HGJ210—83规范中的相应规则执行。

3.3.2基础接收应有土建单位的"基础中间交接证书"和有关隐蔽记录及说明。

3.3.3基础的验收应做好有关复测记录，并特别注意基础上是否明显标出纵横中

心线和标高。

4、施工方法

4.1施工程序

4.1.1施工方法

4.2储罐预制

4.2.1罐体预制

①在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐

底板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件（加强圈等）。有些构件为

了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行

预制加工，如劳动平台等。

②罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m,直线样板的长度不得小于1m,

测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。

③罐底板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切

割。罐顶板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。

④钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切

割坡口产生的表面硬化层应磨除。

4、施工准备

⑤钢板加工后的尺寸允许偏差如下：板宽±lmm,板长±1.5mm,对角线

之差s2mm。

壁板尺寸允许偏差见下表：

测量部位板长AB(CD)210m板长AB(CD)<10m

雌AC、BD、EF±1.5±1

长度AB、CD±2±1.5

对角线之差AD-BC<3<2

AC、BD<1<1

直线度

AB、CD<2<2

8=10等壁厚板厚5>10mm不等壁厚

壁板纵向对接焊缝的坡口形式见下图：

壁板环向对接焊缝等壁厚和不等壁厚的坡口形式见下图：

等壁厚不等壁厚

⑥所有预制构件在保管、运输及现场堆放时采取有效措施防止变形、损伤和

锈蚀。

4.3.1罐底板预制

①底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图。

安装平面标准的方位，在出罐基础上画出两条相互垂直的方位线，确定罐底中心

位置。

在罐底中心位置画出十字线，将中心作出明显标准注，铺设中心板，是中心

板上的十字线与基础方位线重合。

安装排版图由罐中心向两端逐块铺设一行中腹板，从中间一行中腹板开始，

向两侧进行铺设中腹板，每行中腹板应由中间向两边依次铺设。

底板搭设偏差允许偏差为±5mm,

搭设接头三层板重叠部分，应将上层底板切角，如下图，切角长度宜为搭接

板宽度i的2倍。切角度宽度宜为搭接宽度i的2/3.在上层底板铺设前，应先焊

接上层板覆盖部分的焊缝。

底板定位焊后，所有搭接焊缝间隙不应大于1mm.

4.3.2壁板、拱顶的组装

②罐底的排版直经，直按设计直经放大0.1%-0.2%,可放大50mm。

③底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。

④罐底板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行。

4.3.3罐壁板预制

①罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：

a各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3,且不得小于

500mmo

b底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于

200mmo

c罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于

200mm;与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。

d包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。

e壁板宽度不得小于1m,长度不得小于2m。

f壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。

g坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术

文件规定；

②罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一

次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几

何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。

壁板尺寸允许偏差见表

环缝对焊(mm)

测量部位环缝搭接(mm)

板长410m

宽度±1±2

长度±1.5±1.5

对角线之差<2<3

<1<1

直线度

<2<3

③壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式是否符合要求。

④壁板预制合格后，用吊车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较

近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。

⑤壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板

卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mmo

垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

⑥预制壁板时，用吊车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变

形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。

壁板组对时，纵向焊缝如采用手工焊，可采用自动焊，应采用夹具定位，并

应加设定位板。

整体壁板调整合格后，抽取组装垫板进行纵向焊缝焊接。

纵向焊缝焊接后，拆除纵向焊缝组对的弧形板，进行环形焊缝组对，环向焊

缝组对时，宜按照四周等分进行。

组对环向焊缝时的定位间距为300mm,其长度宜为50mm,T型焊缝因定位

焊，其长度宜为100mm,组对完后进行焊接。

壁板上加强圈和抗风圈，宜在在本圈壁板纵向焊缝和本壁板与下圈的环缝焊

接完成后进行无损检测合格后在组对，在上圈与本圈壁板间的环缝焊接后再进行

焊接。

内壁板纵向焊缝和环形焊缝组对时可采用下图组对卡具。

壁板环形接头允许间隙见下表

各圈壁板内表面应平整，壁板组对时错边量应符合下列规定。

1纵向焊缝错边量

1）当壁板厚度小于或等于iomm,不应大于1mm.

2）当板厚大于10mm,不应大于板厚的1/10,且不得大于1.5mm.

2环形焊缝错边量

1）当上圈壁板厚度小于8mm，不应1.5mm。

2）当上圈壁板厚度大于或等于8mm,不应大于板厚的1/5,且不得大于3nrni.

4.3.4罐顶板预制

罐顶板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两

制作。

抱杆总高度H的确定

抱杆有效高度Hi应大于最宽一带壁板与提升用导链最小长度二者之和，且

应保证最宽一带壁板提升到位后，导链受力中心线与抱杆中心线之夹角不大于

30°

抱杆总高度H=Hi+支墩高度hi+抱头高度h2

抱杆规格的选定

抱杆选用钢管制作。在确定钢管规格的过程中，需认真核算抱杆截面的正应力

及抱杆在规定载荷的偏心作用下的整体稳定性。

中心抱杆设在罐底中心位置，抱杆与罐底之间加垫板，垫板与抱杆满焊并与罐

底板之间点焊。中心抱杆略高于（拱高+顶部两带板）的高度，中心抱杆上口用

钢板加固焊牢，在对称小抱杆方向开孔，小抱杆与中心抱杆系好绳索具，各小抱

杆之间用角钢连接，使之形成一个整体。

4.4.2底板铺设、焊接

①储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直

的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修

复。

②底板的下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧

煤沥青漆，注意每块板的边缘50mm的范围内不刷彳寺漆层表干后涂刷第二环氧煤

沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格,填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后

方可用于底板的铺设。

④按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线重合，

在储罐中心板的中心打上样冲眼,并作出明显的标记。

⑤按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设，搭接宽度及允许偏差应符合设

计要求如下示图。

4.4.3壁板、拱顶的组装

①首先确定壁板的安装半径。安装设计图纸要求进行顶板和壁板排版。

②按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆

内侧100mm画出检查圆线，并打样冲眼作出标记。

③壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需

重新校正时应防止出现锤痕。

④组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加

组对垫板。

⑤壁板逐张组对，调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将

壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁

板的垂直度应符合以下要求。

a相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm,在整个圆周上任意两

点水平的允许偏差，不应大于6mm。

b壁板的垂直允许偏差,不大于3mm。

c纵向焊缝的错边量，不大于1mm。

d环向焊缝的错边量（任意点），不大于板厚的2/10,且不大于3mm。

4.5储罐的焊接

4.5.1一般规定

①本次储罐的焊接全部采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工必须是具有

该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工。

②焊接前应确定有按国家现行《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的

规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率100%。

③焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊

药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，

保证室内相对湿度不大于60%,从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现

场使用时间不超过4小时。

④焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前

应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的

焊工进行技术交底。

⑤焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、

水分、油污应全部清除干净，并充分干燥。

⑥板厚大于等于6mm的搭接焊缝，至少焊两遍。

⑦有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：

•雨天或风速超过8m/s时；

•大气相对湿度超过90%。

4.5.2罐底焊接

①罐底板诸焊缝之间采用对接焊。

②底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，边缘50mm范围内不刷。

③基础验收合格后,确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安

装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定

半径。边缘板之间铺设间隙外侧为6mm,内侧为8mm。

④底板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设，垫板与相邻两块底板中的一

块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1mm。

⑤底板组对时，其间隙控制在4—6mm之间。底板与垫板之间的点焊应按焊

接技术措施规定的次序严格执行。

⑥罐底板组对时按以下基本程序进行：底板划分为若干区域，先施焊画出区

域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝，焊接完毕，并经无损

检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接底板剩余

的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程

序，对违反操作程序的应立即予以制止。

⑦罐底板焊接时，须采取以下防变形措施：

a焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘150mm处打上背板（背板长度不小

于600mm,宽度不小于150mm）。

b焊接通长缝时，用龙门板将［22号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝200mm

并卡紧。

c焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔1.5m打一斜撑，与罐壁成45。

角，支撑杆长度L2m左右。

d罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%,

且不应大于50mm,并对所有焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于

0.063Mpao

4.5.3壁板焊接

①壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板,然后拆

下立缝组对卡具，25mm及以上的壁板立缝为x型坡口。其余v型坡口焊接时,

先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板。

②罐壁板厚度自下而上递减，采用全抱杆倒装法组装。拆除组装用的工卡具

时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平整。

a.沿着底圈壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，在安装圈外侧

60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。

b.组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。罐壁焊接应先焊立缝，在上下立

缝全部焊接完后，再焊环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机均布施焊。先焊接外

侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。

c.为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装，做好

防变形措施。

d.第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸要求应符合下列表的规定。

底圈壁板几何尺寸允许偏差表

检查项目允许偏差(mm)

相邻两壁板上口水平偏差2

整个圆周上任意两点的水平偏差6

垂直度3

1m高度处罐壁内表面任意点的半径偏差±25

立缝错边量1.5

e.其它各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应要求符合下列表的要求。

其它各圈壁板几何尺寸允许偏差表

序号检查项目允许偏差(mm)

序号检查项目允许偏差（mm）

1其它各圈壁板垂直度<0.3%H

5<12<10

2角变形12<8<25<8

8>25<6

3纵缝错边量<0.18J@[<1.5mm

4环缝错边量40.2b且s3mm

8<25<13

5局部凹凸度

8>25<10

f.壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下列表的要求

序号检查项目允许偏差

1罐壁高度0.5%H

2罐壁垂直度0.4H且450mm

3各圈壁板1m高处内半径±19

454拱顶的焊接

①拱顶定位焊后，先焊接蒙皮板的内侧焊缝，后焊蒙皮的外侧焊缝；

②蒙皮板外侧的长焊缝应采用隔缝对称施焊的方法进行焊接,由中心向外分

段退焊；

③蒙皮板与锥板的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度8mm,内侧间断焊接,

焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。

4.5.5加强圈

①加强圈预制必须要准确，其曲率同相应壁板的外圆半径相同，这样与罐壁

组焊在一起，还起到调整罐壁椭圆度的作用。因此，为保证其安装精度，卷制后

用弧形样板进行检查，其误差不得大于L5mm,有超差的必须进行调整。

②加强圈的安装在上带板焊完后进行。

③加强圈安装点固焊后,先焊加强圈与筋板间的焊缝，接着焊接加强圈间的

焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后

由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接加强圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊

缝采用背扛等措施防止变形。

456其他构件

盘梯、平台栏杆等这些构件在平台上预制，盘梯及平台的三角架、垫板按图

纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。

4.6焊缝外观检查

4.6.1焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅和表面凹陷等。咬肉深度

不得大于0.5mm，咬肉的连续长度不得大于焊接缝全长的10%,且不得大于

100mm,焊缝余高应在1.5〜3mm之间。

4.6.2角焊缝的焊接尺寸应符合设计规定，其外观应平滑过度，其咬过深度应小于

0.5mm。

4.7焊缝无损检测

全部焊缝无损检测比例及合格标准应符合施工图纸和设计要求，探伤位置由

检查员在现场确定。

4.5.7焊缝返修

(1)经检查出现不合格的焊缝，应由焊接检查员明确标出返修的部位，并将缺

陷的性质、程度详细告诉返修的焊工。

(2)焊缝内部缺陷返修时，如动用碳弧气刨的应打磨后经着色检查，再行补焊。

(3)同一部位返修次数不得超过两次。

4.5.8做好气象和焊接记录。

4.5.9罐底板的焊接及检验

底板拼成整体点焊定位，点焊长度30~50mm，间隔300~500mm,点焊

顺序与焊接顺序相同。罐底板焊接采用手工电弧焊接工艺。

底板焊接顺序：

(1)焊接中幅板纵向搭接焊缝，焊工对称分布，由中心向两端外分段退焊，隔

缝跳焊；先焊短焊缝，后焊长焊缝。

(2)焊接边缘板的对接缝，焊工对称分布，隔缝跳焊；

(3)罐体安装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝；由数对焊工从罐

了内、外沿同一方向进行分段焊接，初层焊道采用分段退焊或跳焊法。

(4)最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。

(5)罐底真空试漏

罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏。试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，

用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱

泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度

达到0.053MPa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格。如发

现气泡应立即作好标记，必须用砂轮磨光机将缺陷表面磨开，找出渗漏原因后方

可修补，绝不可在缺陷表面进行修，修补完后应重新试漏。

4.5.10通用规定

(1)参加施工的焊工应经考试合格，焊接的材料、位置方法应在考试合格的范

围之内。

(2)正式焊接之前，应具备合格的焊接工艺评定。评定的项目的数量应能全部

包含所有的焊接施工内容。

(3)焊接工程师根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡(工艺指导书)用于

指导焊工作业。

(4)焊接材料的选用

储罐底板、壁板和顶板的材质有Q235B和Q345R才妾管和法兰材质为20#;

储罐外附属设施、梯子平台的花纹钢板1Q235A和Q235B。

焊条选用

序号主材使用焊条备注

Q345R+Q345R、Q345R+Q235B

1J507

Q235B+20#、Q345R+20#、20#+20#

Q235B+Q235B、Q235B+Q235A

2J422

Q235B、Q235A

(5)施工用的焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运行。

(6)焊接材料应按规定保存、烘干、发放、回收。其保存条件：相对湿度260%;

温度210℃,设专人烘干、发放、回收。

焊材干燥要求温度

序号焊材名称及牌号烘干温度℃烘干时间(h)恒温温度℃允许使用时间(h)

1J507350—4001-2100—1504

2J422100—1500.5-11008

(7)焊工应配置合格的焊条保温筒，焊条重复烘干的次数不超过两次。

(8)当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可进行焊接:

雨天及雪天；

风速超过8m/s;

焊接环境气温低于-20。。时；

大气相对湿度在90%以上。

4.5.11罐壁的焊接

罐壁焊接顺序：

(1)围板组装采用点焊固定；

(2)围板外侧纵缝焊接；

(3)罐体提升后，纵缝内侧分段退焊；

(4)环缝应在上、下两圈壁板的纵缝焊完后进行，采取分段退焊，焊工对称分

布；

(5)底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝。

4.5.12罐顶板的焊接

罐顶板焊接顺序

(1)先焊内侧的断续焊缝，后焊外侧的连续焊缝，焊工由储罐中心向外分段

退焊；

(2)外侧的连续焊缝：应先焊环向短环缝，再焊径向长焊缝；

(3)焊接顶板和包边角钢时，焊工应对称分布，并沿同向分段倒退焊。

4.6.1检杳及验收

焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。

焊缝的表面质量，应符合下列规定：

(1)焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺

陷。

(2)对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm;

焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%;

(3)边沿板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板与边沿板的T形接头罐内角

焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。

(4)管壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底

对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度，不得

大于凹陷的总长度,不得大于该焊缝长度的。

100mmo10%

(5)内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1mm。其他对接焊缝的余高，

应符合下表的规定：

储罐焊缝的余高

板厚b罐底焊缝的余高

纵向环向

8<12<1.5<2<2.0

12<8<25<2.5<3<3.0

4.6.2焊缝的无损检测

(1)厚度210mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm，进行RT检测;

厚度＜10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，按上述方法至少抽查一条。

(2)底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊

道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，进行渗透检测，全部焊完后，再进

行渗透检测或磁粉检测。

（3）对罐壁焊缝进行下列检查：

1）纵向焊缝

合当底圈壁板厚度小于或等于10mm时，从每条纵向焊缝中任取300mm进行射

线检测；当板厚大于10mm、小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取

2个300mm进行射线探伤，其中一个位置应靠近底板。

。其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大

于1mm可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行

射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意

部位取300mm进行射线检测。

3当板厚小于或等于10mm时，底圈壁板除上述公规定外，25%的T字应进行射

线检测，其他各圈壁板，按上述②中射线检测部位的25%应位于T字缝处；当板

厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测。

2）环向对接焊缝

每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取

300mm进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意

部位取300mm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。

3）除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线

检测进行复验。

4）上述焊缝的无损检测位置，有质量检查员在现场确定。

5）射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片的端部或超声检测

端部不足75mm,应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果

不合格，应继续延伸检查。

(4)底圈壁板与罐底的T形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查：在罐内及罐

外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后,

应用同样方法进行复验。

(5)开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100~200kPa的压缩空气，检查焊缝

严密性，无渗漏为合格。

(6)焊缝无损检测的方法和合格标准，应符合下列规定：

1)射线检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6的规

定进行。透照质量为AB级，in级合格。

2)超声波检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1-4730.6的

规定进行，口级合格。

3)磁粉检测和渗透检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730.1-

4730.6"表面检测"规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累计长度按m级合格。

4.6.3罐体几何形状和尺寸检查

(1)罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：

1)罐壁高度允许偏差,不应大于设计高度的0.5%。

2)罐壁垂直度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%,且不得大于50mm。

3)罐壁焊缝角变形和罐壁的局部凹凸变形，应符合下列规定：

企纵向焊缝错边量焊条电弧焊时板厚小于或等于10mm时不应大于1mm;

板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm;自动焊时，

均不应大于1mm;

2环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何

一点的错边量均不应大于1.5mm;上圈壁板厚度大于8mm时，不应大于板厚

的0.2倍，且不应大于2mm;自动焊时，均不应大于1.5mm。

4）底圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高处测量，并应符合

上条的规定。

5）储罐上的工卡具痕迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。

（2）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%,且不大于

50mm。

4.6.4充水试验

（1）储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：

1）罐底严密性

2）罐壁强度及严密性

3）固定顶的强度、稳定性及严密性

4）基础的沉降观测

（2）充水试验，应符合下列规定：

1）充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工并检验合格。

2）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。

）充水试验采用洁净淡水，水温不低于℃

35o

4）充水试验中应进行基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降,

应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。

5）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

（3）罐底的严密性，应以罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应将水放净，对罐

底进行试漏，找出渗漏部位，按以下规定补焊：

1）焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清

楚面。清楚长度不应小于50mm,清楚的深度不宜大于板厚的2/3。采用碳弧气

刨时，缺陷清楚后应修磨刨槽。

2）返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。

3）焊接修补，应按照焊接工艺进行。

（4）罐壁强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、

无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并按

上条（3）的规定进行焊接修补。

4.6.5基础沉降观测

1）基础沉降观测，应从向罐内充水时起至罐内充满水后持压48小时后结束。

在试压完毕、放净水后，还应进行一次观测，以确定基础的回弹量。

2）充水时应分期充水，其间按设计规定时间观测。在储罐基础周围附近设置

观测点，作为罐体下沉时测量的基准。并对基础沉降观测结果进行记录。

5、储罐的除锈、防腐

5.1储罐的除锈

5.1.1储罐底板在下料后，铺设前应对底板下表面进行彻底除锈，除锈采用喷砂方法

进行除锈，质量要达到Sa2.5级的规定要求，要将金属表面的泥沙、污积、铁锈、

不牢固的附着物等全部清理干净，除锈合格后的金属表面不得长时间放置，应在

共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新进行

除锈。

5.1.2储罐壁板外表面采用喷砂除锈，质量要达到Sa2.5级，壁板外表面除锈工作

宜在壁板滚压成型之后进行。喷砂采用压缩空气，所用砂子是含量较高的

SiO2

石英砂。保证除锈质量，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合格

后，及时涂刷涂料，防止金属表面产生浮锈，否则须重新除锈。

5.1.3储罐顶板外表面应采用喷砂除锈，质量要求达到Sa2.5级。储罐顶板外表

面除锈工作宜在顶板预制成型后进行，喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面

除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料。

5.1.4储罐的罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用采用喷砂除锈，质量要求

达到Sa2.5级。喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查

合格后，及时涂刷涂料。

5.1.5储罐附件中的平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮

进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快按要求涂刷防腐涂料。

5.2储罐的防腐

5.2.1储罐底板下表面在除锈合格，检查通过8小时内应涂刷上防腐涂料。涂刷

时涂料要涂均匀，无漏刷、无滴淌、无皱折，要附着良好，表面光滑。

5.2.2罐外及罐顶表面喷砂除锈，质量合格后，施工时按设计要求及其产品证明

书中的要求涂刷。

5.2.3罐体内表面喷砂除锈，质量合格后，按设计要求及产品说明书的要求进行,

涂漆表面要求均匀，无漏涂、无针孔、无蜂窝、无皱折、无裂纹等现象，必须确

保其涂刷质量，并用用涂层测厚仪检验涂层厚度是否符合设计要求，如甲方要求

对油漆进行质量鉴定应在涂刷前对该种油漆进行质量鉴定，并确认合格后方可使

用。