电梯井施工方案

电梯井道加装项目目录TOC\o"1-3"\h\u18374电梯井道加装项目 117317专项施工组织设计 24574一、工程概述 220773二、编制依据 21838三、施工准备 329801（一）技术准备 332229（二）材料准备 312376（三）主要机具准备 39468（四）人员准备 430986（五）现场准备 49505四、施工部署 511653五、施工工艺 57697（二）电梯基坑及防水施工 724629（三）剪力墙施工： 102972（四）钢结构主体工程 1227742（五）钢结构组合楼板工程 2214310（六）装饰部分 442005六、质量、安全措施 4719624（一）质量措施 47152951、组织措施 47254672、技术措施 47174593、钢筋工程质量保证措施 50136824、砼工程质量保证措施 515611（二）安全措施 5219600（三）注意事项 55610七、文明施工及环保措施 5728122八、雨季施工措施 58

专项施工组织设计工程概述本工程电梯井道施工包括二号楼、六号楼共计2个电梯井，主要施工范围包括：新建电梯位置障碍物拆除及修复；电梯挖基坑；12cm红砖挡土墙砌筑；底筏板和250mm厚剪力墙制作；基坑防水；钢结构主体；电梯装饰工程等。电梯平面布置图如下：电梯平面布置图二、编制依据根据工程报价清单。《混凝土结构加固设计规范》GB50367-2013《混凝土结构工程质量验收规范》GB50204-2015；《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923《钢结构工程施工质量验收规范》（ GB50205-2012《钢结构制作工艺规程》 DBJ08-216-2007 《结构工程质量检测评定标准》GB50221-95 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923.1-2011《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2017三、施工准备（一）技术准备根据本工程的特点、设计图纸和施工现场的具体条件，制定切实可行的施工方案，安排施工计划。根据图纸计算出具体工程量，提出各种材料的进场计划；同时要做好施工队伍的技术交底和安全交底工作。（二）材料准备1、结构施工：钢筋、砼、模板、钢管、扣件、红砖、2、结构加固：植筋胶、粘胶剂3、装饰及其他施工：玻璃幕墙及金属构件、SBS防水卷材、地面块料、大理石材、轻钢龙骨、矿棉板、涂料、灯具、金属门等。（三）主要机具准备1、结构拆除：钻孔机1台、电镐1台2、基坑土方：手推车5辆、小型钩机1台、铁锹5把、水平仪1台3、结构施工：电焊机2部、振动机1部、振动棒1把（四）人员准备1、结构拆除：杂工8人2、结构施工：木工2人，钢筋工2人，砼工2人，泥工23、装饰工程：木工10人、瓦工10人、理石工15人、电焊工4人、油漆工6人4、幕墙安装：幕墙工10人、杂工6人、焊工2人（五）现场准备1、拆除原结构上及周边影响施工的管道、管线以及其他障碍物。2、搭设便于施工操作、安全可靠的工作平台的安全支撑。3、若混凝土表面处于潮湿或渗水状态，除特殊情况，应进行疏水、止水处理。4、若构件表面已风化、剥落、腐蚀、严重裂损，沿应剔除至露出混凝土骨料新面；如钢筋外露，应清除锈蚀层以及周边的粘结失效的混凝土，并打磨钢筋至其表面露出金属光泽后，再按相关规定进行封闭处理。5、加固施工前，各级施工人员应熟悉周边情况，了解加固构件的受力和传力途径，对结构的变形、裂缝情况进行检查。若与设计不符或有质疑时应及时报告，经设计、监理等确认后方可进行施工。四、施工部署1、障碍物拆除修补：根据设计图纸要求，需将新建电梯位置障碍物拆除，包括2#3层连廊金属门窗拆除；6#钢筋混凝土构件拆除、砌体拆除、防水层、保温层及屋面檐口拆除及修补等。2、结构施工：电梯基坑、钢结构施工。3、装饰施工：墙地面贴砖、外墙面粉刷、电梯理石口、幕墙工程等。五、施工工艺（一）电梯基坑土方工程1、作业条件：1）石方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。2）建筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。3）夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖和超挖。4）挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。5）在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配人工进行。2、施工顺序：基坑定位开挖放线钩机基坑石方开挖清底及修边基坑监测基坑验收3、主要施工方法：本阶段工程2#、6#号楼电梯基坑计划采用1台小型钩机进行作业。在机械开挖准备工作及安全措施全部做到位后，开始2#楼基坑石方开挖，计划每个电梯基坑完成时间含捡底4天完成。机械开挖至桩顶标高时预留10cm由人工捡底修整，保证基底石层不超挖；控制基底石层保持平整，及时引测基底标高，挖土过程随时进行标高测量，防止因超挖采用土方回填或砼回填增大工作量和成本。旋挖机挖石方时，必须可靠控制，防止碰撞已浇筑的砼桩，造成断桩等质量事故。挖石方时，现场安排一名施工管理人员，专门指挥旋挖机，控制挖石方深度和挖石方速度。基坑挖石方完成后，随即对基坑四周采用红砖或陶粒混凝土砌块进行封闭，基底夯实后采用C15抗渗混凝土垫层进行封闭，浇捣必须抓紧时间及时进行，防止基底暴露时间过长。防止受雨淋破坏混凝土强度。（二）电梯基坑及防水施工1、施工流程：混凝土垫层→砌筑块料挡土墙保温层→卷材防水→找坡层及圆角→防水附加层→抗渗钢筋混凝土底板2、混凝土垫层：素土夯实后,浇筑100mm厚C15混凝土垫层,侧壁砖胎膜1:3水泥砂浆抹面压光。3、挡土墙定位放线（1）电梯井挡土墙，平面尺寸定位如下图所示：电梯井放线和开挖，开挖深度按设计要求要达到设计要求的标高，若设计底标高未达到持力层应通知勘察单位、设计单位、监理单位、建设单位另出方案。底板厚度为C15砼垫层100mm，侧壁厚度12cm、MU10实心红砖，M7.5水泥砂浆砌筑。（2）挡土墙体施工1、挡土墙的施工采用砌筑120mm实心红砖，在电梯基砌筑过程中，应随时检查墙体表面的平整度、垂直度、灰缝的均匀度及砂浆的饱满程度等，及时校正所发现的偏差。砖墙灰缝饱满，不得有通缝、透亮现象，质量要求必须符合施工规范规定。砖胎膜内面粉刷必须平整，砖砌体内不得留脚手架眼，并要求用木抹平祛除砂眼，并用铁抹压光。（3）电梯基坑的回填电梯基坑在挡土墙内部防水完成施工之后，挡土墙周遍采用中砂回填夯实。回填应分层铺摊。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200~250mm;机械打不到处，人工打夯不大于200mm.每层铺摊后，随之耙平。回填每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。4、卷材防水使用3mm厚的SBS卷材防水层，施工前应清理干净基层.5、混凝土底板采用500mm厚抗渗抗渗钢筋混凝土，钢筋网采用双层16螺纹钢、钢筋网，应按审批通过的专项施工方案.找坡层及圆角井道四周与底板用水泥砂浆收成园弧角并向外2%找坡50CM防水层防水附加层采用水泥基渗透结晶型防水涂料，防水附加层从阴角开始上翻和水平延伸各不小于500mm并喷砂。防水施工完成后用水泥砂浆粉刷保护，不得破坏防水层。基坑做法节点详图（三）剪力墙施工：1、施工流程：支模→清理砼接口→植筋→钢筋绑扎→混凝土浇筑→养护→拆模2、支模：采用钢管搭设支撑架，18mm胶合板支模。梁板施工方法与原主体结构施工一致此处不再赘述。3、清理砼接口：在新旧砼交界面处，将原砼表面凿毛至全表面露出新鲜砼，深度大约为10~20mm，形成凹凸均匀的毛糙表面。用清水和钢丝刷把混凝土毛面粉尘清洗干净，淋水养护12小时以上，在浇筑新砼之前0.5小时，涂刷界面处理剂，界面处理剂采用32.5R的普通硅酸盐水泥，水灰比为0.5。4、植筋（1）植筋位置①、新增梁植筋：根据电梯井梁配筋图需从框架梁植入梁钢筋，锚入梁深度15d。②、浇筑楼板需在四周框架梁植入板筋（ф8@150），锚入梁深度12d。③、新增电梯砖墙转角处设构造柱（200mm×200mm），锚入梁深度15d。④、新增电梯砖墙拉结筋植筋：沿原框架柱、或构造柱高度每隔500mm植2ф8钢筋，其钢筋锚入柱12d，伸入砖墙1000mm或墙垛长。植筋工艺施工工艺流程：放线→钻孔→清孔→注胶→钢筋植入→成品保护①、放线：根据图纸尺寸放出钢筋点位线。②、钻孔：钻孔的钻头要比原钢筋大一个型号。③、清孔：钻孔等干燥后用吹风机吹净孔内粉尘，确保孔内壁无浮尘水渍。④、注胶：将注胶枪嘴插入孔内，缓慢将胶注入孔内，注胶量以钢筋插入后锚固胶将孔内填满，锚固胶从孔内溢出为准。⑤、钢筋植入：植筋应在注胶完成后立即进行。为保证胶体饱满，注胶完成后，将加工好的钢筋植入端醮少许胶液缓缓插入植筋孔。操作时要边插入边沿一定方向转动多次，以使植筋胶与钢筋和混凝土孔壁表面粘结密实。⑥、成品保护：对埋植好的钢筋应做好保护工作，以防在锚固用胶固化时间内，钢筋被摇摆或碰撞。钢筋绑扎：新设梁纵向钢筋采用焊接方式与后植筋钢筋连接。钢筋绑扎时确保绑扎牢固，保护层垫块设置到位。6、混凝土浇筑:新浇筑砼必须沿着梁依次浇筑完毕，振捣密实，最后收面时压光处理。每个楼层浇筑砼时留置1组同条件养护试块及1组标准养护试块。7、养护：砼浇筑完毕后8小时开始进行养护，养护时间为每天三次，连续养护天数不小于7天。8、拆模：根据现场实际温度情况及养护情况，10~14天可送同条件养护试块进行试验，当同条件砼试块强度值达到标准值的75%时，即可拆除模板。（四）钢结构主体工程1、材料要求：钢构主体采用200mm*200mm*8mm钢材方管（国标）200mm*200mm*8mm工字钢（国标）钢结构横梁采用100mm*100mm*4.0mm钢材方管（国标）预埋件采用350mm*φ350mm*10mm（国标）2、钢结构构件制作、组装、检验（1）放样、号料熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。直接在板料和型钢上号料是，应检查号料尺寸是否正确。准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分布号料。并根据先大后小的原则依次号料。钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。（2）切割钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。氧割的工艺要求：气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。大型工件的切割，应先从短边开始。在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。（3）矫正和成型碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700～800℃之前，应结束加工。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5㎜，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。（4）边缘加工和端部加工 割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。制孔通常采用钻孔和冲孔方法：钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。4．钢结构焊接、检验（手工电弧焊）（1）施工准备技术准备:在构件制作前，工厂应按照施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接规程》的要求进行焊接工艺评定试验。根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求，编制各类施工工艺材料要求建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并有质量证明书和检验报告，当采用其他材料代替设计的材料时，必须经原设计单位同意。钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型，重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。钢结构选用的新材料必须经过新产品鉴定。焊接T型、十字型、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40㎜时，设计宜采用抗层壮撕裂的钢板。焊接材料应符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）、《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定。焊条、焊丝、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。低氢型焊条烘干温度为350～380℃，保温时间应为1.5～2小时，烘干后应缓冷放置于110～120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒内；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；烘干次数不应超过2次；受潮的焊条不应使用。对接要求焊件坡口形式要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择。不同板厚及宽度的材料对接时，应作平缓过渡：不同板厚的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度偏差值应符合表中规定；不同宽度的材料对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值为1：2.5。作业条件焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或其他防风措施。焊接作业区的相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。焊接作业区环境温度抵于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100㎜范围内的母材，加热到20℃时方可施焊。且焊接过程中不得低于这个温度。5．钢结构安装、检验根据结构形式、现场情况，经讨论分析，本工程拟采用以下安装技术路线：构件散件进场，在地面拼装成吊装单元，用吊车吊装。1）构件的分段：本工程钢梁长度不超过5米，不分段；钢柱根据运输要求两层一段。2）构件的现场拼装因构件太长货车不能运输，须现场拼装。6、钢结构的吊装方案钢结构的吊装主要分为以下几个步骤：1）钢结构构件的垂直吊装构件进场后，由汽车吊把构件吊至楼层上，再由人工抬运到相应安装位置。2）钢结构构件的吊装本工程钢构件单件最大重量为约为1568KG。拟采用自行加工制作的移动安装平台进行安装，具体见下：起重立柱高度低于梁底200mm，保证夹层梁安装高度，同时也能灵活的在楼层间移动，如果遇到已安装钢梁阻碍车移动。安装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥。连接用10.9的扭剪型高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。长度和直径须满足设计要求。高强度螺栓拧断卡头为准。高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0—3.0mm间隙,将高出的一侧磨成1:10斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理方法与接触面同。3）吊装车安全计算书：从移动安装平台起吊钢构件的受力情况分析，得出如下受力简化图：本工程最大钢梁单件重量为1568Kg，自制吊车起吊作用点距立柱距离为250mm，下部车身距立柱距离为3600mm，根据力矩公式F1×L1=F2×L2得：250×663=Fmax配重×3600即：Fmax配重=250×1568/3600=108Kg也就是只要车身达到108Kg以上便可以满足吊装要求，根据实际，移动安装平远大于108Kg，可以安全使用。7．钢结构防腐涂料涂装、检验（1）工艺流程基面除锈第一遍底漆涂装第二面漆涂装检查验收（2）钢结构涂装前的表面处理（除锈）建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构制作安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应采取适当的方法将需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。基面清理除锈质量的的好坏，直接影响到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量等级应符合设计文件的规定要求。钢结构除锈质量等级分类执行《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）标准规定。钢构件表面除锈方法根据要求不同可采用手工除锈、机械除锈、喷砂除锈、酸洗除锈等方法。（3）涂料涂装方法合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。常用的涂料的施工方法有刷涂法、手工滚涂法、浸涂法、空气喷涂法、雾气喷涂法。（4）钢结构涂装施工工艺环境要求:环境温度应按照涂料的产品说明书要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%；涂装时构件表面不得有结露、水气等；涂装后4小时内应保护不受雨淋。设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位为防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面，与混凝土紧贴或埋入的部位。涂料开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。涂装施工过程中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用的稀释剂，如需代用，必须经过试验。涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定；涂装间隔时间根据各种涂料产品说明书确定；涂刷第一层底漆时，涂刷方向应一致，接槎整齐。涂装完工后，经自检和专业检并作记录。涂层有缺陷时，应分析并确定缺陷原因，及时修补。修补的方法和要求和正式涂层部分相同。构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踩踏，损伤涂层；并不要接触酸类液体，防止咬伤涂层；需要运输时，应防止磕碰、拖拉损伤涂层。（5）涂料涂装检验钢结构防腐涂料、面漆、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能和质量等，应符合现行国家产品标准和设计要求。

（五）钢结构组合楼板工程1、安装前准备在安装钢梁前，须先检查柱中埋件位置是否正确，所有夹层独立柱上已测放好标高50控制线，安装测量人员需将轴线及标高用墨线测放到钢梁安装位置，经确认无误后方可吊装。2、安装步骤主梁→次梁→压型楼承板。3、钢结构的吊装方案钢结构的吊装同钢结构主体吊装方案4、压型钢板安装方案钢承板为1.02mm厚YX51-250-750压型楼承板，与钢梁的连接采用栓钉焊机焊接，焊接电流1500-1700A，焊接时间1.0-1.3S，可现场适当调整。4.1安装前的准备工作1)认真熟悉图纸，了解压型钢板的排版分布、尺寸控制要求以及压型钢板在钢梁上位置关系等。2)在安装之前，检查钢梁的平整度和钢结构梁的完善情况，认真清扫钢梁顶面的杂物，检查钢梁表面是否存在防腐工艺，如果存在必须要将防腐表层打磨去掉。3)综合测量钢梁表面的平整度，并根据压型钢板的排版图及建筑轴线在钢梁表面上进行测量放线，并作好测量标记。4.2、压型钢板吊装、铺设1)压型板的吊装采用尼龙带，对超重、超长的板应增加吊点或使用吊架等方式，防止吊装时产生变形或折损。2)按照排版图，将压型板吊至正确的层段区域，并按照排版方向安全稳妥放置。安装前必须检查放线情况，先进行粗安装，保证其波纹对直，以便钢筋在“波谷”内通过。3)铺设时由4-6人水平搬运，按图纸编号、排版方向等要求逐一排放。4)搭接长度应按设计要求进行搭接，一般侧向与端头跟支承钢梁的搭接不小于50mm，板与板之间的侧搭接为“公母扣合”，为防止钢板因承重而分开,应在侧搭接处用#12(?5mm)自攻螺丝固定或点焊，最大间距为900mm。5)切割:在压型钢板定位后弹出切割线，沿线切割。切割线的位置应参照楼板留洞图和布置图，并经核对；如错误切割，造成压型钢板的毁坏，应记录板型与板长度，并及时通知供货商补充；现场边角、柱边和补强板需下料切割。直线切割时原则上优先使用电剪和等离子气割技术，不能采用损害母材强度的方法，严禁采用氧气乙炔进行切割。6)不规则面板的铺设：根据现场钢梁的布置情况，以钢梁的中心线进行放线，将压型钢板在地面在平台上进行预拼合，然后在放出控制线，再根据压型钢板的的宽度进行排版、切割。4.3、压型钢板收边做法压型钢板在铺设的过程中，由于钢梁加工的尺寸与压型钢板的规格不合模数，因此在钢梁边会存在一定的空隙，对于空隙距离大于200mm的部位采用切割压型钢板的方式来进行封闭；对于空隙距离小200mm的部位，则采用专门的收边板进行封闭。4.4、压型钢板焊接、栓钉焊接1)压型钢板铺设过程中，对被压型钢板全部覆盖的支撑钢梁应在压型板上标示钢梁的中心线，以便于栓钉焊接能准确到位。2)制定严格的栓钉焊接材料储存规定，材料要按要求妥善堆放。3)焊接前严格检查压型钢板与钢梁之间的间隙是否控制在1mm之内，并且保证焊接处干燥。4）根据栓钉的直径(φ19mm)选择适宜的焊接工艺参数将6个栓钉直接打在≥16mm厚的80x80mm的16Mn钢板上,焊缝外观检查合格后3个试件进行拉伸,抗拉强度不得小于402Mpa;3个试件进行30°冷弯,栓钉弯曲原轴线30°后焊接部位无裂纹则为合格。5)正式大面积焊接前应先进行栓钉焊接工艺评定，根据工艺评定报告中有关的参数要求，按专人督促焊工在上班前进行试焊，并根据焊接的效果进行调整参数，经过一个阶段的记录，综合每次调整的参数，列出表格，并对每个焊接工人逐一进行技术交底。6）对于实际施工过程中遇到的引弧后先熔穿镀锌压型钢板而后再与钢梁熔为一体的穿透型栓钉,要充分考虑压型钢板的厚度、表面镀锌层以及钢板与钢梁之间间隙的影响,每次施工前均要在试件上放置压型钢板,试打调整好工艺参数后,进行施工;施工的前10颗钉进行15°打弯试验合格后进行正常施工。7)铺设后的压型钢板调直后，为防止从钢梁滑脱，应及时点焊牢固或用栓钉固定。压型板与支撑钢梁之间采用点焊或塞焊焊点的平均最大间距为300mm，每波谷处点焊一处，焊接必须牢靠（焊接点直径不得小于1cm）；侧点焊每900mm一处。8)如果采用穿透式栓钉直接透过压型钢板植焊于钢梁上，则栓钉可以取代上述的部分焊点数量；但压型钢板铺设定位后，仍应按上述原则被固定，熔焊直径可以改为8mm以上。9)点焊固采用手工电弧焊，用直流焊机进行点焊。10)如果栓钉的焊接电流过大，造成压型钢板烧穿而松脱，应在栓钉旁边补充焊点。11)对钢梁由于截面厚度不一产生的高差，应用锤击并实施点焊使其波谷底面与钢梁表面间隙控制在1mm以下，以便于栓钉焊接。12)若梁的上翼缘标高与压型钢板铺设标高不一致，应在梁的上边垫钢板用来支承压型钢板（钢板与钢梁接触的四周采用满焊方式与梁焊接牢固）。4.5、压型钢板端部封口1)压型钢板铺设完毕，并经调整电焊到位后，为防止混凝土施工时漏浆，需要对边角和压型钢板波峰处的空隙进行封堵处理。处理方式可采用配套定型堵头或PVC胶带封堵进行密封。10、压型钢板预留孔洞处理方法1)为保证压型钢板的承载强度，压型钢板上的预留孔(洞)需要采取补强处理。对于方（圆）形（边）直径≤800mm或长方形开孔任何一向的尺寸≤800mm者,应先行围模。待楼板混凝土浇筑完成,设计强度达到75％以上时再进行切割开孔。2)对必须先开孔(洞)直径大于一个波峰尺寸的孔，需作加固措施,防止承载下塌。4.6、压型钢板组合楼板的加固补强对柱隅支撑及洞口尺寸≤800mm位置需要焊接L100×10角钢进行支撑补强。4.7、压型钢板与砼墙连接处处理方法1)因为进度及工艺的需要，一般先施工混凝土墙柱结构，再安装钢结构梁，最后在钢梁上铺设、安装压型钢板，因此压型钢板与混凝土楼板交接处理部位需要特别处理。2)在主体结构施工阶段，先在交接部位依照标高埋设扁钢。3)铺设压型钢板前把预埋的扁钢凿打出来，然后按照设计标高焊接定位角钢，角钢与扁钢之间必须采取满焊的方式，以保证交接部位在施工混凝土时不发生变形、踏陷。4)铺设压型钢板后必须采用焊接栓钉，以增强该部位的结构受力体系。5)混凝土施工前要注意处理旧混凝土的凿毛的质量，混凝土施工时要涂刷隔离剂，还要特别加强混凝土的振捣。4.8、不同板面标高高低差处理方法1)压型钢板组合楼板体系中，板面高低差的处理方法与常规模架体系的处理方法大致相似，但是要充分利用钢结构的自身优点。2)当高差h≤100mm，则采用规格尺寸相对应的角钢作为材料，通过加钢筋头补充焊接的方式。3)当高差h＞100mm，则采用2.0mm厚以上的镀锌板进行封堵，上口则采用30×30（50×50）规格的角钢进行固定以保证上口顺直。4.9、压型钢板临边包边板的安装1)压型钢板楼层板临边及洞口采用均采用镀锌钢板进行包边封堵，其规格一般为长1.25m，厚2mm。2)每块封边板长度短且厚度薄，封边板经过焊接后由于受热引起变形。对于临边（洞）边长过长（L≥2.5m）的部位，包边板首尾连接难以保证其通长顺直，同时为了防止浇注混凝土时包边板变形，需要在包边上部增加通长的L50×6角钢，并焊接加固。3)当临边（洞）上部要埋设栏杆预埋件时，角钢面标高平楼板面标高。当临边（洞）上部要砌体或浇注混凝土结构拦板（女儿墙）时，角钢面应降低，这样有利于扩大新旧混凝土面之间接触面积。4.10、压型钢板局部回撑要求对于跨度较大的钢梁体系，经过受力计算，其荷载未能满足施工安全要求时，必须根据计算结果搭设临时的支撑架，支撑架必须待混凝土强度达到75%以上方可拆除。5、钢筋工程钢筋均在现场加工制作，钢筋加工成型严格按《钢筋混凝土结构施工及验收规范》和设计要求执行。5.1、钢筋绑扎首先按部位核对钢筋规格、尺寸、数量，符合后运至现场。按划好的间距，先摆受力筋，后摆分部筋，预埋件、电线管、预留等及时配合安装；钢筋采用八字扎，靠支座纵横筋交点全部绑扎，其余点按梅花状间隔绑扎，并在底筋下按1米间隔摆放垫块。绑扎负弯筋钢筋时，每个扣均要绑扎。板内预埋管须敷设在板内上、下两层钢筋之间，当预埋管处无上筋时，则需沿管长方向加设Ф6@200钢筋网。根据设计图纸，压型钢板上铺设单层双向的钢筋网，为了保证钢筋受力，则重点注意控制钢筋的保护层。采用模板铺设一条施工人员的行走路线，钢筋绑扎完成后不允许其他人员（砼除外）任意踩踏而造成钢筋变形、凌乱。绑扎接头的搭接长度为：Ⅰ级钢筋≥30d，Ⅱ级钢筋≥40d，在搭接长度内应绑扎三点。所有边缘钢筋端头采取植筋工艺与原结构梁连接，植筋深度为20d。5.2、钢筋马凳的加工、放置方式1)本工程压型钢板厚度为0.92mm，由于厚度较薄，当遭遇锐器或硬物局部撞击时，肋与肋之间的钢板容易发生凹陷，甚至穿透，造成混凝土时漏浆。2)科学设置钢筋马凳的放置方式，马凳的支腿应放置在压型钢板的板肋上面，对压型钢板的整体受力有利。3)马凳采用直径≥12mm的钢筋进行加工，马凳的长度宜为600mm，高度按具体板厚计算。马凳的根部为了防止在压型钢板板肋上滑动，应将跟部钢筋两端打弯。放置的间距宜按1.5m×1.5m规格。5.3、板底加强筋的保护层控制根据设计的考虑，如需要在压型钢板“波谷”部位沿平行板肋的方向加设加强钢筋，则要在钢筋表面套上500mm间距的塑料垫块，以保证板底加强筋的混凝土保护层。6、混凝土工程6.1、清理1)压型钢板安装完毕后以及混凝土施工前必须把垃圾、灰尘等杂物清理干净，清理方式宜采用吸尘器。2)采用扫把、吸布等方式对压型钢板凹槽内积水进行排放处理，同时制定混凝土施工过程遭遇暴雨的对策，作好凹槽内雨水的及时处理方案。6.2混凝土施工的注意事项混凝土施工前不能对压型钢板浇水湿润。混凝土浇注应采用汽车混凝土输送泵、塔吊等空中方式进行混凝土浇注。施工中注意倾倒混凝土方选择钢梁的部位，避免倾倒混凝土时的强大冲击力破坏压型钢板，从而造成压型钢板的变形，甚至塌陷。混凝土下落的自由高度不得超过2m，浇注高度如超过3m时必须采取措施，用串桶使混凝土下落。浇注混凝土时注意不能在某个地方堆积料，混凝土料应均匀分布，对于已堆积较高的混凝土必须马上人工向四周扒平，分散受力。采用平板震动器振捣混凝土时不能长时间停留在同一个地方震动。对于梁柱接头等钢筋较密且交叉重复较多的部位，作为结构的特别部位，浇筑砼时应加倍仔细小心，可考虑：选用粗骨料较小的配合比；侧面钢筋较稀处下振捣棒；选用φ25×4.5(7M)振动棒系统；分段分层振捣等措施。在浇筑竖向构件砼前，先清洗干净新旧砼接槎处的凿毛面，并先浇筑同标号砂浆30-50mm厚。对于有预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，应预先制订好相应的技术措施，确保顺利布料和振捣密实，在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取插振等补振措施。施工缝的留置应符合设计与施工规范要求，设置在结构受剪力较小且便于施工的位置，施工缝新旧混凝土接缝处，继续浇筑前将其表面凿毛，清除浮浆露出石子，用水冲洗后保护湿润，铺一层10～15mm厚与墙体混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土，再浇筑混凝土。当不允许留施工缝时，区域之间上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土的初凝时间。6.3混凝土养护的注意事项加强混凝土养护的控制时间，有条件的情况下提倡采用蓄水养护或直接在表面覆盖塑料薄膜的施工方法。对预留孔洞的周边要进行围护处理，防止养护用水从孔洞口或其他空隙往下漏，从而影响下方的其他工序施工或行人正常的行走路线。6.4、试块要求结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定每盘不超过100m3的同一配合比的混凝土，取样不得少于一次。每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次。每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。试块的取样应在同一车内取，并应在卸料过程中卸料量的1/4～3/4之间采取。每组试件（包括同条件试件及防水混凝土备用试件）均应取自同一次拌制的混凝土拌合物。

电梯玻璃幕墙工程1、玻璃部分 点式玻璃幕墙 立面面材采用8+14A+8LOWE双钢化中空玻璃，井道盖玻璃采用5+0.38+5+12A+8中空夹胶玻璃。2、点式幕墙构造：采用四爪式不锈钢挂件与立柱相焊接，每块玻璃四角在厂家加工钻孔，挂件的每个爪与一块玻璃一个孔相连接，即一个挂件同时与四块玻璃相连接。3、点式幕墙施工工艺：（1）构件焊接与安装由于钢结构安装精度与点式幕墙安装精度存在较大差距，在构件焊接与安装时，应逐步减少误差。在构件焊接前，应在每个玻璃缝位置，即母座中心线处拉好垂直向钢丝，在钢丝上作好空间定位点，点焊时应采用定位头来控制母座在水平间隔、水平标高和与幕墙之间的距离，做到三维定位保证。构件焊接安装精度，水平分格尺寸误差不大于±2mm，水平标高误差不大于2mm，进出位误差应不大于5mm。点式幕墙构件焊接焊材选择应与焊接母材相配套。碳钢与碳钢之间焊接，焊条应选用E43或E50系列，碳钢与不锈钢间焊接，焊条宜选用A102，不锈钢与不锈钢母材焊接应采用A132焊条。（2）驳接爪的定位、调整驳接式玻璃幕墙的性能气密性、水密性、抗震性能、荷载传递等重要的幕墙性能指标都是由驳接系统的安装精度来保证的，驳接系统是由驳接座、驳接爪、驳接头等组件有机的连接所构成的，它具有玻璃安装定位、幕墙变形补偿等功能，是点式驳接玻璃幕墙的核心部件。①驳接座的安装在结构调整结束后按照控制单元所控制的驳接座安装点进行驳接座的安装，对结构偏移所造成的安装点误差可用偏心座和偏心头来校正，确保驳接座在偏心安装尺寸小于3mm，对角线偏差小于5mm，用激光指向仪校准。②驳接爪的安装在驳接座焊接安装结束后开始定位驳接爪，将驳接爪的受力孔向下，并用水平尺校准两横向孔的水平度（两水平孔偏差小于0.5mm），安装定位销。③驳接头的安装驳接头在安装之前要对其螺纹的松紧度、驳接头与胶垫的配合情况进行100%的检查。先将驳接头的前部安装在玻璃的固定孔上并销紧，确保每件驳接头内的衬垫齐全，使金属与玻璃隔离，保证玻璃的受力部分为面接触，并保证销紧环锁紧密封，锁紧扭矩10N·m，在玻璃吊装到位后将驳接头的尾部与驳接爪相互联接并锁紧，同时要注意玻璃的内侧与驳接爪的定位距离在规定范围以内。④驳接爪安装允许偏差：a.相邻两爪中心间距：±1.0mmb.相邻两爪中心高差：±1.0mmc.相邻三爪水平度：1.0mmd.同一爪两孔水平偏差：1.0mm⑤玻璃安装及控制a.玻璃到达施工现场后，由现场质检员与安装组长对玻璃的表面质量，公称尺寸进行检测，同时使用玻璃边缘应力仪对玻璃的钢化情况进行全检，玻璃安装顺序采用先上后下，逐层安装调整。b.玻璃垂直运输：采用电动葫芦进行垂直提升，使用12P重型真空吸盘垂直提升到安装平台上进行定位，安装。在整个过程中减少尺寸积累误差,在每个控制单元内尺寸公差带为±3mm.c.玻璃安装质量应符合下述要求：两邻两玻璃面接缝高低差：1.0mm上、下两块玻璃接缝水平偏差：1.0mm左、右两块玻璃接缝水平偏差：1.0mm玻璃外表面垂直接缝偏差：1.0mm玻璃外表面水平接缝偏差：1.0mm玻璃外表面平整度：H≤20m，3.0mm胶缝宽度（与设计比）：±1.5mm⑥打胶工艺控制与检测a.在玻璃安装调整结束后进行打胶使玻璃的缝隙密封。b.打胶顺序是先上后下，先竖向后横后c.打胶过程应注意事项：先清洗玻璃，特别是玻璃边部与胶连接处的污迹要清洗擦干，在贴美纹纸后要24小时之内打胶并及时处理，打好的胶不得有外溢，毛刺等现象；打胶时采用双人里外同步对打的方法，保证胶缝填实；在刮胶过程中必须保证横向和纵向胶缝的接口处平滑，如有凸起必须在胶表面固化前修整好，保证在胶缝处排水通畅；在隔日打胶时，胶缝连接处先清洗已打好的胶头，切除圆弧头部以保证两次打胶的连接紧密；如在自检中发现有局部打胶缺陷（如气泡、空心、断缝、表面严重裂纹），必须将该部分切除清理后再进行补胶。4、点式玻璃幕墙加工制作，安装及验收标准（1）玻璃板块加工①玻璃幕墙在制作前应对建筑设计施工图进行放样核对，并应对已建主体结构进行复制，按实测结果调整幕墙设计，经设计单位同意后方可加工组装。②点式玻璃幕墙所采用的材料应有出厂质量合格证书。③加工幕墙所采用的设备、机具和量具应适合加工精度的要求。④玻璃板块在钢化处理前，应完成玻璃的切裁、磨边、钻孔等加工工序。⑤玻璃板块的周边必须按设计要求进行机械磨边、倒棱、倒角等精加工处理。⑥玻璃板块边缘不应出现爆边、缺角等缺陷。⑦玻璃板块直孔孔径ø不应超过允许偏差0~+0.5mm，锥孔口径Ø不应超过允许偏差+0.2~+0.5mm，锥孔斜度为450，锪孔深度c应不大于单层玻璃公称厚度的2/5，允许偏差±0.2mm；孔轴线度不应超过0.5mm，孔洞轴度不应超过0.5mm。⑧玻璃板块钻孔后必须进行倒角处理，倒角尺寸不应少于1.0mm，与沉头连接件配合的孔，孔周围不得出现崩边；与浮头连接配合的孔，当孔出现崩边时必须经修磨处理，修磨区域的宽度不得大于6mm，深度不得超过玻璃公称厚度的1/12，长度不得超过孔周长的1/4。⑨当玻璃板块的钻孔采用锥坡孔时，玻璃公称厚度应不小于8mm。⑩当玻璃板块由单层玻璃钻孔而成时，钻孔的位置偏差不应大于1.0mm。当玻璃板块为由两片单层玻璃组合而成的夹层或中空玻璃时，两片单层玻璃应采用不同孔孔径的加工方法，此时，单层玻璃钻孔的位置偏差应不大于大小孔径之差的确良一半。（2）点式玻璃幕墙安装A.点式玻璃幕墙安装前，应对建筑主块结构工程的尺寸是否符合有关结构施工及验收规范的规定进行复核。B.点式玻璃幕墙的材料、零附件和结构件等应符合设计要求，进场时应提交产品质量证书。C.进场的结构构件、材料、零附件应分类存放，玻璃板块应稍倾斜直立摆放于A字架上。D.材料、零附件和结构构件在搬运和吊装时不得碰撞。E.结构构件安装前应进行检查。结构构件应平直、规方，不得有变形或挂痕，不合格的构件不得安装。F.点式玻璃幕墙与主体结构连接的预埋件应符合现行行业标准《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102的有关规定。预埋件遗漏或位置偏差过大时，应根据幕墙设计要求重新补设埋件。G.点式玻璃幕墙的施工测量应符合现行行业标准《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102和现行国家标准《工程测量规范》GB50026的有关规定。H.点式玻璃幕墙支承结构构件的安装应符合下列要求：钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序应符合《钢结构施工及验收规范》GB50205的有关规定；钢结构安装就位、调整后应及时紧固，并申报隐蔽工程验收；钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及未涂装的安装连接部位，应按现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》GB50205的有关规定补涂。I.点式玻璃幕墙爪件的安装应符合下列要求：爪件安装前，应精确定出其安装位置；爪件装入爪座后应进行三维调整；爪件安装完成后，应对爪件的位置进行检验。J.点式幕墙附件的安装应符合现行行业标准《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102的有关规定。K.点式玻璃幕墙的玻璃面板安装除应符合现行行业标准《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102的有关规定外，尚应在玻璃面板安装就位后初步固定，在位置调整后再正式固定。L.耐候硅酮密封胶的施工除应符合现行行业标准《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102的有关规定外，尚应符合下列要求：在耐候硅酮密封胶施工前，应充分清洁玻璃面板的缝隙，并保证玻璃面干燥；缝隙两侧玻璃应贴保护胶带纸；耐候硅酮密封胶施工完毕后应进行养护和保护。M.点式玻璃幕墙安装过程中，除应按现行行业标准《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102的有关规定申报隐蔽工程验收外，对于有保温和防火要求的，尚应对保温材料和防火材料安装等申报隐蔽工程验收。N.点式玻璃幕墙施工完毕后，应除去玻璃面板表面的胶带纸，用清水和清洁剂把玻璃清洁干净。O.点式玻璃幕墙工程吊装与玻璃安装期间应设置警戒范围，先进行试吊装，可行后正式吊装。（3）点式玻璃幕墙工程验收①点式玻璃幕墙工程验收时应提交下资料：A.竣工图，设计修改、材料代用文件；B.材料和构件的出厂质量合格证书；C.设计要求的钢结构试验报告和焊接质量检测报告；D.高强度螺栓抗滑移系数试验报告和检验报告；E.安装后涂料检测资料；F.钢拉杆和钢拉索预拉力的记录和检验报告。G.隐蔽工程验收文件；H.施工安装自检记录。②点式玻璃幕墙工程的观感检验应符合现行行业标准《玻璃幕墙 工程技术规范》JGJ102的有关规定。爪件的排列应整齐有序。③点式玻璃幕墙工程的抽样检验应符合现行行业标准《标准幕墙工程技术规范》JGJ102的有关规定。④点式玻璃幕墙的安装质量应符合表的规定。项目允许偏差检查方法幕墙垂直度幕墙高度不大于30m10mm激光仪或经纬仪幕墙高度大于30m且不大于50m15mm幕墙平面度3mm3m靠尺、钢板尺竖缝直线度3mm3m靠尺、钢板尺横缝直线度3mm3m靠尺、钢板尺拼缝宽度（与设计值比）2mm卡尺⑤点式玻璃幕墙的玻璃面板出现裂纹时，应及时采取临时加固和防护措施，并尽快更换。5、注胶注胶是工程施工中的最后一道工序，也是保证工程质量、使工程达到各项性能指标的关键所在。1.复核外饰面板块之间的距离及平整度，确认无误后，在接缝处填塞与接缝宽度相配套的泡沫条，并保证连接且深度一致，以保证胶面厚度均匀可靠。2.在接缝两边饰面上粘贴不小于25mm宽度的保护胶带，防止密封胶粘到外饰面上造成污染，影响外观效果。3.用酒精擦拭胶缝的表面，除去灰尘等其它杂务，保证表面清洁无污染，防止密封胶粘接不牢，影响密封胶效果。4.注胶：注胶之前需做密封胶与饰面材料之间的相容性试验，并将试验报告提交监理公司等有关单位，得到各单位认可确定后开始注胶。5.修胶：注好的密封胶表面要用刮板或其它修胶工具进行修整，以保证胶缝表面光滑、平整、均匀。6．清理：对外饰面进行清洗，保持外饰面清洁，同时撕去注胶用的胶带，除去幕墙板块表面的保护膜。

装饰部分1、施工范围及技术要求：分项工程：技术要求四层原有地面拆除水泥地面四层地面瓷砖瓷砖地面尺寸：600*600一层墙面干挂800*800理石高度：3600mm一层走廊干挂理石门口线15.6米板4平方米外墙粉刷原墙清理、基层处理、外墙乳胶漆2遍电梯理石口木纹石口线200MM宽施工工艺：四层地面：拆除四层原有水泥地面，砂浆杂物等清理干净，并润湿，扫浆。细石砼垫层，在润湿，扫浆后的楼地面上。根据测定后的实际标高线浇捣40mm左右厚的C20细石砼垫层，浇捣完毕后，浇水养护，养护期为7d。铺贴，先从里往外：依次铺贴，逐步退至外口。铺贴采用107胶素水泥浆，随刮随铺，用橡皮锤在已铺贴的地砖上轻击，根据水平线用水平尺找平，铺完第一块后向二侧和后退方向顺序铺贴。铺贴平整度偏差不大于１ＭＭ同时在铺贴时随时检查贴缝笔直度，直线偏差度不大于1mm。铺贴时还需注意砂浆的密实度，发现有空鼓者，彻底返贴。贴缝处理：铺贴并检查完毕后对地砖贴缝进行处理，缝的宽度和嵌缝料附合设计要求，无要求时密缝铺缝宽不大于1mm，宽缝铺缝宽不大于5-10mm；嵌缝材料用彩色水泥或白水泥加色。在贴缝处理完毕后对贴缝进行养护，并对全部地面严加保护，在保护期间，严禁在上行走和堆物。一楼墙面干挂理石：2.1电锤打孔、焊接龙骨

打膨胀螺栓。焊主龙骨。主龙骨与连接角钢必须采取三面围焊。主龙骨焊好之后焊次龙骨。次龙骨的焊接要求水平，而且必须与石材横缝对应。要保证石材挂完之后能够交圈。次龙骨的焊缝要求要大，因为该处焊受的应力较大。焊脚尺寸宜在8mm以上。

2.2龙骨防腐

龙骨防腐至关重要。防锈漆采用红丹防锈漆，石材如果打胶不严将来可能导致漏水，一旦漏水将腐蚀型钢危及结构安全。因此要做好防腐工作。刷防锈漆时要去掉焊渣。若采用镀锌型钢焊点也必须刷三道防锈漆防腐处理。

2.3石材安装

石材的安装，依据分割图。精心造材。挂时要检测量是否有破损和颜色不一致。坏的石材不能用在工程中。发现有色差，要及时调换。

石材安装自下而上。除特殊部位外，大墙面的干挂件（除连接件外）必须采用＂Ｔ＂型件。特殊部位的挂件采用Ｌ型挂件。挂时要挂小线控制平整和垂直。利用长圆孔调节板面的进出。调节好后拧紧螺栓，螺帽采用两个。然后用胶枪将耐候胶嵌入槽内。

石材安装采取由下而上和先大面后特殊的方法。大面指大墙面，特殊部位指一些室外造型以及窗台、挑檐等部位。一般一块石板至少要有四个固定点。本工法最大特点就是将原来的钢针固定改为了T型件固定。使抗水平荷载能力更加强。

(3)墙面粉刷：外墙涂料工程按照“一底两面”要求施工。大墙面喷涂施工宜按照1.5㎡左右分格，然后逐格喷涂。涂料可以用辊涂、刷涂或喷涂工艺进行。底漆可加水10%稀释至桶沿第一个凹槽处，搅拌均匀。封底涂料干燥后在喷涂面漆一遍，待干燥后在喷涂第二层。涂料必须保证涂刷均匀，不漏底、不流坠、色泽均匀并确保涂层的厚度。面漆在施工过程中温度大约为5-15℃稀释比例为5%。注意：稀释的主要目的是控制漆的粘稠度,如粘稠度不正常,必须调整稀释比。外观颜色在涂装时会受到稀释剂用量不均的影响，因此，现场操作时，调料工作应由固定的人员专门负责六、质量、安全措施（一）质量措施1、组织措施树立全面质量意识，贯彻“谁管生产，谁管理质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制。技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的质量技术交底，指导施工作业。构件进场检验制度：对于进场的压型钢板必须根据国家规范要求进行检查，对不合格的材料一律退场。严格按排版图进行安装，当排版图与安装实物不符时及时与技术部门协商解决。建立三检制度，实行并坚持自检、互检、交接检制度，并做好文字记录。在交工验收之前，认真检查安装过程中有无遗漏情况，对施工过程中造成的撞击变形，损坏，应进行修复、校正或更换。检查是否存在渗漏浆等缝隙没有封堵。2、技术措施2.1钢结构加工、安装施工质量标准参照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢材必须经复试合格后方可使用。选择性能良好，使用功能齐全的加工设备，要求厂内制作部分H型钢翼缘板采用单面45度坡口对接，腹板采用单面45度坡口斜接。焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。钢构件制作完成后需进行抛丸除锈，要求除锈后24小时之内涂上底漆，底漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。制定合理的焊接顺序，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序应交错进行。型钢要求焊接的对接焊缝须作超声波探伤试验，检测等级为二级。钢结构为提高制孔精度采用钻模制孔。钻套用中碳钢制成，须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大0.3MM，钻模厚度不宜过大，一般用15MM左右。2.2钢结构吊装过程严格执行《GB50205－95钢结构施工及验收规范》及《GB50221－95钢结构工程质量检验评定表标准》施焊前对坡口进行检查、清理，使坡口处无锈蚀、水分、杂物等。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。压型钢板进场验收主要查看其基板是否有裂纹，镀锌层是否有肉眼可见的裂纹、剥落、擦痕等质量缺陷。压型钢板的尺寸偏差数据如下：波距偏差±2.0mm；波高偏差±1.5mm（截面高度≤70mm）；侧向弯曲偏差20mm（长度≤7m）。压型钢板与结构钢梁的锚固支承长度除了应满足设计要求之外，且应保证不小于50mm。压型钢板安装应平整、顺直，相邻两块钢板之间的肋必须保证通线，偏差应控制在5mm之内，以保证压型钢板底部完成面的美观效果。在浇筑混凝土时，由于压型钢板下不设临时支撑，所以板上不能集中堆放材料和设备，必要时可铺设临时走道板，防止压型钢板施工期间产生过大挠度。在施工期间，要求对已焊完的栓钉1%抽查，打变15度不断裂的为合格，否则抽2%进行检查，如果其中有1%不合格时，就要求对所有的栓钉逐个检查。栓钉的外观检查。焊好的焊钉,在其根部周围应有挤出的熔融金属(挤出焊脚),但焊钉挤出焊脚的立面可不熔合,水平面可为溢流,且允许在挤出焊脚的顶面有时形成与焊钉直线呈径向或纵向的少量小收缩裂纹或缺陷。栓钉的弯曲(敲击)检查。在外观检查合格之后,抽检栓钉总数的1%进行弯曲检查:用手锤敲击栓钉头部使其弯曲,偏离原垂直位置15°角,被检栓钉的根部焊缝未出现裂纹和断裂者即为合格。凡预留错位的废弃孔洞必须作专门的修补处理措施。土建(钢筋、混凝土)施工质量标准参照《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。3、钢筋工程质量保证措施进入施工现场的钢筋必须有出厂证明书或试验报告单、标牌，由材料员和质检员按照规范标准分批抽检验收，合格后方能加工使用。钢筋的规范、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎形成的钢筋骨架不得超出允许偏差范围。钢筋的接头焊接必须按设计要求和规范标准进行焊接和搭接，钢筋焊接的质量符合《钢筋焊接及验收规范》JGJ18～2003规定。为保证楼板施工时，上下钢筋位置准确，在板中间每隔1～2m左右双向加设支撑，加设砼垫块，保证上层钢筋网不踩蹋变形。独立柱钢筋固定方法，插筋前，在上、下层钢筋网上放置一定位箍筋并与底板筋点焊连接，插筋放置后再在底面标高以上800mm处扎三道箍筋将柱插筋予以固定。砼浇时，对钢筋尤其是柱的钢筋用经纬仪进行跟踪测量，发现问题及时纠正。4、砼工程质量保证措施浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。竖向模板拆除后，砼结构表面应采用麻袋覆盖，麻袋应在砼养护期内保持湿润。安全措施1、安全生产管理（1）认真贯彻QJ/BRJ-ATC5-95《施工生产安全技术操作规程》，严格执行《施工现场安全管理制度》。（2）研究采取各种安全技术措施，劳动条件，消除生产中的不安全因素。（3）掌握生产施工中的安全检查情况，达到预防为主的目的。（4）认真分析事故苗头，制定预防发生事故的措施。2．明确安全目标，杜绝一切安全事故与火灾事故的发生。建立健全各级部门的安全生产责任制，责任落实到人，且项目部班组之间必须签订安全生产协议书。3．有员工必须经过公司、项目部和班组三级安全教育才能上岗工作：1）做好分部分项安全技术交底工作。2）必须建立定期安全检查制度，且检查有记录。3）特种作业须持证上岗，且必须遵章守纪，佩标纪。4）建立工伤事故处理档案，认真按规定进行处理报告，做好三不放过工作。5）具体安全检查措施6）正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴安全帽，在没有防护设施的高空，陡坡施工，必须系好安全带。7）安装前对整体人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会，小结会，并结合现场具体情况提出保证安全检查措施的要求。上下交叉作业，做到三不伤害即“不伤害自己，不被别人伤害，不伤害别人”。距地面2M以上作业做好安全防护措施。8）高空作业人员的手用工具袋，在高空传递时不得扔、掷。2、吊装安全吊装作业场所要有足够的吊运通道，并与附近的设备建筑物保持一定的安全距离。在吊装前应先进行一次试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索用软材料包好。构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩挂钩构件，构件在高空稳定前不准上人。起吊构件时，速度不应太快，不得在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防止构件脱落。构件就位后临时固定前，不得松钩，解开吊装索具。构件固定后，应检查连接牢固和稳定情况，当连接确定安全可靠，才可拆除临时固定工具和进行下一步吊装。吊装时，应有专人负责统一指挥，指挥人员应位于操作人员视力能及的地点，并能清楚地看到吊装的全过程。构件吊装就位，应经初校和临时固定或连接可靠后始可卸钩，最后固定后方可拆除临时固定工具。3、用电安全施工用的临时电路采用TN-S三相五线制，PE线有可靠重复接地，施工机械和电所设备不得带病作业或超负荷作业，发现不正常现象应停止检查，严禁在运转中修理。现场气割，电焊要有专人管理，并设专用消防工具。参加安装的各专业工种必须服从现场统一指挥，负责人在发现违章作业时要及时劝阻，对不听劝阻继续违章操作者应立即停止其工作。构件按指定位置堆放，不得任意乱放各种工具，小型设备做好保养工作，堆放整齐。所有吊机行驶道路应有专人检查，专人保养，电箱必须有可靠的接地装置。使用手持电动工具必须戴好绝缘手套，穿绝缘鞋，工具的电源线、插头、插座应完好。所用机具、设备必须经检查性能良好、无安全隐患存在方可在施工中使用。用电设备要求一机一闸，闸刀内保险丝严禁用非保险丝代替，外壳可靠接地。（三）注意事项1、坚持用好安全“三件宝”，所有进入现场人员必须戴安全帽，危险作业区应有明显标志、防护措施及专人看守。2、特殊工种人员（架子工，焊工等）需持有特殊工种作业证。3、高空作业人员应身体健康，严禁带病作业，禁止酒后作业。2米以上高空作业人员必须系好安全带、穿防滑绝缘鞋。4、脚手架搭设人员应作好分工和配合，传递杆件时应掌握好重心，平稳传递。对每完成的一道工序，要相互询问并确认后才能进行下一道工序。5、作业工人应佩戴工具袋，工具用后装于袋中，不要放在架子上，以免掉落伤人。6、操作前，小型工具应系好保险绳，并将绳系在安全带上或手腕上。7、吊装严格检查吊装工具，合格后方可投入使用。8、焊接前焊接工具应做好自检工作。9、焊接作业时，应在下方布置接火斗,避免火花飞溅,接火斗底部应装有少量细沙或铺少量石棉布起到隔热阻燃作用。10、切实搞好防火，设置足够数量的灭火器材，严防火灾发生。

七、文明施工及环保措施1、施工工地整齐清洁，构件摆放整齐不污