混凝土箱涵综合标准施工专业方案

混凝土箱涵施工方案1工程概况本工程（二队）关键工作内容为总长10.8km（5+300~16+100）新建工程，路面结构为20cm厚天然颗粒料底基层、20cm厚级配碎石基层、沥青粘结层及透层、10cm厚沥青混凝土面层，设计时速110km/h;其中包含道路范围内植被清理、土石方开挖和回填、排水、桥梁施工，标识和标线，和路缘石、防撞护栏等交通隶属设施。钢筋混凝土箱涵工程数量表序号桩号类型坡度孔径（m）涵长（m）入口高程(轴线高程出口高程1K7+680箱涵0.9%2*233.15280.092280.092279.799箱涵采取C25混凝土，其它部位均采取C15混凝土，钢筋保护层厚度为30mm。涵洞基底承载力大于160KPa,箱涵两侧和现况箱涵、沟渠顺接。2编制依据关键编制依据以下表所表示（包含但不局限于）：序号名称编号1SATCC南非规范19982《中国水电十三局安全生产标准化管理手册》3《公路工程质量评定标准》JTGF80-4《公路工程技术标准》JTGB01-5《给水排水结构物工程施工及验收规范》GB50141-6《公路工程安全技术规范》JTGF90-7工程地质、当地资源、交通情况等调查资料3施工准备（1）熟悉设计图纸、对应规范及各类文件要求，施工前向现场人员进行技术、操作、安全、文明施工、环境保护交底，满足《给水排水结构物工程施工及验收规范》GB50141-相关要求，确保交底内容无遗漏，每份交底到位。确保施工过程中工程质量、人身安全、绿色文明施工。（2）熟悉施工现场环境，排查清理施工区域内地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等分布情况。本工程危险源包含高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。针对这类工程存在上述危险源，现场定时和不定时自检和排查。4资源配置4.1投入人力依据本工程实际情况，确保工程建设目标，原地面处理工作由作业队伍负责，项目副经理主管，各作业工区依据施工进度及强度进行人力配置，拟配置职员65名人员配置（见下表）。劳动力配置计划表序号职务人数工作内容备注1工区现场责任人3全方面负责工区现场施工管理、调度2测量员3负责测量放线、复核3技术员3负责技术管理4质检员、试验员3负责质量管理、试验检测5安全员3负责施工现场安全管理6机械操作手30负责施工设备操作7普工20责任人工作业等相关工作4.2机具配置序号名称数量序号名称数量1吊车1台5钢丝绳2根2溜槽2条6钢卷尺2把3发电机1台7十字镐5把4插入式振捣器6台8铁锹10把5施工工艺5.1施工工艺步骤开挖测量放样→基坑开挖（探明管线）→地基检测（处理）→基础测量放样→安装垫层模板→浇筑垫层混凝土→拆模养生→底板、墙身测量放样→安装底板钢筋、模板→浇筑底板混凝土→养生→绑扎安装墙身、顶板钢筋、模板→浇筑台帽墙身、顶板混凝土→拆模养生→一字墙测量放样→安装八字墙模板→浇筑八字墙混凝土→拆模养生→台背填筑及隶属工程。5.2开挖测量放线依据设计图纸，采取全站仪，用坐标法对涵洞进行总体定位，放出涵洞轴线、线路中心线、涵洞基础边线，和基坑开挖线。依据原地面高程和涵通基础设计标高确定基坑开挖深度及基坑开挖边线，开挖边线比设计宽度宽出50～100cm，并按1:1坡度放坡，同时用白石灰洒出开挖线。5.3基坑开挖及基础处理开挖前排查清理施工区域内地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等分布情况。基坑开挖采取人工配合挖掘机进行开挖,并用自卸汽车将开挖土方运输到指定弃土场；当挖至距基底设计标高0.2m时,改用人工挖土,人工清底至设计标高后，清除坑底浮土，整平，避免超挖后回填及扰动原状土影响承载力检测。由试验人员用动力触探仪进行地基承载力试验，经自检合格后报请监理工程师检验，合格后进行下道工序施工。承载力不满足设计要求时，应依据实际情况进行换填、扎实或固结处理，并向驻地监理报施工方案，处理范围应宽出基础底50cm，基底完成处理方法后，再进行下道工序施工。5.4垫层施工基底处理完成验收合格后，进行涵底C15混凝土垫层施工，厚10cm，待混凝土定浆后，表面抹平。5.5底板钢筋、模板安装在垫层混凝土达成一定强度后，在垫层上根据设计图纸进行施工放样，定出涵洞模板位置线，并用墨斗弹出轮廓线。在垫层强度达成75%后，进行钢筋绑扎。根据图纸标明主筋间距计算出主筋数量，然后在垫层上依次划出主筋位置，主筋间距必需均匀。钢筋采取钢筋场集中加工、施工现场绑扎。在钢筋骨架下垫同标号混凝土或塑料垫块，依据保护层厚度。确定垫块大小，宜采取混凝土垫块，成梅花形部署。底层钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如用焊接接头，除应按焊接规程要求抽取试样外，接头位置也应符合施工规范要求。钢筋绑扎时，底层水平筋和主筋相交点可相隔交错绑扎，侧面水平筋相交点每点全部绑扎，绑扎时扎丝一律甩头向内，采取八字扣，不许可顺绑，确保钢筋不移位。墙身钢筋在底板内预埋竖向主筋，底板内墙身段钢筋必需在浇筑成台前绑扎完成，其上端应采取方法确保甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。顶面钢筋绑扎时，要确保水平筋间距均匀，绑扎采取满绑，扎丝一律甩头向内，采取八字扣型绑扎。底板，墙身预埋件其位置，标高均应满足设计要求。底板模板采取组合钢模板，吊装采取吊车配合人工安装，在安装模板之前，用打磨机将模板表面铁锈、灰尘、泥土清除洁净，打磨后在模板表面均匀涂刷脱模剂。为预防浇注混凝土时漏浆，在安装模板时模板接缝处用双面胶粘贴密实，接缝平顺、严密、无错台。基础模板安装打入地锚作为支撑，并在模板后面设置横向和竖向钢管，做到外拉内撑，确保模板安装牢靠稳定、预防变形，侧模斜撑底部加设垫木，几何尺寸符合设计要求。5.6底板混凝土浇筑、养护第一次混凝土浇筑至底板上1m位置，避免应力集中至涵身倒角处，第二次完成剩下墙身及顶板浇筑。底板混凝土由拌和站集中拌合供给，混凝土罐车运至施工现场，现场检测混凝土塌落度等性能指标，检测合格后混凝土采取溜槽入模，人工配合，引导溜槽方向，使混凝土均匀分布。采取插入式振捣棒振捣施工方法，振捣时振动棒垂直插入，快入慢出，插点均匀，成行交错式前进，移动间距30cm，且插入下层混凝土内深度控制在5～10cm，和模板保持10cm距离。混凝土振捣密实标志为混凝土不下沉，表面泛浆，无气泡冒出。混凝土浇筑振捣示意图：混凝土浇筑连续进行，加强施工现场和拌和站沟通联络，如因故间断，其间断时间大于前层混凝土初凝时间或重塑时间。在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土条件下，采取方法（如用海绵、干布吸水）将水排除。继续浇筑混凝土应查明原因，降低泌水。混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面立即进行收面抹平，待定浆后收面，收面完成后立即采取土工布覆盖，并定时洒水湿润养护，养护期不得少于7天，在养护期内不得在混凝土表面堆放重物加压、冲击和有腐蚀物触及。5.7涵身及顶板施工在底板混凝土达成一定强度后，并将底板顶面段墙身部分砼面表面浮浆凿除、清扫洁净，洒水润湿。模板采取组合钢模板，依据墙身高度、宽和涵底铺砌层标高进行模板组合设计。吊装采取吊车配合人工安装，在安装模板之前，用打磨机将模板表面铁锈、灰尘、泥土清除洁净，打磨后在模板表面均匀涂刷脱模剂。为预防浇注混凝土时漏浆，在安装模板时模板接缝处用双面胶粘贴密实，接缝平顺、严密、无错台。模板应按一个次序拼接，以使混凝土模板缝少，且均匀好看为标准。模板采取螺栓连接，并在模板后面设置横向和竖向钢管，内外侧模板采取对拉杆加固，设方木作为内支撑，做到外拉内撑，使模板安装牢靠稳定、预防变形，确保模板安装满足设计及规范要求。顶板模板支架采取碗扣式满堂支架，支架必需有足够刚度和稳定性，能可靠承受施工过程中产生多种荷载，确保涵身各部位设计形状、尺寸及各部分相互位置正确性，预防产生变形。支架纵横间距约90cm.墙身、顶板钢筋绑扎安装及混凝土浇筑方法同地板施工一致。混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面立即进行收面抹平，待定浆后收面，收面完成后立即采取土工布覆盖，并定时洒水湿润养护，养护期不得少于7天，在养护期内不得在混凝土表面堆放重物加压、冲击和有腐蚀物触及。模板及支架拆除期限应依据结构物特点、模板部位、砼所达成强度等来决定。拆除模板时应确保混凝土表面及棱角因拆除模板而收损害；模板拆除应根据设计次序进行，设计无要求时，应遵照先支后拆，后支先拆次序，拆除时严禁抛扔，用蛮力、大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土外形和内部受到损伤。模板安装许可偏差项目许可偏差（mm）模板标高基础±15墙身±10模板内部尺寸上部结构全部构件+5，0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支撑面标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置35.8隶属设施及砌体施工采取挤浆法进行砌筑施工，基础标准是“分层砌筑，先两头后中间，先外圈后里边，边砌边养”，先砌外圈定位行列，再砌里层形成整体；。砂浆在砌体内须饱满、密实，不得有悬浆，砌体应分段砌筑，每隔10～15m设一道伸缩缝，并做好伸缩、沉降缝及泄水孔，泄水孔后面，应设置反滤层。砌筑过程中应边砌边养，天天对已完成砌体进行充足养生，直至其达成7天以上养生期。6质量检验、涵洞检测方法及检测频率6.1施工前对原材料进行检验，并有合格签证统计。6.2施工过程中对开挖、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑及养护进行过程检验。基础要求。6.3地基承载力及基础埋置深度须满足设计要求。（1）所用水泥、砂、石、水、外加剂、混合材料及石料强度、质量和规格必需符合相关技术规范要求，按要求配合比施工。（2）混凝土表观不得出现漏筋和空洞现象。（3）砌块应错缝、坐浆挤紧，嵌缝砂浆饱满，无空洞、宽隙、大堆砂浆填隙和假缝。涵洞浇注前各部位尺寸许可偏差见下表序号项目许可偏差1轴线偏位20mm2流水面高程+20mm03孔径±20mm4涵顶高程±15mm5涵长+100mm-50mm6涵身厚度+10mm-5mm7涵身接缝错台3mm钢筋安装实测项目项次检查项目要求值或许可偏差检验方法和频率1△受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检验2个断面同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检验5~10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%5△保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周围检验8处基础、锚碇、墩台±10板±3涵洞总体实测项目项次检查项目要求值或许可偏差检验方法和频率1轴线偏位(mm)明涵20，暗涵50经纬仪：检验2处2△流水面高程(mm)±20水准仪、尺量：检验洞口2处，拉线检验中间1~2处3涵底铺砌厚度(mm)+40，-10尺量：检验3~5处4长度(mm)+100，-50尺量：检验中心线5△孔径(mm)±20尺量：检验3~5处6净高(mm)明涵土20，暗涵±50尺量：检验3~5处7质量通病及防治为了能愈加好完成涵洞施工，我项目部专门组织对涵洞施工过程中可能会出现问题提前进行了原因分析，并针对可能出现问题提出了防治方法。方便能愈加顺利完成涵洞工程施工作业，具体分析以下：（1）模板1）基础混凝土沿基础通长方向不顺直，顶面不平整，混凝土面不垂直，等现象。原因分析：a、长度方向未拉直线进行校正，模板安装时，挂线垂直度有偏差。b、模板上口内侧未采取足够支撑；模板直接支撑在基坑土壁上，无坚固后靠力；未按要求设置对拉螺栓。c、模板设计不合理，刚度不够。防治方法：a、垫层混凝土标高及平整度必需符合要求，模板加固完成后，加强检验。b、支撑应该满足强度和刚度要求，不得直接支撑在土壁上，避免虚撑现象。c、模板应予设计，并有足够强度和刚度。2）模板走动造成墙面变形、鼓出、尺寸不准；墙身模板纵、横拼缝不密贴，棱角不挺直，错缝显著，墙面不平，花脸；墙身漏浆严重，混凝土不密实或出现蜂窝麻面，烂根现象。原因分析：a、模板设计对混凝土侧压力考虑不足，对模板钢管、拉杆间距设置太大，采取拉杆、卡扣材料本身刚度不够，卡扣螺栓偏小。b、配置模板精度不够，板缝不严密。使用后对模板表面残渣未清理洁净，拆模过早，拆模时任意敲拆，造成墙身棱角破损确角。c、墙身模安装时，基底不平，接口处缝隙未采取嵌缝找平方法，造成漏浆及烂根现象。模板接缝未完全采取封堵方法，或封堵不密实，造成漏浆。防治方法：a、墙身模板安装前，应事先正确定出墙身立模线，并用垂线校正模板垂直度。依据墙身断面大小及高度，计算按混凝土侧压力，配置合适钢管支撑、拉杆，预防跑模、鼓模。b、模板在使用过程中，应保养，维修。拆模时应按次序进行，严禁敲打拆模，预防损坏墙身棱角。拆模后应随时清除模板表面残渣，并涂防护剂。如发觉有变形、损坏应随即更换或整修。c、模板拼缝全部应平直、严密，板面应光滑平整，在拼缝处应采取嵌缝方法，确保不漏浆。（2）混凝土混凝土质量通病关键有蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缝隙、缺棱掉角、表面不平整、强度不够等。1）坍落度不稳定,混凝土拌和物坍落度改变起伏大，超出许可偏差范围.原因分析：搅拌机水量控制器失灵，自动加水量忽多忽少。砂石料计量不准。没有按现场情况调整砂石料实际含水量。防治方法：严格控制加水量。发觉坍落度异常首先检验加水量大小和砂石料实际含水量是否正确。校正水及砂石料计量装置。杜绝按体积比拌制混凝土。依据气温、湿度、砂石实际含水量调整加水量。2)混凝土表面蜂窝、麻面。原因分析：a、混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有地方砂浆少石子多，形成蜂窝。b、模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，和模板接触部分混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成很多小凹点。c、混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不妥或下料过高,造成混凝土离析;混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够，振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。预防方法：a、混凝土搅拌时间要适宜，通常应为1-2分钟。严格按配合比配料。b、浇灌混凝土前认真检验模板牢靠性及缝隙是否堵好，模板应打磨清洗洁净涂抹脱模剂，施工时并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。c、混凝土浇筑高度不宜超出2米，人工配合泵车浇筑混凝土过程中，操作人员控制下料高度进行分层下料。混凝土入模后，必需掌握振捣时间，通常每点振捣时间约20-30秒。适宜振捣时间可由下列现象来判定：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

3)混凝土强度偏高或偏低原因分析：a、混凝土原材料不符合要求。b、混凝土配合比不正确，原材料计量不正确，搅拌时间不够。c、混凝土试块不按要求制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。预防方法：a、混凝土原材料应试验合格。b、严格控制配合比，确保计量正确，外加剂要按要求掺加。混凝土应搅拌均匀，搅拌时间应依据混凝土坍落度和搅拌机容量合理确定。c、健全检验和试验制度，按要求检验坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验统计4)因为混凝土养护不到位，造成浇筑后混凝土表面出现干缩裂纹，尤其是大致积混凝土外露面，和大面积裸露混凝土。严重会影响混凝土强度增加，造成混凝土强度不合格。原因分析：a、对混凝土养护未引发高度重视；高温干燥时，施工现场缺乏养护用水；未采取覆盖养护方法；养护时间不够；b、混凝土强度小于2.5Mpa前，使其承受行人、模板、支架等荷载；预防方法：a、对通常混凝土，在浇筑完成后，应在收浆后立即给予覆盖和洒水养护。对于干硬性混凝土、炎热天气浇筑混凝土和桥面等大面积裸露混凝土，在浇筑完成后应立即加设遮阳栅罩，待收浆后给予覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土表面；混凝土有模板覆盖时，应在养护期间常常使模板保持湿润。混凝土洒水养护时间，通常为7天，可依据空气湿度、温度和掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。洒水次数，以能保持混凝土表面常常处于湿润状态为度；b、在混凝土强度达成2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。8质量确保体系（1）质量目标确保全部工程达成工程质量验收标准。确保工程一次验收合格率100％，优良率90％以上，实现“优良工程”目标。（2）质量管理机构建立由项目经理、副经理、总工、质检人员参与组成经理部质量管理领导小组，领导和组织实施本项目质量管理，兑现本项目质量目标。（3）质量确保体系从组织机构、思想教育、技术管理、施工管理和规章制度等五个方面建立符合本项目实际质量确保体系。（4）施工实施阶段控制源头，把住材料采购关。根据企业质量管理体系文件要求，从物资采购、供给商提供产品、产品标识和可追溯性、不合格产品控制、纠正和预防和质量统计等步骤进行控制。多种材料抵达工地必需进行验收，投入使用前必需按规范进行试验。搞好技术交底，坚持按章操作。每道工序要进行具体设计、规范、质量和操作工艺标准技术交底，作业人员必需严格根据技术交底要求和标准施作。严格监督管理，把好试验检验关。根据施工规范和试验规程，做好施工前、施工中和施工后各项试验检测，确保工程质量目标实现。对进入施工现场片石、块石使用前必需冲洗洁净，最小尺寸必需满足规范要求。施工所用混凝土全部由拌合站集中拌合,并由混凝土运输车运到施工现场。