ca6140车床831009杠杆铣30mm下平台说明书完整版2

PAGEI摘要本设计是CA6140杠杆零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。CA6140杠杆零件的主要加工表面是平面及孔。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔的加工精度。基准的选择以杠杆外圆面作为粗基准，以孔及其下表面作为精基准。先将底面加工出来，然后作为定位基准，在以底面作为精基准加工孔。整个加工过程选用组合机床。在夹具方面选用专用夹具。考虑到零件的结构尺寸简单，夹紧方式多采用手动夹紧，夹紧简单，机构设计简单，且能满足设计要求。关键词杠杆零件加工工艺夹具定位夹紧PAGE37目录摘要 Ⅰ1绪论 31.1课程设计的性质，教学目的和基本要求 31.2设计内容 32杠杆加工工艺规程设计 42.1零件的分析 42.1.1零件的作用 42.1.2零件的工艺分析 42.2杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 52.2.1确定毛坯的制造形式 52.2.2基面的选择 52.2.3确定工艺路线 62.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 72.2.5确定切削用量 82.2.6确定基本工时 152.3小结 183专用夹具设计 193.1粗精铣宽度为30mm的下平台夹具设计 193.1.1定位基准的选择 193.1.2弹簧的选择 203.1.3定位元件的设计 203.1.4定位误差分析 213.1.5铣削力与夹紧力计算 213.1.6夹具体槽形与对刀装置设计 223.1.7夹紧装置及夹具体设计 243.1.8夹具设计及操作的简要说明 253.1.9夹具体育铣床的安装 253.2小结 254 总结 26参考文献 271绪论加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。1.1课程设计的性质，教学目的和基本要求通过本次课程设计，培养学生具有对中等复杂程度机械零件的机械制造工艺及专用机床夹具设计的能力，提高所学知识的综合应用水平，缩短就业后的适应期。设计的基本要求是：能熟练运用机械制造工艺及夹具设计课程中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的的定位，夹紧以及工艺路线合理安排等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。学生通过设计夹具的训练，应当掌握如何根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理，又能保证加工质量的夹具。学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称出处，能个做到熟练应用。巩固和提高计算机辅助画图AutoCAD和计算机辅助工艺规程设计CAPP的能力。1.2设计的内容本次课程设计的题目定为：制订-零件的机械加工工艺及夹具设计。生产纲领为中批生产。设计的内容包括如下几个部分：零件图，毛坯图机械加工工艺过程卡片机械加工关键工序工序卡片夹具装配总图夹具零件图设计说明书

2杠杆加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目给出的零件是CA6140的杠杆。它的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合要符合要求。2.1.2零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，为此以下是杠杆需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下：（1）主要加工面：1）小头钻Φ以及与此孔相通的Φ14阶梯孔、M8螺纹孔；2）钻Φ锥孔及铣Φ锥孔平台；3）钻2—M6螺纹孔；4）铣杠杆底面及2—M6螺纹孔端面。（2）主要基准面：1）以Φ45外圆面为基准的加工表面这一组加工表面包括：Φ的孔、杠杆下表面2）以Φ的孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：Φ14阶梯孔、M8螺纹孔、Φ锥孔及Φ锥孔平台、2—M6螺纹孔及其倒角。其中主要加工面是M8螺纹孔和Φ锥孔平台。杠杆的Φ25孔的轴线合两个端面有着垂直度的要求。现分述如下：本套夹具中用于加工Φ25孔的是立式钻床。工件以Φ25孔下表面及Φ45孔外圆面为定位基准，在定位块和V型块上实现完全定位。加工Φ25时，由于孔表面粗糙度为。主要采用钻、扩、铰来保证其尺寸精度。本套夹具中用于加工杠杆的小平面和加工Φ12.7是立式铣床。工件以孔及端面和水平面底为定位基准，在长销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工表面：包括粗精铣宽度为30mm的下平台、钻Ф12.7的锥孔，由于30mm的下平台的表面、孔表面粗糙度都为。其中主要的加工表面是孔Ф12.7，要用Ф12.7钢球检查。本套夹具中用于加工与Φ25孔相通的M8螺纹底孔是用立式钻床。工件以孔及其下表面和宽度为30mm的下平台作为定位基准，在大端面长圆柱销、支承板和支承钉上实现完全定位。加工M8螺纹底孔时，先用Φ7麻花钻钻孔，再用M8的丝锥攻螺纹。2.2杠杆加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.2.1确定毛坯的制造形式零件的材料HT200。由于要求达到中产水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。2.2.2基面的选择（1）粗基准的选择对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选择本零件的不加工表面是加强肋所在的肩台的表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用一个V形块支承45圆的外轮廓作主要定位，以限制→z、z、→y、y四个自由度。再以一面定位消除→x、x两个自由度，达到完全定位,就可加工Φ25的孔。（2）精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用Φ25的孔作为精基准。2.2.3确定工艺路线表2.1工艺路线方案一工序1粗精铣Φ25孔下表面工序2钻、扩、铰孔使尺寸到达Фmm工序3粗精铣宽度为30mm的下平台工序4钻Ф12.7的锥孔工序5加工M8螺纹孔，锪钻Ф14阶梯孔工序6粗精铣2-M6上端面工序7钻2-M6螺纹底孔孔，攻螺纹孔2-M6工序8检查表2.2工艺路线方案二工序1粗精铣Ф25孔下表面工序2钻、扩、铰孔使尺寸到达Фmm工序3粗精铣宽度为30mm的下平台工序4钻Ф12.7的锥孔工序5粗精铣2-M6上端面工序6钻2-Ф5孔，加工螺纹孔2-M6工序7加工M8螺纹孔，锪钻Ф14阶梯孔工序8检查工艺路线的比较与分析：第二条工艺路线不同于第一条是将“工序5钻Ф14孔，再加工螺纹孔M8”变为“工序7粗精铣M6上端面”其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动影响生产效率。而对于零的尺寸精度和位置精度都没有太大程度的帮助。以Ф25mm的孔外轮廓为精基准，先铣下端面。再钻锥孔，从而保证了两孔中心线的尺寸与右端面的垂直度。符合先加工面再钻孔的原则。若选第二条工艺路线而先上端面，再“钻Ф14孔，加工螺纹孔M8”不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非功过否重合这个问题。所以发现第二条工艺路线并不可行。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第一个方案也比较合理想。所以我决定以第一个方案进行生产。具体的工艺过程如表2.3所示。表2.3最终工艺过程工序1粗精铣杠杆下表面。保证粗糙度是3.2选用立式升降台铣床X52K。工序2加工孔Φ25。钻孔Φ25的毛坯到Φ22mm；扩孔Φ22mm到Φ24.7mm；铰孔Φ24.7mm到Фmm。保证粗糙度是1.6采用立式钻床Z535。采用专用夹具。工序3粗精铣宽度为30mm的下平台，仍然采用立式铣床X52K，用组合夹具。工序4钻Ф12.7的锥孔，采用立式钻床Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具。工序5加工螺纹孔M8，锪钻Ф14阶梯孔。用组合夹具，保证与垂直方向成10゜。工序6粗精铣M6上端面 。用回转分度仪加工，粗精铣与水平成36゜的台肩。用卧式铣床X52K，使用组合夹具。工序7钻2-M6螺纹底孔、攻2-M6螺纹用立式钻床Z535，为保证加工的孔的位置度，采用专用夹具工序8检查2.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定杠杆的材料是HT200，毛坯的重量0.85kg，生产类型为大批生产。由于毛坯用采用金属模铸造,毛坯尺寸的确定如下：由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。毛坯与零件不同的尺寸有：(具体见零件图)故台阶已被铸出,根据参考文献[14]的铣刀类型及尺寸可知选用6mm的铣刀进行粗加工,半精铣与精铣的加工余量都为0.5mm。1）加工Φ25的端面，根据参考文献[8]表4-35和表4-37考虑3mm，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求，精加工1mm，同理上下端面的加工余量都是2mm。2）对Φ25的内表面加工。由于内表面有粗糙度要求1.6。可用一次粗加工1.9mm，一次精加工0.1mm就可达到要求。3）加工宽度为30mm的下平台时，用铣削的方法加工台肩。由于台肩的加工表面有粗糙度的要求，而铣削的精度可以满足，故采取分四次的铣削的方式，每次铣削的深度是2.5mm。4）钻锥孔Φ12.7时要求加工一半，留下的余量装配时钻铰，为提高生产率起见，仍然采用Φ12的钻头，切削深度是2.5mm。5）钻Ф14阶梯孔，由于粗糙度要求，因此考虑加工余量2mm。可一次粗加工1.85mm，一次精加工0.15就可达到要求。6）加工M8底孔，根据参考文献[8]表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1就可达到要求。7）加工2-M6螺纹，根据参考文献[8]表4-23考虑加工余量1.2mm。可一次钻削加工余量1.1mm，一次攻螺纹0.1mm就可达到要求。8）加工2-M6端面，粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面粗糙度要求，精加工1mm，可达到要求。2.2.5确定切削用量工序3：粗精铣宽度为30mm的下平台（1）粗铣宽度为30mm的下平台加工条件：工件材料：HT200，铸造。机床：X52K立式铣床。查参考文献[7]表30—34刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：，，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献[7]表30—34，取。由式2.1得机床主轴转速：按照参考文献[3]表3.1-74实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：：根据参考文献[7]表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知，刀具切入长度：式（2.2）刀具切出长度：取走刀次数为1（2）精铣宽度为30mm的下平台加工条件：工件材料：HT200，铸造。机床：X52K立式铣床。由参考文献[7]表30—31刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：，，齿数12，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[7]表30—31，取铣削速度：参照参考文献[7]表30—31，取机床主轴转速，由式（2.1）有：按照参考文献[3]表3.1-31实际铣削速度：进给量，由式（2.3）有：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1工序4：钻Ф12.7的锥孔工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为12.7mm，，表面粗糙度。加工机床为Z535立式钻床，钻孔——Φ12mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔——Φ12.7mm标准高速钢扩孔钻。选择各工序切削用量。（1）确定钻削用量1）确定进给量根据参考文献[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z535立式钻床说明书，取。根据参考文献[7]表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献[7]表28-9，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。2）确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据参考文献[7]表28-15，由插入法得：，，由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献[7]表28-3，，，故查Z535机床说明书，取。实际切削速度为：由参考文献[7]表28-5，，故3）校验机床功率切削功率为机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，，，相应地，，（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量根据参考文献[7]表28-31，。根据Z535机床说明书，取=0.57mm/r。2）确定切削速度及根据参考文献[7]表28-33，取。修正系数：，故查机床说明书，取。实际切削速度为工序5：钻M8螺纹孔锪钻Φ14阶梯孔（1）加工M8底孔工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为8mm。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为钻孔至Φ7，选用Φ7的麻花钻头。攻M8螺纹，选用M8细柄机用丝锥攻螺纹。切削深度：进给量：根据参考文献[5]表2.4-39，取切削速度：参照参考文献[5]表2.4-41，取由式（2.1）机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1攻M8×1.5的螺纹机床：Z535立式钻床刀具：细柄机用丝锥（）进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照参考文献[5]表2.4-105，取由式（2.1）机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度：（2）锪钻Φ14阶梯孔工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为14mm，表面粗糙度。加工机床为Z535立式钻床，加工工序为锪钻，加工刀具为：锪钻孔——Φ14mm小直径端面锪钻。1）确定切削用量确定进给量根据参考文献[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z535立式钻床说明书，取。根据参考文献[7]表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献[7]表28-9，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率根据表28-15，由插入法得：，，由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献[7]表28-3，，，故查Z535机床说明书，取。实际切削速度为由参考文献[7]表28-5，，故 校验机床功率切削功率为机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，，，相应地，，2.2.6确定基本工时（3）粗精铣宽度为30mm的下平台工件材料：HT200，金属模铸造加工要求：粗铣宽度为30mm的下平台，精铣宽度为30mm的下平台达到粗糙度3.2。机床：X52K立式铣床刀具：高速钢镶齿式面铣刀计算切削工时粗铣宽度为30mm的下平台根据参考文献[9]进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度1.9mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。切削工时：=249/(37.5×3)=2.21min。根据参考文献[5]表2.5-45可查得铣削的辅助时间精铣宽度为30mm的下平台根据参考文献[9]进给量f=3mm/z，切削速度0.442m/s，切削深度0.1mm，走刀长度是249mm。机床主轴转速为37.5z/min。切削工时：=249/(37.5×3)=2.21min根据参考文献[5]表2.5-45可查得铣削的辅助时间粗精铣宽度为30mm的下平台的总工时：t=+++=2.21+2.21+0.41+0.41=5.24min（4）钻锥孔Φ12.7工件材料：HT200，金属模铸造，加工要求：粗糙度要求，机床：Z535立式钻床刀具：高速钢钻头Φ12，计算基本工时用Φ12扩孔Φ12.7的内表面。根据参考文献[9]进给量f=0.64mm/z，切削速度0.193m/s，切削深度是1.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。基本工时：=2×36/(0.64×195)=0.58min。根据参考文献[5]表2.5-41可查得钻削的辅助时间用Φ12.7扩孔Φ12.7的内表面。根据参考文献[9]进给量f=0.64mm/z，切削速度0.204m/s，切削深度是0.5mm，机床主轴转速为195r/min。走刀长度是36mm。基本工时：=2×36/(0.64×195)=0.58min。根据参考文献[5]表2.5-41可查得钻削的辅助时间总的基本工时：t=+++=4.7min。（5）钻M8底孔及锪钻Φ14阶梯孔加工条件：工件材料：HT200，金属模铸造，机床：Z535立式钻床刀具：高速钢钻头Φ7，M8丝锥，Φ14小直径端面锪钻钻M8底孔的工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：根据参考文献[5]表2.5-41可查得钻削的辅助时间攻M8螺纹的工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：根据参考文献[5]表2.5-41可查得钻削的辅助时间锪钻Φ14阶梯的工时锪钻孔进给量，机床主轴转速，被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：由参考文献[5]表2.5-41可查得钻削的辅助时间t=+t=0.19+1.77=1.96min该工序的总工时为：1.96+0.07+0.05+1.77+1.77=5.62min2.3小结机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计，可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。3专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工杠杆零件时，需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，需要设计加工铣宽度为30mm的下平台夹具。铣宽度为30mm的下平台将用于组合铣床，刀具为硬质合金端铣刀YG8对杠杆的Φ25孔下表面进行加工。3.1粗精铣宽度为30mm的下平台夹具设计本夹具主要用来粗精铣杠杆宽度为30mm的下平台。由加工本道工序的工序简图可知。粗精铣杠杆宽度为30mm的下平台时，杠杆宽度为30mm的下平台有粗糙度要求，杠杆宽度为30mm的下平台与工艺孔轴线分别有尺寸要求。本道工序是对杠杆宽度为30mm的下平台进行粗精加工。因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。3.1.1定位基准的选择由零件图可知Φ25孔的轴线所在平面和右端面有垂直度的要求是10゜，从定位和夹紧的角度来看，右端面是已加工好的，本工序中，定位基准是右端面，设计基准是孔Φ25的轴线，定位基准与设计基准不重合，需要重新计算上下端面的平行度，来保证垂直度的要求。在本工序只需要确定右端面放平。为了提高加工效率，现决定用两把铣刀对杠杆宽度为30mm的下平台同时进行粗精铣加工。同时为了采用手动夹紧。3.1.2弹簧的选择根据Proe将零件三维图生成，可得知，零件右部重约2.7N。由F=kX，我们假定弹簧的应变量为1mm，查取手册机械夹具设计手册选取如下弹簧规格如下：表3.1弹簧基本参数kDdHn2.7N/mm4.5mm0.5mm1mm2.5圈3.1.3定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两销定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对固定挡销和带大端面的短圆柱销进行设计。根据参考文献[11]带大端面的短圆柱销的结构尺寸参数如图3.5所示。图3.5带大端面的短圆柱销根据参考文献[11]固定挡销的结构如图3.6所示。图3.6固定挡销主要结构尺寸参数如下表3.2所示。表3.2固定挡销的结构尺寸1218142641243.1.4定位误差分析本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为：销与孔的配合0.05mm，铣/钻模与销的误差0.02mm，铣/钻套与衬套0.029mm由公式e=(H/2+h+b)×△max/H△max=(0.052+0.022+0.0292)1/2=0.06mme=0.06×30/32=0.05625可见这种定位方案是可行的。3.1.5铣削力与夹紧力计算本夹具是在铣\钻床上使用的，用于定位螺钉的不但起到定位用，还用于夹紧，为了保证工件在加工工程中不产生振动，必须对“17”六角螺母和”11”螺母螺钉施加一定的夹紧力。由计算公式Fj=FsL/(d0tg(α+ψ1’)/2+r’tgψ2)式（3.2）Fj－沿螺旋轴线作用的夹紧力Fs－作用在六角螺母L－作用力的力臂(mm)d0－螺纹中径(mm)α－螺纹升角(゜)ψ1－螺纹副的当量摩擦(゜)ψ2－螺杆(或螺母)端部与工件(或压块)的摩擦角(゜)r’－螺杆(或螺母)端部与工件(或压块)的当量摩擦半径(゜)根据参考文献[6]其回归方程为Fj＝ktTs其中Fj－螺栓夹紧力(N)；kt－力矩系数(cm－1)Ts－作用在螺母上的力矩(N.cm)；Fj=5×2000=10000N3.1.6夹具体槽形与对刀装置设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台U形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。根据参考文献[11]定向键的结构如图3.7所示。图3.7定向键根据参考文献[11]夹具U型槽的结构如图3.8所示。图3.8U型槽主要结构尺寸参数如下表3.3所示。表3.3U型槽的结构尺寸183825对刀装置由对刀块来实现，用来确定刀具与夹具的相对位置。由于本道工序是完成杠杆宽度为30mm下平台的粗精铣加工，所以选用直角对刀块。根据GB2243—80直角对到刀块的结构和尺寸如图3.9所示。图3.9直角对刀块3.1.7夹紧装置及夹具体设计夹紧装置采用移动的A型压板来夹紧工件，采用的移动压板的好处就是加工完成后，可以将压板松开，然后退后一定距离把工件取出。移动压板的结构如图3.11所示。图3.11移动压板主要结构尺寸参数如表3.4所示。表3.4移动压板结构尺寸1003612554382241.512夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构夹具装配图所示。3.1.8夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在立式铣床上加工杠杆的小平面和加工Φ12.7。工件以孔及端面和水平面底为定位基准，在短销、支承板和支承钉上实现完全定位。采用转动A型压板夹紧工件。当加工完一边，可松开螺钉、螺母、支承钉来加工另一边。一次加工小平面和加工Φ12.7，如夹具装配图所示。3.1.9夹具体与铣床的安装通过网络查询了X52K立式铣床的工作面为320X1250，根据安装方向，