IE基础与生产线平衡培训资料课件VIP

IE基础与生产线平衡培训资料课前约定守时－－一寸光阴一寸金手机关机或设为振动－－以免影响他人不私语－－尊重别人等于尊重自己空杯心态－－空杯才能装水8/18/2024课程大纲:工业工程简介IE

(IndustrialEngineering)IE改善七大手法运用动作经济原则简介生产线平衡简介案例分享8/18/20241、IE的定义：（1）应用分析，设计原理、技巧并配合数学、自然科学等专门知识和经验，且透过设计、改善、标准化来进行人、材料、设备等生产要素的综合，以建立良好的工作系统，并使系统所期待的机能可稳定发挥。（2）设计--对未来的工作制定新系统。改善--对现行的工作系统修正为更好的系统。标准化--使设计或改善后的系统能被遵守而落实化。2、IE改善的目的：

（1）对现有工作研究其改进的方法。即对工作进行所必要的人、设备、材料、方法、环境、测定(5M1E)，有系统、有步骤的研究、分析、改善以最经济有效的方法来完成工作。（2）对未来的工作做最适当、经济、有系统的安排。（3）最终目的是改善工作方法，使浪费减少、成本降低、工作合理化、效率化，工作轻松愉快，质量稳定又提升，使现场标准化得以落实。一、工业工程简介IE(IndustrialEngineering)8/18/2024

（1）无省--不节省的、浪费多的；（2）无理--不合理的、勉强多的；（3）无效--不产生效果的、多余的；（4）无常--不正常的、变异多的；3、IE改善四大对象：4、IE改善四大构想（ECRS原则）：（1）取消(Eliminate)首先考虑该项工作有无取消的可能性.如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度,这便是最有效果的改善。例如:不必要的工序、搬运、检验等,都应予以取消,特别要注意那些工作量大的装配作业;如果不能全部取消，可考虑部分地取消。例如，由本厂自行制造变为外购，这实际上也是一种取消和改善.

8/18/2024具体操作:1.取消所有多余的步骤或动作(包括身体、四肢、手和眼的动作);2.减少工作中的不规则性,比如将工具存放地点固定,形成习惯性机械动作等;3.尽量取消或减少手的使用,如抓握、搬运等;4.取消笨拙的或不自然、不流畅的动作;5.尽量减少一切肌肉力量的使用;6.减少对惯性、动量的克服;7.杜绝一观危险动作和隐患;除必要的休息外,取消工作中的一切人员和设备的闲置时间.8/18/2024（2）合并(Combine)合并就是将两个或两个以上的对象变成一个.如工序或工作的合并、工具的合并等.合并后可以有效地消除重复现象,能取得较大的效果.当工序之间的生产能力不平衡,出现人浮于事和忙闲不均时,就需要对这些工序进行调整和合并.有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行,也可以考虑能否都合并在一道工序内.具体操作:1.合并多个方向突变的动作，形成单一方向的连续动作；2.固定机器运行周期，并使工作能在一个周期内完成；3.实现工具的合并，控制的合并，以及动作的合并。8/18/2024（3）重排(Rearrange)重组也称为替换.就是通过改变工作程序,使工作的先后顺序重新组合,以达到改善工作的目的.例如:前后工序的对换、手的动作改换为脚的动作、生产现场机器设备位置的调整等。具体操作:1.使两只手的工作负荷均衡,而且同时进行,相互对称;2.使工作由手向眼转移.（4）简化(Simplify)经过取消、合并、重组之后,再对该项工作作进一步更深入的分析研究,使现行方法尽量地简化,以最大限度地缩短作业时间,提高工作效率.简化就是一种工序的改善,也是局部范围的省略,整个范围的省略也就是取消.8/18/2024具体操作:1.在能够完成工作的基础上使用最小的肌肉群,且注意有间歇有节奏地使用;2.减少目光搜索的范围与变焦次数;3.使工作能在正常区域内完成而不必移动身体;4.使动作幅度减小;5.使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人的尺寸与肌体性能;6.在需要高强度肌肉力量处,借助惯性来获得能量帮助;7.使用尽可能简单的动作组合;8.减少每一个动作的复杂程度,尤其是在一个位置上的多个动作.ECRS分析原则的适用性针对每一道工序流程都引出四项提问.任何作业或工序流程,都可以运用ECRS改善四原则来进行分析和改善.通过分析,简化工序流程,从而找出更好的效能、更佳的作业方法和作业流程.8/18/2024二、IE改善七大手法运用：1.防呆法

意义﹕防止发生错误之机会,使人不会犯错误范围﹕机械操作工具使用,物料搬运﹐档案管理.重点﹕动作轻松﹐不须技朮,不会危险﹑不依赖感官﹐少用脑力.方法﹕积极﹕排除错误原因防止再发消极﹕减少错误防止波及8/18/20242.动改法

意义﹕运用动作经济原则提升效率范围﹕工厂办公室居家之人体工作方面改善重点﹕改善人体动作之方式减少疲劳使工作舒适有效率减少蛮力方法﹕事先研究安排工作动线借助辅助动作3.流程法(程序图﹑流程图)

意义﹕应用流程图分析现况加改善提升效率范围﹕对于人或物或相关流动过程如作业搬运无效等待过多重复等等重点﹕对特定符号○操作移动D停滞停滞▽储存□数量检验

质量检验﹐研究探讨涉及各工作站或点间流动关系找出盲点方法:惕除﹑合并﹑重排﹑简化.8/18/20244.五五法

意义﹕应用5W1H分析问题改善问题范围﹕对于任何人或物阶层对象之任何问题重点﹕对于生产之五大要素用5W1H加以研究探讨提出改善对策方法﹕借着质问技巧来发掘出改善之构想(5W1H﹕What,where﹐when,who,why,How)5.人机法

意义﹕应用人机配合图来研究作业人员与机器间之组合运用范围﹕一人操作一部或多部机器﹑数人操作一部或多部机器﹑数人操作共同成一小组作业重点﹕研究探讨操作人员与机器工作之过程藉以发掘可能改善之处提出改善对策方法﹕a.发掘空间与等待时间b.使工作平衡c.减少周期时间d.获得最大机器利用率e.合适地指派人员与机器8/18/20246.

双手法

意义﹕利用双手操作分析图来研究作业人员双手在操作时闲置之状况范围﹕高度重复性且以人为主之工作研究对象为人体双手重点﹕研究探讨人体双手在工作时的过程发掘问题回改善藉以挥双手功能方法﹕a.研究双手的动作以求其相互平衡b.显现出伸手找寻以及笨拙而无效之动作c.发现工具物料设备等不适当之位置d.改善工作布置e.协调操作技朮之训练

8/18/20247.抽样法

意义﹕利用抽样原理以推策人或物之作业真象以分析改善范围﹕1.办公室人员工作时间所占百分比2.机器设备之维修百分比或停机百分比3.现场工作人员从事有生产性工作之百分比4.决定标准工时之宽放时间百分比5.用来决定工作之标准工时6.商店顾客类别或消费金额类别或停留时间等之分配比例数据7.其它可以利用抽样机器设备以收集数据之场合重点﹕藉由抽样之方法能快速有效地了解问题真象好处﹕a.观测时间短并可同时观测数部机器或工作人员b.调查时间拉长则可除因每日不同状况造成之差异使其结果较客观c.对被观测对象所产生干扰次数及时间短8/18/2024三、动作经济原则简介：1、何谓动作经济原则“动作经济原则”又称“省工原则”是使作业能以最少的“工”的投入﹐产生最有效的效果﹐达成作业目的的原则,并且熟悉掌握“动作经济原则”对有效安排作业动作﹐提高作业效率﹐能起到很大帮助.2、动作经济四项原则（1）减少动作数量减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效的方法。（2）追求动作平衡动作平衡能使作业人员的疲劳度降低﹐动作速度提高。

（3）缩短动作移动距离任何什么操作﹐“空手”﹑“搬运”是不可少的﹐而且会占用一部分的动作时间。所以缩短移动距离也就是动作改善的基本手段。8/18/2024（4）使动作保持轻松自然

前面三项原则是通过减少﹐结合动作进行的改善。而进一步的改善就是使动作变的轻松﹑简单,以及改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作。

3、动作经济的16原则（1）双手并用的原则能熟练应用双手同时进行作业﹐对提高作业速度大有帮助.例如:双手插PC板（2）对称反向的原则从身体动作的容易度而言﹐同一动作的轨迹周期性反复是最自然的﹐双手或双臂运动的动作如能保持反向对称﹐双手的动作就能取得平衡。（3）排除合并的原则不必要的动作会浪费操作时间﹐使动作效率降低﹐应加以排除﹐例如﹕使用自动焊枪减少焊接动作。8/18/2024（4）降低动作等级的原则人身体动作可分为六级。（5）减少动作限制的原则在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制﹐作业员的心里才会较为放松。（6）避免动作突变的原则安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。（7）保持轻松节奏的原则动作必须保持轻松的节奏﹐让作业者不需要判断的环境下进行作业。（8）利用惯性的原则动作经济原则追求的就是以最少的动作投入﹐获得最大的动作效果﹐如果能利用惯性﹑重力﹑弹力等进行动作﹐自然会减少动作投入﹐提高动作效率。例如:搬运滑道。（9）手脚并用的原则作业中能够利用手脚结合使用可以提高作业效率。例如:缝纫机（10）利用工具的原则工具可以帮助作业者完成人手无法完成的动作,所以在作业中尽量考虑工具的使用。8/18/2024（11）工具万能化的原则复杂的作业需要用到很多工具﹐才会有效率﹐所以工具就成为万能化了。（12）易操纵的原则工具须依赖人才能发挥作用,所以在设计时应注意工具与人的结合方便程度。（13）适当位置的原则工作所须的材料﹑工具﹑设备等必须依加工的工序做合理的定位尽量放在顺手可取的地方。（14）安全可靠的原则作业方法必须要使操作者免除不安全的隐患。（15）照明通风的原则工作环境必须要有适当的光度以及良好的通风﹐作业者才不会眼睛疲劳﹐以及健康的伤害。（16）高度适当的原则工作台不可让操作者弯腰造成疲劳﹐所以高度要适当。8/18/2024四、生产线平衡率简介单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间1、平衡率概念用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值；单件标准时间平衡率=----------------------100%

瓶颈时间工位数8/18/2024四、生产线平衡简介2、生产线平衡-引言等待是一种非增值的动作﹐亦是工业工程中主张尽量避免的一种浪费。生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩短或排除﹐以期达到减少浪费继而提高生产之效益。3、生产线平衡-目的物流快速﹐缩短生周期减少或消除物料或半成品周转场所消除生产瓶颈﹐提高作业效率提升工作士气﹐改善作业秩序稳定产品质量8/18/202412345合计1123188597635851821658标准时间配置人數工序编号10标准时间(秒)不平衡损失时间86424、生产线平衡表8/18/20245、生产线平衡-平衡分析1)不平衡损失=(瓶颈工时X工位数)–总工时=(9X8)-58=142)生产线平衡率=总工时/(瓶颈工时X工位数)=58/(9x8)=80.6%3)生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率=1-80.6%=19.4%8/18/20245、生产线平衡-研究与改善1.不平衡的检讨与改善A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间i)作业分割将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。ii)利用或改良工具﹑机器将手工改为工具﹐或半自动或全自动机器﹐或在原有工具﹑夹具做改善﹐自可提升产量﹐缩短作业工时。8/18/20241）不平衡的检讨与改善A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间iii)提高作业者的技能运用工作教导﹐提升作业者的技能iv)调换作业者调换效率较高或熟练作业人员V)增加作业者上面的几项都做了﹐还未达到理想﹐可能就得考虑加此一工序人手了。5、生产线平衡-研究与改善8/18/20245、生产线平衡-研究与改善1）不平衡的检讨与改善B)从作业方法改善i)运用改善四要法(ECRS)进行作业方法改善。“剔除”(Eliminate)不必要的动作“合并”(Combine)微少的动作“重排”(Rearrange)作业工序或动作“简化”(Simplify)复杂的效率动作ii)对于有妨碍的布置或环境进行改善8/18/20242）改善技巧的注意