山东铝业股份有限公司氧化铝厂蒸发器改造工程施工组织

（建筑工程管理）山东铝业

股份有限公司氧化铝厂蒸

发器改造工程施工组织

2020年4月

多年的企业咨询顾问经验，经过实蟋画以落地执行的卓越管理方案，值得您下载拥有!

第一章编制依据

1、中国铝业公司山东分公司氧化铝厂蒸发器改造工程项目（新

建两组强制循环蒸发器）招标文件。

2、中国铝业公司山东分公司氧化铝厂蒸发器改造工程项目工程

招标答疑会议纪要。

3、国家现行有关规范、规程和标准。

4、以往施工同类工程经验。

第二章工程概况

1、工程概况

本工程是中国铝业公司山东分公司投资建设的氧化铝厂蒸发器

改造工程，位于中国铝业公司山东分公司氧化铝厂厂区内。厂房建筑

面积约2824m2,占地面积约812m2,厂房共五层，为钢框架结构。

2、质量要求：优良

3、工程总工期为：

开工日期为：2004年2月1日

竣工日期为：2004年9月26日

总工期240天。

第三章质量目标

工程质量目标：确保本工程达到优良

创全国优秀焊接工程奖

达到申报"全国用户满意工程"申报条件

分项工程质量目标：一次验收合格率100%，优良率80%以上。

第四章施工总布署

一、工程分析及施工对策：

1、工程分析：

本工程总的工程量并不大，但是由于施工现场的场地情况，造成

了施工难度的加大。强制循环蒸发器厂房工程，位于山铝氧化铝厂区

内，厂房东、西、北面均有建筑物，地下不明管道、电缆可能较多，

给土建施工和厂房钢结构安装、设备安装均带来了很大的难度。

新建高压配电室工程，四面处在氧化铝厂建筑包围之中，基本无

施工场地，工程施工无法使用大型设备，施工难度更大。

2、施工对策：

针对工程现场情况，我们将采取以下措施进行施工，以保证工程

顺利进行：

2.1针对可能不明地下管道，我们采取开挖前先探测的方法。采

用金属探测仪，在开挖区域全面对地下进行探测，探明地下金属管道、

电缆的分布和走向，在开挖前人工挖出地下管线，对管线加以保护，

以降低在土开挖时可能产生的意外情况发生。

2.2针对工程周围及拆除区域有较多管线及设备，我们在施工前

首先对这些管线、设备加以保护，以减小施工时对它们的影响，保证

厂内生产的正常运行。

2.3针对强制循环蒸发器厂房周围区域狭小，钢结构及设备安装

困难，我们在施工时采用综合施工法，即整个厂房钢结构、设备安装

自北向南整体施工，完成一跨钢结构，进行这一跨设备的安装，最后

进行管道的连接及电器的施工。

2.4针对新建变压器室四周无施工场地，无法使用大型设备，我

们施工时采用人工地面水平运输，井架垂直运输的方式。在变压器室

北侧，安设井架一座，用以工程垂直运输。

二、现场施工组织的指导思想：

我公司将按照IS09001:2000标准要求和质量体系文件运作要

求，提高全员的工作质量。按照精干高效的原则，组织一支能征善战

有类似工程施工经验的施工队伍进行组织施工。

在施工过程中，严格执行网络计划和施工方案，强化现场协调作

用，实行动态管理，采用目标控制、节点考核的方法进行管理和施工。

选用先进合理的施工工艺，配备优良的设备，积极推广新工艺、

新材料和新技术的应用，用科技进步来提高施工质量。

树立用数据分析问题，查找原因的观点，做到预防为主，完善质

量体制，强化监督职能。

三、施工准备及组织机构

1、施工准备

1.1施工前组织各级技术人员认真研究施工图纸及技术文件，与

设计人员研究大型构件分片（段）方案，使设计与施工有机结合，合

理设计、方便施工。

1.2接到工程任务后,立即完善具体施工方案的细节设计，使施

工方案具有先进性、可行性和经济性；落实施工方案所需机具、构件

及设施进场日期。

1.3施工技术负责人要按照施工图纸做好图纸会审和交底工作,

使参加施工的作业班组明确任务安装、质量要求及要达到的工期要

求。

1.4按报批的施工总平面图布置生产设施，如组装吊车、铺设组

装平台、布置现场办公场所及施工班组工具房；接通施工用电、用水。

1.5合理安排现场施工人员的生活设施。

1.6合理安排构件加工顺序及半成品、成品、设备进场时间，做

到运输、存储、安装相互协调。

2、项目管理组织机构

2.1公司成立山铝氧化铝厂蒸发器改造工程项目部，任命具有丰

富施工经验，能胜任此项工程全面管理的项目经理，并配置善于管理、

合作默契的管理人员，以保证整个工程的顺利施工，确保项目保质按

期完成。

2.2管理人员一览表

管理岗位人数管理岗位人数

项目经理1设备安装技术员1

总工1土建技术员1

土建部经理1钢结构制安技术员1

钢结构制部经理1电气技术工1

_1_艺设备部经理1安装质检员2

土建技术负责人1土建质检员1

钢结构制安负责人1无损检测员2

工艺焊接负责人1安全员1

设备安装负责人1材料员2

电气安装负责人1预算员2

合计24人

2.3其机构组织图如下:

三、施工区段划分

本工程划分为三个作业工程部，土建部、钢结构制作部、设备工

艺安装部。

四、临时设施规划

1.施工现场生产、生活大临规划

1.1施工现场狭窄，生活、生产设施无法在现场布置，因此我单

位确定钢结构制作在公司基地钾焊厂施工，运至现场组对安装。现场

仅设临时办公室、仓库等。

1.2生活临设：包括职工宿舍、食堂、医务室、活动室、开水房

等，因施工现场场地狭窄，生活临设与生产临设分开布置，场地由厂

外租赁解决。

我公司将在本项目创建市级文明工地，因此现场生活临设、生产设

施将按照市级文明工地的要求进行规划、建设。

第五章施工方案

第一部分土建主要工序施工方案

一、测量定位：

1、测量前先熟悉施工图纸，熟悉施工现场的地形地貌，对地下的管线

等障碍预先咨询,并标注在放线图中。

2、由甲方提供书面的座标点和水准点报告，并去现场实地核对，做好

控制记录。

3、放好的线经监理检查后，方可开挖.对有地下管线部位要标识清楚,

以防机械开挖破坏。

二、工程拆除及周边设施保护

1、工程拆除

本工程内容包括较多原建筑拆除工作其中有蒸发器厂房西侧62

#原液槽厂房拆除，以及变压器室场地上的平房、原变压器室、槽罐

及基础的拆除工作。

由于现场周边环境复杂，大型设备无法进入，原建筑拆除主要采

用人工散拆法，即人工用风镐自上向下破碎拆除。拆除的垃圾人工外

运装车，运至矿山垃圾场。

2、周边设施保护

由于拆除的建筑周边及内部有很多管线穿过，因此，在拆除作业

是应对管线加以保护。管线高度以上部分建筑拆除时，对周边管线应

采用包裹、覆盖的方法进行保护，距离拆除建筑很近及穿过拆除建筑

的管线采用钢支架支撑管线，上铺钢板进行防护，以确保管线在建筑

拆除时不受破坏。

管线高度以下建筑拆除时，由于较多管线支架在这些建筑上，因

此，拆除前首先对管线加以支撑，主要采用钢支架支撑的方法，在整

个管线均有良好支撑的情况下，方可拆除管线高度以下的建筑。

高压配电室附近的原配电室，也需要拆除，但在新配电室投入使

用之前，仍需运行，而新建配电室&轴线墙体与原配电室相碰，因此,

新配电室施工时需拆除原配电室外墙及基础。原配电室部分外墙拆除

后，应采用木板将新旧配电室隔开，对原配电室内设备加以保护，以

确保原配电室能正常运行及新建高压配电室能正常施工。待新配电室

投入运行后，再拆除原配电室。

高压配电室南侧，有厂内铁路穿过，因此，施工区域要和铁路进

行隔离，以保安全。采用L5m高单排脚手架封密目网进行隔离保护，

以确保施工安全。若有必要需从铁路穿行，应与厂内有关部门联系，

批准后方可使用。在占用铁路时设专人进行看护，以确保安全。

三、施工区域地下管线保护：

由于施工场地无地下管线资料，针对可能的地下不明管道，我们

采取开挖前先探测的方法。采用金属管道探测仪，在开挖区域全面对

地下进行探测，探明地下金属管道的分布和走向，在开挖前人工挖出

地下管线，根据现场的具体情况对管线加以保护，以降低在土开挖时

可能产生的意外情况发生。

在厂房南侧地下有直径1m玻璃钢管道，按工程要求此管道需更

换为硅管道。管道更换应在施工前进行，为保证此管道的安全，施工

时管道上部地面铺设30mm厚钢板一层，以保证施工时管道不被损

坏。

四、蒸发器厂房土建工程

1、基础施工顺序：

放线T地下探测管线一人工开挖一管线保护-土方开挖一清槽

T验槽T垫层一基础施工—土方回填。

2、土方工程：

2.1土方开挖：

根据工程情况，基础土方采取整体大开挖方式。按照施工放线位

置，采用1.2m3反铲挖土机进行土方开挖。土方运输采用12吨自卸

汽车由于现场无场地，所挖土方全部运至矿山垃圾场。土方开挖时，

边坡按1：0.5进行放坡，挖至距基底标高200〜250mm处采用人工

清理至设计标高。

2.2土方回填：

土方回填用土自矿山垃圾场运回，采用推土机配合自南向北依次

进行回填。除6、H轴线基础顶不回填外，其余全部回填与地面平。

钢柱安装时，依次将基础顶部挖出，进行钢柱安装及钢柱脚外包碎施

To

3、施工降水：

在基础土方开挖的同时，如遇地下水，在基槽内人工开挖纵横排

水沟，集中设8个置集水坑，用①100污水泵抽至施工现场外排水沟，

以确保基础施工干作业。

4、基础施工：

4.1模板工程

基础形式为独立台阶形基础。基础及基础梁模板采用定型钢模，

木模作为辅助模板，模板拼缝用海绵条密封，防止漏浆。支撑系统采

用卬48钢架管及50x100、100x100方木施工图如下：

钢筋工程均采用机械加工，人工绑扎成型的方式，钢筋大批下料

之前，应首先制作出样本，并进行绑扎，经检查符合设计及规范要求

后，方可以此为依据大批下料。

4.2.1一般要求

(1)所有用于工程中的钢筋，均要符合设计要求和国家标准的

规定，带有颗粒状及片状老锈的钢筋严禁使用。

(2)所有进厂的钢筋均要有出厂合格证并按照要求取样送试，

合格后标识明确方可使用。

(3)焊接钢筋根据施工环境制作试件，送试合格后方可成批施

焊，焊接接头按每200个为一批送试。

(4)钢筋在使用过程中，如果有脆断及焊接性能不良或力学性

能不正常等现象应及时取样送试。有必要时要对其化学成分做出分析

或进行其他专项检验。

(5)钢筋应有出厂质量说明书或试验报告单，在存放和运输时

不得损坏其标志，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀和油污。

(6)钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换

时应征得设计单位同意并应符合国家现行施工规范的规定。

422钢筋加工、绑扎

(1)钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面应

清洁无损伤、油渍、漆污^口铁锈应在使用前清除干净。

(2)钢筋应平直,无局部弯折,I级钢的末端须做180。弯钩,

箍筋末端均应做135。弯钩，其平直长度不小于钢筋直径的10do

(3)钢筋加工采用机械加工成型，人工绑扎安装的形式，(p8以

下的钢筋采用人工弯曲，其余均采用机械加工。

(4)钢筋连接设置在同一构件内的接头应相互错开，在任一接

头中心间距不小于钢筋直径的35倍且不小于500mm的范围内，同

一根钢筋不准有2个接头，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占

受力钢筋截面面积的百分率在受压区不准超过50%，在受拉区不准超

过25%。

(5)基础钢筋在钢筋棚加工，现场进行绑扎，钢筋的每个交叉

点都使用卬22#镀锌铁丝绑扎牢固，同时使用1：2.5水泥砂浆垫块控

制主筋保护层厚度。

4.3已采用商品硅泵送浇筑。磴振捣采用插入式振动棒，磅按

250mm厚分层浇筑，振捣完成后，方可继续浇筑上层碎。

4.4土方回填采用人工回填，装载机配合的方法。压实采用蛙式

打夯机。虚铺厚度控制在250mm,夯实遍数不低于四遍。回填过程

中，应分层取样，保证回填土的密实度达到设计及规范要求。

5、地脚螺栓埋设及固定：

钢柱与基础的连接是螺栓连接，为保证地脚螺栓的高精度要求，螺

栓的固定采取在基础内设置固定架的办法。固定架的型式，为使有足

够的强度和刚度，而又节省钢材和方便施工，采用钢筋骨架来固定，

将短柱竖向钢筋和水平钢筋焊在一起适当增加一些加固筋、剪刀撑，

使形成刚度大而牢固的骨架，足以固定螺栓而不产生位移，而磅外露

部分采用钢架钻眼固定在模板上。

总之螺栓的安装应遵循以下程序：在基础磴垫层内予埋固定柱铁

件一按固定平面在垫层上放线一安设立柱并临时固定一绑基础底板

钢筋、焊固定架横梁及螺栓固定架一安装地脚螺栓，用钢尺、测量仪

器找正位置和垂直度，控制偏差在设计要求范围内一将地脚螺栓焊接

固定。

6、设备基础施工：

厂房内设备基础底标高均为▽-2.5m,基础下部1.8m为浆砌毛

石，上部为硅结构。施工时基础下部毛石垫层与钢框架基础同时进行

施工，上部基础已暂不施工，待钢框架施工完成后二次人工开挖进行

施工。

7、局部磅平台施工：

厂房东北角电磁站局部为磅平台，在钢框架施工完成后进行平台

施工。平台施工采用竹胶板、钢管搭设满堂红架子、方木横撑，按常

规方法进行平台钢筋绑扎、碎浇筑。平台周圈搭设双排脚手架，以利

于工人操作及围护结构、装饰工程施工。

五、高压配电室施工方法：

1、基础施工：

1.1土方开挖：

高压配电室基础土方采用人工开挖，人工运离施工现场装车外运

矿山垃圾场。

1.2施工降水：

采用集水坑、明沟降水，在配电室四周挖排水沟，四角设集水坑,

用①100污水泵排水。

1.3毛石基础

毛石基础宜分层卧砌，并应上下错缝，内外搭砌，砌筑毛石基础

的第一皮砖石块应座浆，并将大面向下，灰缝厚度宜为20-30mm,

砂浆饱满，毛石基础墙设置拉接石，拉接石应均匀相互错开。

2、砖砌体

2.1施工顺序：放线立皮数杆一绑扎构造柱钢筋一一步架砌砖一

二步架砌砖一支构造柱模板、楼梯模板一安装门、窗洞过梁一楼梯、

支模及绑钢筋一绑圈梁钢筋及支模板一现浇平台支模板及绑扎钢筋

一硅浇筑、养护一拆模、安装楼板。

2.2承重墙砌砖采用一顺一丁。在首层要作好排砖摞底，前后檐

第一层排顺砖。山墙第一层排丁码，门窗洞口加七分头，两边对称一

致。外墙大角要同时砌筑，内外墙接槎每步架留斜槎到顶。砌筑时,

控制灰缝厚度，不得超越皮数杆灰缝高度。

2.3砖墙与构造柱交接处采用马牙槎砌法，砖墙到圈梁底标高时

最上一皮要砌条砖，以便使圈梁模板贴紧墙面，减少漏浆现象。

2.4砌砖采用内单排脚手架，外墙采用双排钢管脚手架，随楼层

升高，作为外墙抹灰、挂安全网用。砖运输采用井架垂直运输。

2、模板工程：

圈梁、构造柱、楼梯均为现浇磅，采用竹胶板木模支设，现浇平

台采用竹胶板、钢管搭设满堂红架子、方木搁栅进行模板支设（图示

如下），模板应加固牢固，确保碎浇筑不漏浆、不跑模、不变形。

①竹胶板模板

②50x100方木

③(p48钢管横楞

④满堂钢管排架

⑤50x100方木搁

栅

⑥50厚通长木板

3、钢筋工程：

3.1隔断墙

壁接槎及施工洞

口处8皮砖埋入

62(p6钢筋，长度

不小于

1000mm，间是巨

为500mm。

3.2为保证七度抗震设防，构造柱钢筋插入地梁中，并一直伸入

屋顶圈梁，并保证锚固长度。

3.3圈梁钢筋绑扎接头要求错开，在转角处另加附加角筋，箍筋

尺寸要准确。

3.4钢筋绑扎按设计要求及规范施工。

4、4工程:

4.1采用商品硅人工浇筑，采用井架垂直运输。现浇楼板、构造

柱、圈梁可同时浇筑碎，要防止外墙壁砖被挤动。

4.2浇筑碎前须清除构件模板内垃圾，并注意砖墙壁交接处要浇

水湿润，确保已与砖墙交接良好。

4.3空心楼板板缝用细石碎浇筑，以保证密实。

5、构件安装：

5.1预制空心板外委加工。楼板进场后，经检查符合要求后，按

规定作好板端堵孔，楼板有横向裂缝者不得使用。

5.2楼板安装时要保证楼板两端搭墙均匀，楼板翘楞应垫平，吊

装就位后，保证板与板之间缝隙距离均匀。

5.3楼板、过梁等安装时须座浆。

6、装修工程：

6.1内装修在主体完工后进行，其施工顺序为：放各层标高线一

立门窗口一顶棚抹灰—内墙抹灰一楼地面一刮瓷一门窗扇安装、油漆

及密封修整。

6.2外装修：结构施工到顶，抓紧屋面施工，外墙装饰施工顺序

自上而下进行。

6.3室内外抹灰及涂料施工前，均应根据实际情况任选一施工小

段作为标准间，标准间完成后，由监理、建设单位共同检查达到标准

后，以此做为标准开始大面积施工。

6.4门窗口用水泥砂浆塞缝，楼面施工在作好基层清理，并浇水

湿润，以防地面起鼓，地面做好后，要浇水养护，防止过早上人，以

防起砂裂缝。

6.5外挑檐及窗框顶部要做好滴水线，不得遗漏。

6.6装修阶段垂直运输采用井架运输砂浆等装修材料，室内水平

运输采用手推车。

第二部分钢结构制作方案

一、工程简介

本工程焊制H型钢框架柱，柱顶标高最高v30.8m，最低V12.004

m,包柱角-0.95~1.25m,拼装单柱最重8.8吨，长31.8m,最轻

吨,

2.012.004mo

二、通用工艺要求：

1、框架柱、梁等制作必须根据施工图及技术条件，并符合技术

要求和(GB50205-2001)标准。

2、在制作过程中，应严格按工序检验上道工序，检查合格后才能

转下道工序。

3、为了保证制作质量，制作和检查所用的测量工具，必须完好

无损，并在校验有效期内。

4、下料前及组装前应对材料矫正，保证制造质量及精度。

5、采用平板机平板时，在设备运转过程中不得随意调整压下量,

以防损坏设备。

6、采用火焰校平时，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧。

不能采用液体或冷风进行激冷。

注：此项也适用以后各工序中的火焰调校。

7、调平后的不平度允许wL5/m2。型钢不直度允许wlmm/m。

8、为了保证杆件最后的整体长度，在排料及下料时，必须留出

焊接、调校、齐头加工余量，一般留30〜50mm为宜。

9、采用数控及多头和半自动切割机下料，而对于5W10的板材采

用剪切下料。

10、对于等宽的板条切割，须两端同时进行，以防产生旁弯，采

用多头及数控切割。

+2

11、梁、柱的腹板宽度方向切割后须保证B+0§，采用2#咀头

精密切割。

12、切割后应及时清除熔渣和飞溅物，剪切的去毛刺。

13、对接接头板按标记的坡口型式在刨边机加工直边及坡口，加

工出K型坡口，钝边2,坡口角65°±2°;加工面表面粗糙度。

14、组对接板时，对口错边量应不超过较薄件的1/10,且不大

于3m,对口间隙W0.5。

15、将图号、杆件号等标记相同的翼、腹板做为一组（1根杆件）

且将标记放在同一端进行组对，不允许串用料或张冠李戴。

16、先将翼板划线，然后组对腹板，偏心量W1；腹板与翼板垂直，

分段用小直角样板检查，不垂直度W1.5;翼、腹板应顶紧，允许闪缝

<0.5mmo

17、组对好后通过自检，将先要焊接的焊道标在杆件上并及时通

知车间负责人和电焊班长，以便及时跟踪。

18、定位焊所采用的焊接材料，型号应与焊件材料材质相匹配。

19、对接焊缝焊接，主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引熄弧

板。

20、按《焊接工艺规程》及《焊接细则卡》施焊，并按工艺对焊

缝进行无损检查。

21、焊接完毕，应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查

焊缝外观质量，不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，发现后及时

修补。

22、用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整，不准用锤击落。

23、由于焊接H型钢居多，因此，特别要保证接板焊缝及四条主

角焊缝的焊接质量，按合同或技术文件进行无损检测。

24、H型钢焊完应先矫正符合技术要求后，才能转装配工序，尺寸

公差：

24.1双向弯曲：柱、梁W5;梁只允许上拱、不许下挠。

24.2扭曲

24.3翼、腹板垂直及不平度要求：有孔的连接部位W1,其它W2。

25、将调校好的杆件在平台上划线，分别划出高度中心及宽度中

心，打样冲。

26、按线组对各零件，检查无误后，按图纸及《焊接工艺规程》

施焊，并修补缺陷。

27、焊后进行调校，外观重点进行清理，修补一切缺陷。

28、为确保安全，在大件、超长件翻个时，应使用两台吊车，在

地面指挥人员统一指挥下同时翻个。

29、所有构件制作、检查、除锈、刷底漆后，都要将标记用白铅

油移植到醒目位置，柱子在下端标记内容：杆件号、重量。

30、包装出厂规定：按跨成套包装出厂。发运件与清单相符合。

三、重点构件制作主要工艺

L柱子制作工序与技术要求

1.1配料：配料时应考虑焊接收缩量、热校收缩量、刨边、端铳

加工量。

1.2下料、拼接、焊接

121按配料图下料，标注坡口型式。切割后须在刨边机上加工出

来，然后组对，其错边量41。

1.2.2按要求采用埋弧自动焊焊接，余高。〜3mm。

1.2.3按工艺要求焊缝探伤。

L3翼腹板的下料、抽条。

1.3.1按图号料，并将图号、杆件号标识在板条的左端。

1.3.2抽条时数控切割，防止变形。

1.4组焊H型钢。

1.4.1组对前应对各板矫平，不平度每米范围W1.5mm。

1.4.2清除焊接部位的锈蚀油污，清理范围见5.15条。

1.4.3划线后在胎具上组对见图。

1.4.4检查后在胎具上进行焊接见图，采用埋弧自动焊，使

+2

H08MnA、（p4焊丝，焊剂HJ431,角焊允差,焊接顺序见图

点焊点焊34、

--------------12~~[一/

1.4.5KZ-1-7第一节长17.3m,运输不便，分两段制作，运

至现场后拼装焊接见图2O

1.5矫正

1.5.1采用火焰和机械两种方法矫正。

1.5.2在平台上检查几何形状尺寸符合5.25O

1.6划线端铳钻孔、组对附件（分段柱需端铳）：

1.6.1首先划线确定杆件高度、宽度中心线，然后再定长度，齐头

后进行端铳。

1.6.2端铳后零件，从柱端头向另一端划线，钻模钻孔。

1.6.3检查无误后按焊接工艺施焊。

1.7最后矫正，修磨，达到技术要求。

1.8除锈、刷漆、标记、包装出厂见通用工艺要求中32X33）

项。

2、梁制造主要工序过程及技术要求

2.1配料：按图纸要求或技术文件规定，决定接料数量。

2.2翼腹板的下料、抽条：

221将一次下料拼接好的料进行二次下料，长度方向加长，作为

焊接收缩量，热校及齐头余量。

2.2.2对于长板抽条时必须采用的边同时切割，防止切割后板条弯

曲变形。

+1

2.2.3腹板机加工光洁度12.5,公差0。

2.3拼焊H型钢：

2.3.1组对前应对各板进行矫平，不平度W1mm。

2.3.2清除焊接位置的锈蚀、油污。

2.3.3划线后再进行拼装。腹板、翼板应顶紧，局部间隙W0.5。

2.3.4经检查后，在专用胎上进行焊接，见图，两端须加引熄弧板。

按焊接工艺卡施焊。

2.4矫正、划线、端铳、切肢、修磨

2.4.1焊完，外观检查后，进行矫正、调校。

2.4.2矫正后划线确定杆件长度，然后进行端铳。

2.4.3按图样进行切肢部位划线，而后进行切肢。

2.4.4一切进行完后，对杆件全面检查，修补缺陷地方。

2.5除锈、油漆、编号、包装出厂

2.5.1对杆件进行除锈。

2.5.2刷红丹防锈漆两度。

2.5.3油漆后用白铅油将杆件号移植在梁左端腹板上距端头200

处。

254按跨度、同类打包。并标记清楚出厂。

3、焊接通用技术规程：

3.1本规程规定了钢结构焊接的基本要求，适用于手工电弧焊、

埋弧自动焊、气体保护焊的钢制焊接结构。

3.2金属结构的焊接除遵守本工艺规程外，还应遵守以下标准及

相关文件：GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》、

GB50205-2001《钢结构工程质量检验评定标准》、GB/T6963-93《钢

制件熔化焊工艺评定》。

3.3焊前准备：

3.3.1焊接坡口

应严格按照施工图及焊接工艺卡接头细节中规定的坡口要求制备

坡口，刨切坡口人员要检查所加工坡口的精度及公差范围要求。

3.3.2坡口表面及两侧应将水、铁锈、油污、夹渣、和其他有害杂

质清理干净（手弧焊10mm,埋弧自动焊、气体保护焊20mm1

3.3.3焊条焊剂按规定烘干、保温，焊丝除去油锈；保护气体应保

持干燥，CO2焊应有气体加温装置及专用气体流量计。

3.3.4凡需预热的焊件在整个焊接过程中都不应低于预热温度。

3.3.5焊接设备：手工自动焊、气体保护半自动焊及埋弧自动焊

设备应处于正常工作状态，且安全可靠，仪表应定期校验。

3.3.6定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊

缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm,焊缝长度

不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持证的焊工施

焊。

3.3.7定位焊应避免在焊件的端部、顶角部等应力集中的地方进

行。

3.3.8采取合理的装配顺序，避免强行组装，对装配后的节点经

检查合格后方可施焊。

3.4焊接

3.4.1焊工必须按图样、焊接工艺细则卡、技术条件施焊，在未

征得焊接技术负责人同意的情况下，不得随意调整焊接顺序及焊接规

范参数。

3.4.2当焊件温度为0-20度时，应在始焊处100mm范围内预热

到到℃以上。

3.4.3焊缝的接头应保证焊透和熔合良好。

3.4.4施焊要求中如有层间温度要求，则控制不超出其范围。对

需要预热的焊件，应控制层间温度不低于预热温度的下限值。

3.4.5每条焊缝应连续焊完，如因故中断，有预热要求的，则在

重新施焊时，按规定进行预热。

3.4.6引弧板熄弧板不应锤击打落。采用气割方法去掉。

3.4.7用角焊缝连接的工件应尽可能地贴紧，如果局部间隙超过

Io6mm,应增加角焊缝的焊脚值，其增加部分等于根部间隙值，严

禁使用填充物填此间隙。

3.4.8CO2气体保护焊只限于角焊缝的焊接，且只能是单层单道

焊，其焊角值不得超过8mm。

3.5焊接顺序及变形控制

3.5.1框架柱、梁焊接H型钢焊接顺序如图所示。

依次焊接1、2、3、4焊缝。若由二层焊成则如图是示，为防止

产生旁弯变形，焊件应摆平放稳。支点间距不应大于3m。

3.5.2对于较长件宜采取由中间向两端施焊，或相背两条焊缝同

向。

353柱梁上的加筋板及节点板焊接顺序及变形控制：

由焊件长度上的中心向两端施焊，由多屋完成的角缝焊接应从焊

缝两侧交替施焊，即正面先焊一层，后将背面焊完，最后焊正面余下

焊层。

采取对称交替施焊时应采用相同的规范参数，严格控制线能量。施

焊前应将焊件摆放平稳，避免因自重导致变形。

3.6焊缝缺陷修理：

3.6.1返修前应将缺陷清理干净，必要时可采用探伤进行确认；

3.6.2挖除缺陷后的待补焊部位应开宽度均匀，表面平整、便于

施焊的凹槽，且两端都留有一定的坡度。

3.6.3如需预热，则预热的温度应较原焊缝适当提高。

3.6.4返修焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。

四、油漆喷涂工艺设计

1、适用范围

针对本工程制定的技术条件适用于油漆涂装。明确规定了钢结构

表面预处理、油漆涂装、涂装现场管理的技术要求。

2、引用标准

GB/T13312-91钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）

GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB6514-1995涂装作业安全规程涂漆工艺安全处及其通风净化

GB7692-1987涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全

GB7693-1987涂装作业安全规程涂装前处理通风净化

GSBG51001-94颜色卡

3、表面预处理

3.1构件在涂装之前应进行表面预处理，在检查合格后方可涂装。

3.2除锈前,钢材表面的油污油迹应按GB/T13312-91《钢铁件

涂装前除油程序检验方法（验油试纸法）》的要求，用有机溶剂去除。

4、涂装现场管理

涂装现场管理应参照如下标准：

GB6514-1995涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化

GB7692-1987涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全

GB7693-1987涂装作业安全规程涂装前处理通风净化

5、油漆涂装工艺

5.1构件表面油漆涂装应在表面处理预处理后2-6小时内进行。

5.2构件温度须高于露点以上3℃o

5.3油漆涂装前，应按本技术条件的要求检查构件表面预处理质

量，用干燥空气吹净或用刷子刷去表面灰尘及其它杂物，并保持钢材

表面干燥。

6、油漆涂装方法和要求

6.1油漆牌号

醇酸防锈底漆，灰调和面漆。

6.2调漆

6.2.1调漆前油漆工应检查油漆包装是否损坏，贮存期是否超过,

不符者立即反馈。

6.2.2油漆调配按油漆使用说明书的要求进行。

6.3油漆涂层系统

底漆一道，干膜厚度之60|jm;

面漆一道，干膜厚度260|jm。

6.4油漆涂装方法

6.4.1可采用无气喷涂、气喷、刷涂，80%时不可涂底漆，油漆

各涂层之间的最小涂漆间隔时间为24小时（25T1

6.4.2每层油漆涂装后，应进行漆膜厚度检查和外观检查。漆膜厚

度应满足本技术条件的要求，漆膜应表面平整，颜色基本一致，不得

有漏喷（刷），流挂、起皮、起泡缺陷。

第三部分设备安装方案

1、概述

本工程共两组强制循环蒸发器，每组蒸发器蒸发面积3200m2,

每组蒸水量66t/h,每组新蒸汽消耗量26.5t/h。

1.1厂房

厂房长39m、宽20m、总高30.8m，共五层(分别为5m、11m、

16.3m、24.5m、30.8m),为全钢结构敞开露天式框架结构。钢柱

40根，除钢柱及部分钢梁采用焊接工字钢以外，其他结构件均采用轨

制型钢加工。楼面铺设花纹钢板，栏杆均为全钢结构。

L2设备

两组强制循环蒸发器的设备主要包括：

蒸发器：分离室8台(I、II效(p3800mm四台、m、IV效卬

2

4000mm四台\加热室((pl800mmxF=800m)8台，I、n效

蒸发器单重68t,HI、IV效蒸发器单重70.8t,安装在16.3m平面。

闪蒸器(DN3600、VN82)4台，单重28.164t,安装在11m平

面。

大气冷凝器(DN2600,VN44)2台，单重15t,安装在16.3m

平面。

气水分离器(DN1200.VN5.2)2台，单重2.432t，安装在16.3m

平面。

直接预热器(DN1200.VN7.3)6台，其中单重2.983t的2台，

单重2.614t的4台，安装在标高为27.3m的支座上。

水封罐(DN1000.VN1.5)8台，单重1.078t,安装在5m平

面。

凝水蒸发器(DN1000.VN2.1)6台，单重0.869t,安装在5m

平面。

另外还包括循环泵、过料泵、真空泵等各种泵23台，电动葫芦

(Q=5t、H=18m)1台。

1.3本工程施工场地狭窄，设备重而大，安装位置高，吊装难度

大。各效加热器、分离室、闪蒸器均为整体吊装，是本工程的重点和

难点。

2、施工程序

本工程现场狭小，且整个钢结构厂房的柱间距较小，而需要吊装

的主要设备体积大，重量重，增加了整个安装工程的难度。针对本工

程，经过技术经济分析和以往同类工程的施工经验，我公司采用边安

装框架边吊装设备的施工方案。在24.5m平面设临时门式架，用2

台8t卷扬机和2个6x6滑轮组吊装大件设备，50t汽车吊配合。施

工步骤如下：

2.1安装钢柱Hi、比、«、山、H5,Gi、G2、G3,G4,G5,安

装5m、11m平台梁，吊装2台2#闪蒸器

2.2安装钢柱Fi、F2、F3、F4、F5,安装5m、11m平台梁，吊

装2台1#闪蒸器。

2.3安装钢柱Ei、E2、E4、Es,安装16.3m、24.5m和30.8m平

台梁;5m、11m平台梁不安装，吊装2台I效加热室及2台直接预

热器，再吊装2台水封罐和2台凝水蒸发器。上述设备全部吊装就位

后，将未安装的平台梁补上。

安装钢柱，安装米、米、米平台梁；米、

2.4E316.324.530.85

11米平台梁不安装，吊装2台I效分离室。分离室就位后，将未安

装的平台梁补上。

2.5安装钢柱Di、D2、D4、Ds；安装16.3米、24.5米、30.8米

平台梁；5米、11米平台梁不安装；吊装2台H效加热室及2台直

接预热器再吊装2台水封罐和2台凝水器。上述设备全部吊装就位后,

将未安装的平台梁补上。

安装钢柱,安装米、米、米平台梁；米、

2.6D316.324.530.85

11米平台梁不安装；吊装2台II分离室。分离室就位后，将未安装

的平台梁补上。

2.7以此类推，吊装HI、IV效蒸发器及水封罐和凝水器。

2.8泵的安装：在具备安装条件后及时安装。

2.9管道的安装：在具备安装条件后及时安装。

强制循环蒸发器安装示意图见下页

3、吊装方法

由于吊装设备的重量大，高度高，根据施工机具条件，利用已立

好的钢架,在24.5m平面上设临时门式架，挂两副6x6滑轮组，并

配备两台8t卷扬机,再用50t汽车吊配合吊装。

对钢架及临时梁进行验算，经过验算刚度及稳定性达不到要求，

需对临时梁用钢桁架加固，对钢架加斜拉撑以及加缆风绳进行加固。

3.11效加热室的吊装

3.L1按照施工程序安装HiH2H3H4H5G1G2G3G4G5，安装5m、11m、

16.3m平台梁，用80t吊车吊装2台闪蒸器。

3.1.2安装GC2c3c4c5,安装16.3m、24.5m、30.8m平台梁,并用

经纬仪找正合格。

3.1.3加热室在吊装时主要依靠两个6X6滑轮组，和两台8t的慢速卷

扬机向上垂直拉动以及50t汽车吊辅助。

3.1.4先用托车将加热室托运至安装位置的正下方，检查并调整加热

室方向、位置、水平。吊装时两台慢速卷扬机与吊车同时将加热室提

起，然后用卷扬机将吊物缓慢向上提升，同时吊车水平前移，由于加

热室长度长；提升的倾斜度较大,所以吊点一定要特别牢靠。

3.1.5吊装结束后，再用经纬仪复测钢架垂直度。

II、川、IV效加热室吊装方法与I效加热室吊装方法相同。

327效蒸发器的吊装

3.2.1按施工程序安装钢柱C3,安装16.3米、24.5米、30.8米平台

梁，并且用经纬仪找正合格。

3.2.2蒸发器在吊装时主要依靠2台8t的慢速卷扬机和2个6*6滑轮

组向上垂直拉动以及50t吊车辅助。

3.2.3先用拖车将蒸发器运安装位置的正下方，检查并调整吊物方向、

位置、水平。吊装时两台慢速卷扬机与吊车同时水平移动，由于蒸发

器较长，提升倾斜较大，所以栓挂点一定要特别注意牢靠。

3.2.4吊装结束后，再用经纬仪复测钢架垂直度。

口、山、IV蒸发器吊装方法与I蒸发器吊装方法相同。

4台闪蒸器安装在11米平面内，安装位置较底，同别的较轻设备直

接用50t吊车吊装。

3.2泵的吊装用倒链进行。

3.3吊装设备安全注意事项

3.3.1其重机安全检查

3.3.1.1检查钢丝绳有无磨损、断丝，绳必须牢靠。

3.3.1.2检查各部件是否完好，螺栓有无松动。

3.3.1.3检查散热器的水、汽油箱的油、发动机油箱内的润滑油是否充

足。

3.3.1.4空载运转起重机各构，经检查，各机构运转正常方可开始作业。

3.42起重作业安全注意事项

3.421起重作业做到“五不吊装"

3.4.2.1.1手势指挥不清楚不吊装

3.4.2.1.2超负荷不吊装

3.4.2.1.3重量不明不吊装

3.4.2.1.4看不清不吊装

3.4.2.1.5捆绑不牢或重心不明不吊装

3.4.3起钩时，操作杆不得扳的过紧，防止由于过紧而卡住。

344作业时，起重臂下严禁站人，重物尽量避免在司机室上方通过。

3.4.5起重作业场所要有足够的照明设备和通畅的调运通道，并且应

与附近的设备、建筑物保持一定的安全距离，使其在运行过程中不至

发生碰撞。

3.4.5吊装重型设备时，不准进行超载作业。

3.4.6吊装时钢丝绳应垂直，不准斜吊。

3.4.7起升卷筒上的钢丝绳在任何情况下不得少于3圈。

3.4.8吊车吊装重物时，司机不准离开司机室，运行中不准维修调整

吊车。

3.5质量标准、控制目标及保证措施

3.5.1工程施工严格按IS09002标准运行，确保该工程达到以下质量

标准。

3.5.1.1分布分项合格率100%

3.5.1.2确保质量等级达到冶金工业优质工程。

3.5.2质量控制目标

3.5.2.1刚结构安装时不出现几何尺寸、标高、轴线错误和允许偏差超

标。

S.5.2.2不允许出现钢结构主材料用错。

3.523施工载荷和冰雪载荷严禁超过梁和楼板的承载能力。

S.5.2.4安装焊缝的质量应符合设计要求。

3.5.2.5构件摩擦面抗滑移系数应按国家规定的标准进行复检，并应符

合设计要求。

3.527法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修。

3.5.2.8隐蔽工程一次验收合格。

3.529竣工资料一次交验合格。

3.5.3保证质量的整体措施

3.5.3.1在施工中发挥质量保证体系作用。施工全过程对质量实施工序

检查、跟踪、分析、掌握质量动态，采取对策不断改进、完善施工方

法和施工工艺。把质量管理目标分配到班组，落实到个人。坚持专检

人员、特殊工种持证上岗。

353.2严格质量管理制度，自觉接受工程监理，做到“五不"（既无

出厂合格证和没有按规定复检的材料不能使用；不合格的材料不进

场；按规定的规范、规程施工，不降低标准；隐蔽工程在未经检查认

可以前不自行隐蔽；关键部位和工序没进行技术交底前不施工X

3.5.4加强技术管理

3.5.4.1认真编制和执行各项工程施工方案，作业设计、工艺程序，

认真做好技术交底和施工日志记录，监督现场施工，凡修改设计必须

经过设计单位或甲方签字认可，并作好技术档案管理工作，做到竣工

资料完整齐全，符合有关规定。

3.542抓紧技术学习。组织好各个专业工程技术人员参加的技术资

料、技术要求学习，充分领会、掌握设计注明及有关规范中的各项规

定和标准，将技术疑点和难点解决在施工之前。

3.543抓好以下工作，图纸学习、自审、会审、专业交叉配合工作、

轴线标高复查工作，施工组织设计齐全。

3.5A4把好工序质量关。坚持"三项制度"（即工艺卡制度、工序质

量确认制度、局部工序交接制度），以工序质量保证专业施工质量的

高水平。

3.5.5加强施工管理

551做好按程序、按规范、按技术交底施工、切实做好隐蔽工程检

查，坚持自检、互检、专检的"三级”检查制度，把好质量操作关。

3.5.5.2供应部门和技术部门要加强对原材料、半成品的进场检查、签

定、实验、验收工作，同时严格按图纸要求的材料规格、型号供应材

料和使用。

3.553发动职工广泛开展质量保证活动，用工序质量保证工程质量,

严格执行工序交接制度。

355.4服从工程监理人员监督和地方质量检查部门管理，配合检查。

3.555明确所有人员的岗位职责，制定相应的奖励、惩罚制度。

4、安装技术要求

4.1厂房

4.1.1基础验收

安装前对厂房的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进

行检查，并进行基础检测和交接验收。

柱基础应符合下列规定：

⑴基础混凝土强度达到设计要求。

⑵基础周围回填夯实完毕。

⑶基础的轴线和标高基准点应准确、齐全。

⑷柱的支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合下列要求

•支承面标高±3.0mm

•螺纹长度+20.0mm

•支承面水平度L/100

•预留孔中心偏移10.0mm

•地脚螺栓中心偏移5.0mm

•各基础中心线距离误差为±lmm

•地脚螺栓露出长度+20.0mm

•各基础对角线误差为5mm

⑸基础中心线画好后，用墨汁将中心线清楚的标出，再将基础的

中心线引到基础侧面上，以便于钢架在安装时找正。

4.1.2钢构件的运输和存放

⑴钢构件应根据钢结构的安装顺序分单元成套供应。

⑵运输钢构件时，应根据钢构件的长度，重量选用车辆；钢构件

在运输车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应在钢构件不产

生变形，不损伤涂层。

⑶钢构件存放的地方平整坚实，无积水，钢构件应按种类、型号、

安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支

点下沉。相同型号钢构件叠放时，各层钢结构的支点应在同一直线上,

并应防止钢构件被压坏和变形。

4.1.3钢结构安装

钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。钢构件的变形、缺

陷超出允许偏差时应进行处理。

⑴多节钢柱外形尺寸的允许偏差

•一节柱高度（H）±3.0mm

柱底铳平面中腿支承面的距离（LI）±2.0mm

•铳平面到第一个安装孔距离（A）±1.0mm

•柱身弯曲矢高（F）H/1500且>5.0mm

•一节柱的柱身扭曲H/250且>5.0mm

•牛腿端孔到柱轴线距离（L2）±3.0mm

•牛腿的翘曲（△）2.0mm（L2<1000）

3.0mm（L2>1000）

•柱截面尺寸±3.0mm（连接处）

•柱脚底板平面度5.0mm

•翼缘板对腹板的垂直度1.5mm（连接处）

B/100且A50（其它处。B为翼缘宽）

•柱脚螺栓孔对柱轴线的距离3.0mm

⑵焊接实腹钢外形尺寸的允许偏差

•梁长度（L）±L/2500a>±10.0mm

•端部高度（h）±3.0mm（h<2000）

•两端最外侧安装孔距离（LI）±3.0mm

•拱度士L/500

•侧弯矢高L/2000且AlOmm

•扭曲H/250且KLOmm

•腹板局部平面度5.0mm（t<14）

4.0mm（t>14）

•翼缘板对腹板的垂直度b/100且>3.0mm

⑶立柱对接

按图纸要求加工焊接坡口；

复查立柱总长，总长应比设计的长度长4~6mm;

立柱对直后用高强螺栓腹板固定，在进行一次总长的检查，无误

后，在进行翼缘焊接；

最后检查立柱的弯曲、扭曲变形情况，必要时进行校正处理。

⑷钢架找正与固定

找正以基础中心线及厂房±0.00m标高点为准，用经纬仪进行测

量，若有误差，则进行调整。调整标高时，可利用楔形垫铁放在立柱

底板下面，用榔头敲打，使立柱随楔形垫铁而抬高，然后调整垫铁厚

度。钢架立得是否垂直，可以用经纬仪测量，若不垂直，则要进行调

整，即调节硬支撑或拉筋的可调部分。

钢架找正的质量标准如下：

•柱脚底座中心线对定位轴线的偏移5.0mm

•立柱标高与设计标高差+3.0mm

•各立柱相互标高差+5.0mm

-8.0mm

•各立柱间距离3mm

•立柱垂直度长度的0.001,且》10mm

•各立柱上、下两平面相对应对角线差,长度的0.0015,且》

15mm

•横梁标高±5mm

•横梁的水平度5mm

找正结束后，将硬支撑或拉筋的可调部分用螺帽拧紧，并将立柱

底板四周的预埋钢筋用气焊烤红，弯贴在立柱上，然后将全部钢筋焊

在立柱上，以消除柱走动的可能，再将钢架之间的横梁、斜撑及其他

部件按施工程序装上去,并找正焊牢。

钢架安装结束后，并确信结构达到足够的稳定性时，再做基础四

周的横板，进行二次灌浆。

4.1.4钢架的连接与焊接

本工程的梁与柱的连接全部采用焊缝连接，梁翼缘与柱的连接采

用没有引弧板的完全焊透的坡口对接焊缝，梁腹板与柱的连接采用双

面角焊缝连接。焊接组合工字钢梁柱腹板与翼缘的连接采用深透K形

对接焊缝，梁柱加劲助同时梁柱翼缘连接采用完全焊透的坡对接焊

缝，钢框架梁柱的拼接的连接均采用：翼缘采用完全焊透的坡口对接

焊缝，腹板采用磨擦型高强度螺栓连接。

1）钢架的高强度螺栓连接

⑴钢构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。

⑵接头螺栓应符合下列规定：

•每个螺栓一端不得垫2个以上的垫片，并不得采用大螺母代替

垫圈，螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距。

•螺栓孔不得采用气割扩孔。

⑶焊接和高强度螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先

栓后焊的顺序施工。

⑷由制造厂处理的钢构件磨擦面，安装前应复验所附试件的抗滑

移系数，合格后方可安装。

⑸钢构件拼装前，应清除毛边、毛刺、焊接飞溅物，磨擦面应保

持干燥、整洁，不得在雨中作业。

⑹高强螺栓连接的板叠接触面应平整，当接触有间隙时，小于

1.0mm的间隙可不处理；1.0〜3.0mm的间隙，应将高出的T则磨

成1：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙

应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。

⑺高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在批号内配套使

用，在储存、运输和施工过程中不得混放，并应轻卸、防止受潮、生

锈、沾污和碰伤。

⑻施工前，高强度大六角头螺栓连接应按出厂批号复验扭矩系数,

其平均值和标准偏差应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的

设计、施工及验收规程》的规定。

⑼高强度螺栓安装时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并

不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临

时安装螺栓。

⑩高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向

外拧紧，并应在当天终拧完毕。

(11)高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、

复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。

2)钢架焊接和焊接检验

⑴焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应

注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

⑵焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂及

熔烧过的渣壳。

⑶焊条在使用前应按产品说明书规定的时间和温度进行烘焙。

⑷施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符

合要求时，应经修整合格后方可施焊。

⑸钢架材质为Q235-BF级钢,焊条选用E43xx型手工焊条。

⑹坡口形式及焊接工艺应符合图纸要求。

⑺焊缝同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过两次时，应

按返修工艺进行。

⑻焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查

焊缝外观质量，检查合格后，应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢

印。

4.1.5钢平台、钢梯和防护栏杆安装

⑴平台、楼梯的安装应配合构架的安装尽早进行，以利于构架的

稳定和施工的安全。

⑵平台、钢梯和防护栏应焊接牢固，接头处的焊缝应光滑。

⑶钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差：

平台长度和宽度±5.0mm

平台两对角线差6.0mm

平台表面平面度（1米范围内）6.0mm

梯梁长度±5.0mm

钢梯宽度±5.0mm

钢梯安装孔距离±3.0mm

梯梁纵向挠曲矢高长度的0.001

踏步间距±5.0mm

栏杆高度±5.0mm

栏杆立柱间距±10.0mm

⑷钢平台、钢梯和防护钢栏杆安装的允许偏差：

平台标高±10.0mm

平台梁水平度梁长度的0.001且A20.0mm

平台支柱垂直度此平台高的0.001且少15.0mm

承重平台梁侧向弯曲梁长度0.001且AlO