砂光工艺调节

砂光工艺调节1、厚度调节1.1、成品板厚度超出标准范围较小时，可提升/降低精砂组高度或调节相应的手轮来适当加大/减少精砂砂削量；1.2、成品板厚度超出标准范围较大时，应先适当提升/降低粗砂高度/或调节相应的手轮，加大/减少粗砂的砂削量，再适当调整精砂砂削量；1.3、当素板太厚时，应首先降低砂光进给速度。若这种素板较多时，可适当提升砂光机高度，但要保证成品厚度在标准范围内；1.4、当素板太薄时，应适当降低精砂高度，以保证表面光滑度和避免产生波纹；1.5、调整时，应力求保证上下表面砂削量一致、电流均衡；1.6、调整时，应优先采取降低砂光机高度的方法，尽量少调整各手轮.调整手轮时，应遵循上下接触辊/压磨垫同时对等调整的原则。2、一边薄一边厚的调节2.1、当发现成品板一边薄一边厚时，首先应检查偏差是否在粗砂形成；2.1.1、如果粗砂后的板的厚度偏差在0.05mm以内，可调整精砂来校正；2.1.2、如果粗砂后板的厚度左右偏差大于0.1mm，应检查素板是否左右厚度偏差很大。2.2、通常可以通过调节NO3、NO4、NO5、NO6压磨垫的左右砂削量可以校正成品的左右偏差；2.2.1、拉出手轮，独立调整压磨垫右边的砂削量；2.2.2、推入手轮，同时调整压磨垫左右两边的砂削量；2.2.3、通常只调整NO3、NO5上压磨垫的水平，保持NO4、NO6下压磨垫不动；2.3、必要时，调整粗砂或精砂四个立柱来校正左右偏差。3、纵向尺寸变化3.1、输送辊压力不够，应适当增加压力；3.2、输送辊磨损，应更换输送辊；3.3、板撞到导向舌上，需重新调节导向舌。4、削边4.1、板纵向边在定砂后削边4.1.1、砂带磨损不一样，更换砂带；4.1.2、接触辊磨损，更换接触辊；4.1.3、板变形（波浪弯曲），检查存储的板；4.1.4、毛板的密度不一样，检查铺装和压机。4.2、板纵向边在精砂后削边4.2.1、压磨垫压得太重，应减小压磨垫的压力，对羊毛毡进行处理；4.2.2、石墨带磨损，应更换石墨带。4.2.3、毛板的密度不一样，检查铺装和压机。4.3、板横向前边和末边在定厚砂后削边4.3.1、接触辊与输送辊的相对位置设得不合适，应调节偏心套使接触辊高度正确；4.3.2、输送辊压力太大，应减小压力或重新调整；4.3.4、板变形（波浪弯曲），检查存储的板。4.4、板横向前边和末边在定精砂后削边4.4.1、压磨垫压得太重，应减小压磨垫的压力；4.4.2、压磨垫与输送辊的相对位置设得不合适，应重新调整；4.4.3、若是薄板，启用压磨垫的升降装置；4.4.4、若是除尘风力太大，若允许可适当减小风力；4.4.5、板变形（波浪弯曲），检查存储的板。5、板头或板尾有波纹5.1、接触辊与输送辊的相对位置设得不合适，应重调接触辊或重调输送台；5.2、输送辊弹簧压力不一致，重调弹簧压力；5.3、压磨垫与输送辊的相对位置设得不合适，应重新调整。6、横纹6.1、横纹由输送系统引起，输送辊严重磨损时，应更换输送辊；6.2、横纹由砂辊引起，砂辊严重磨损，砂辊不平衡时，应更换砂辊；6.3、横纹由砂带引起，砂带接头不好，应更换砂带。7、砂光波纹7.1、适当加大NO3、NO4或NO5、NO6压磨垫的压力，注意如果压力过大亦会产生波纹；7.2、减慢砂光速度也是行之有效的方法；7.3、检查压磨垫的水平；7.4、必要时更换砂光带或石墨带等。8、纵向细条痕8.1、静态纵向细条纹8.1.1、接触辊存在问题，应更换接触辊；8.1.2、压磨垫存在问题，应更换压磨垫；8.1.3、硬物刮在板表面，检查可能情况；8.1.4、毛板本来就有纵向条痕，检查钢带问题；8.1.5、毛板密度不一样，检查铺装和压机；8.1.6、毡垫等硬化，更换毡垫等；8.1.7、砂带磨损不均，更换砂带。8.2、反光条痕8.2.1、导向舌刮到板面，重新调整导向舌；8.2.2、砂带与砂带相碰，启用压磨