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文档简介

铺装工艺规程一、开机前必须将料仓彻底清理干净，不得遗留废旧纤维，还必须清洁运输皮带、预压皮带、透气带和入口皮带，尢其是透气带，不能有纤维粉尘或纤维团块粘结。二、扫平辊应与下面平板相平行，不得有倾斜（角）现象发生；扫平辊下面的运输皮带底部不能积聚有纤维块，若积聚有太量纤维块时，应停机清理干净。三、含水率探测仪、厚度探测仪、金属探测仪以及喷水装置、火花探测灭火系统等处于良好运行状态，灵敏度应高；感应器应保持清洁，运作良好，不能有粉尘等而影响感应，发出错误信息。四、对运输皮带、预压皮带、透气带等进行速度和位置校正。五、根据生产要求调出所需规格的铺装控制工艺参数，参照工艺参数表检查对照后，下载配方。六、根据工艺参数表，根据素板称设定素板重量和超重上限值、欠重下限值，通常不同规格板的允许偏差范围如下设定：a、2-4mm板允许偏差范围为±1.5kg；b、4-8mm板允许偏差范围为±3kg；c、9-22mm板允许偏差范围为±5kg；d、22mm以上板允许偏差范围为±8kg；生产时以实际生产所需工艺为准。七、扫平辊的高度调节一般采用自动控制状态，要采用手动状态时，应根据工艺参数表提供的不同规格对应的扫平辊参考高度，手动调节扫平辊，使板坯实际重量达到设定重量的±10％范围内。八、根据要求的成品宽度，确定是否调整修边后的板坯宽度，保证压制后的素板每边有至少20mm的裁边余量。九、正常生产情况下，料仓内纤维量不得少于25％，应保持控制在30--50％料位，有时显示不准，料位偏高时生产速度应适当减速，工作人员应及时检查，清除假料位。十、纤维在料仓内停留不得超过2小时，停留超过2小时的纤维应作废料处理；或打入回收仓回收利用。若停留时间短，但生产时出现质量问题也应打入回收仓回收利用。十一、纤维铺装应散布均匀，发现铺装不均匀时，应调节下料摆动槽或调节小风门，或调节打散辊（或采集辊）的转速或综合调节。十二、预压后的板坯应尽量密实，防止散坯现象发生。十三、铺装未正常的板坯应打入回收系统，回收利用，待板坯正常（仪器显示正常）后，才可送料进压机。十四、纤维含水率应相对稳定，当纤维含水率太高或太低或变化太大时，以至生产出的板质量难于控制调节，干脆断料处理，纤维回收利用。十五、板坯应相当稳定，板坯波动太大时，应断料回收处理，待正常后再供料。十六、当纤维含水率偏低，或为了提高板面效果，提高板材质量，应开启喷淋装置进行雾状喷水。十七、正常生产时对铺装全线采取不间断的检查，发现问题及时（通知相关负责人）解决。十八、采集辊尾端头部，运输皮带上不能积聚大量纤维粉尘，若有及时处理。十九、当板坯称上积有大量纤维粉尘或纤维块时，在正常生产过程中不能解决，需在停机时清理干净。二十、生产过程中应设法保证运输皮带、预压皮带、透气带上不能粘附有纤维块，透气带更是如此。二十一、打散辊和采集辊两者速度相差不能太大，生产高密度板或者9

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