中曹司大桥施工方案

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（建筑工程管理）中曹司

大桥施工方案

2020年4月

多年的企业咨询顾问经验，经过实战验证可以落地执行的卓越管理方案，值得您下载拥有!

实

施

性

施

工

方

案

第一章.编制说明及编制依据........................

第二章.工程概况..................................3

第三章.主要施工工艺..............................7

第四章.季节施工和夜间施工措施....................

34

第五章.质量目标及质量保证措施....................

35

第六章.安全目标及安全施工保证措施.................

38

第七章.保证工期措施..............................

46

第八章.现场文明施工措施..........................

47

第九章.减少扰民噪音、降低环境污染措施.............

49

第十章.环境保护..................................

50

第十一章.与业主、监理等部门配合措施...............

53

第十二章.降低成本措施.............................

54

第十三章.附图、附表..............................55

第一章编制说明及编制依据

第一节编制说明

本《施工方案》作为指导施工的技术性文件，编制时对各分部分项工程的

工期、质量目标、项目管理机构设置与劳动力组织、施工进度计划控制、机械

设备及周转材料配备、主要技术措施、安全、文明施工及降低成本等诸多因素

尽可能做了充分考虑，突出其科学性、适用性及针对性。

第二节编制依据

1、中华人民共和国《招标投标法》、《合同法》、《建设工程质量管理条例》。

2、交通部颁发的现行《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程质量检验评定

标准》

3、中曹司大桥加固工程工图设计及相关的技术及规范和本工程的实际情

况。

4、中曹司大桥桥梁竣工图；

5、《中曹司大桥技术鉴定检查报告》（No.CTCHE-JY（QJG）-

F2010J第030号），重庆公路工程检测中心，2010年6月

30日。

6、《贵阳市中曹司大桥加固工程初步设计咨询审查报告》，

贵阳市交通发展投资（集团）有限公司。

7、本公司具有的类似工程施工经验。

第二章工程概况

第一节工程概况

贵阳市中曹司大桥位于贵阳绕城公路南二环，大桥于1988年6月开

工建设，1990

年5竣工，桥长654.2m,跨越两条公路、两条铁路。大桥主桥为8x60m等

截面箱肋单波双曲拱桥，采用钢管脚手架搭设空腹式拱桥现浇施工，拱轴线为

悬链线，L0=60m,f0=10m,矢跨比为1/6,拱上建筑为梁式，采用坛工横墙支

承钢筋混凝土桥面板。西侧引桥为1跨13m简支板，东侧引桥为8x13m简

支板。桥梁全宽12.5m,桥面布置为：0.5m防撞护栏+1.25m人行道+9m车

行道+L25m人行道+0.5m防撞护栏。桥面铺装为9cm厚混凝土铺装。桥梁

2

原设计荷载为汽车-20,验算荷载为挂-120,人群荷载3.5KN/m0

第二节主要病害

1）拱上横墙开裂

拱上横墙的主要病害为横墙竖向开裂，横墙裂缝位于中间，特别是

2#、3#横墙均在人洞拱顶开裂。拱上横墙技术状况标度评定

为4。

2）主桥桥面板病害

主桥桥面板的主要病害为现浇桥面板纵向开裂，部分预

制桥面间接缝渗水。桥面车行道板技术状况标度评定为

4O

3）引桥空心板病害

引桥空心板的主要病害为空心板板底较缝脱落，并有横向裂缝。

4）桥面铺装破损

中曹司大桥桥面车行道采用普通混凝土铺装，桥面大面积破损，

易引桥车行道不平顺，增大汽车对桥梁的冲击。桥面铺装

技术状况标度评定为3。

5）桥台病害

桥台的主要病害为前墙与侧墙开裂，挡块破坏。东侧（小河）桥台

贵阳面水平向开裂，长度约11m,缝宽最大为1.6mm;花

溪面斜向开裂，可见长度约10m,缝宽最大为2cm，上下

面错开约西侧（金竹）桥台贵阳面水平向开裂，长

5mmo

度约12.5m,缝宽最大为2cm,上下面错开约3cm,可见

的斜向裂缝长度约5m,最大缝宽为3cm。西侧（金竹）桥

台前墙有1条竖向开裂，缝宽0.4mm,长为4.1m。两岸

桥台侧墙水平向或斜向开裂推测其原因为桥台处对应桥面

因重车碾压而下沉下沉，内部填料膨胀、挤压导致桥台侧

墙开裂并错位。桥台技术状况标度评定为

3O

6）其他桥梁病害

大桥出现的其他病害主要有：

①人行道护栏局部开裂、破损。

②部分引桥空心板边混凝土破损、露筋。

③2#引墩墩身被熏黑，且发现局部混凝土脱落。

④主拱圈局部区域有渗水现象，第一跨拱圈贵阳侧拱肋金

竹侧拱脚位置处空洞，面积约为

Hl30cmxl5cmo

⑤2#拱座（花溪侧）出现两条裂缝，裂缝最宽0.2mm,

深度约

2cmo

第三节加固措施

1.主拱圈

对拱脚采用增大截面法进行处治，对拱顶采用粘贴钢板法进行处治,

对局部渗水点及空洞采用压力灌浆法进行封闭。

2、拱上横墙

对空腹式横墙采用设置混凝土拉杆的处治措施，对实腹式横

墙米用

粘贴抗剪钢板的处治措施。

3、主桥行车道板

主桥行车道板分两种构造形式，其中装配式行车道板38跨，现浇行

车道板58跨前期对板底底面的病害，包括裂缝、混凝土破损、钱链

脱落等均需根据设计要求进行加固处治。

4、引桥行车道板

引桥行车道板采用板底粘贴碳纤维布进行加固处治。仅对小河岸第5

跨、第8跨，总共16块板进行加固处治。加固修复工艺流程及施

工要点参见主桥行车道板处治相关部分：’

5、引桥桥台

对引桥1#、11#桥台采用台身植筋扩大截面法及台内换填土、增加

排水措施进行加固处治。具体措施包括对台身外侧及内侧均植筋增

加30cm的C30混凝土，台后换填土采用透水性材料,并设置排水

管及片石盲沟。对桥台破损挡块，凿除后重新植筋浇筑。

6、桥面铺装处治

凿除原有铺装层，重新铺装10cmC40混凝土+7cm沥青混凝土桥

面铺装。用植入竖向连接钢筋来确保桥面铺装与原有行车道板的紧

密粘结，并在铺装层中设置横向加强钢筋，使铺装层与行车道板共

同受力。

7、其他处治措施

Q)修复混凝土破损

采用混凝土修补胶修补各处结构表面破损。

(2)修补裂缝、较缝

对拱座等各处裂缝进行处治，对宽度大于0.15mm的裂缝应采用自

动低压渗注法或压力灌注法修补，对宽度小于0.15mm的裂缝可采

用表面封闭法进行封闭。对较缝破损处采用结构修补胶进行表面封

闭，采用压力灌注法进行补强，若破损严重，应清理较缝重新浇筑

混凝主。

8、新增桥面构造及附属设施

第三章主要施工工艺

第一节施工程序

加固处治应遵循以下的施工工序，以确保工程的旄工质量。

主桥加固施工流程：凿除桥面铺装，拆除管线等一搭设施工支架、

清理裂缝、加工加固用钢板、碳纤维板等其他施工准备工作一拱座

裂缝处治、修补其他下部结构外观缺陷等一植筋浇筑混凝土增大拱

脚截面一拱顶区粘贴钢板一修补拱上横墙裂缝-施工横墙混凝土拉

杆和抗剪钢板一修补上部主桥行车道板外观缺陷及裂缝等一对行车

道板底面粘贴纵向碳纤维布一设置现浇车行道板横向预应力碳纤维

板一植筋浇筑桥面混凝土铺装层一新桥面系施工。

引桥加固施工流程：凿除桥面铺装，拆除管线等一搭设施工支架、

清理裂缝、加工加固用钢板、碳纤维板等其他施工准备工作一修补

下部结构外观缺陷及裂缝等一修补空心板外观缺陷及裂缝等一部分

空心板底面粘贴纵向碳纤维布一植筋浇筑桥面混凝土铺装层一新桥

面系施工。

引桥桥台加固施工流程：开桥台一修补桥台裂缝一植筋浇筑混凝土

增大台身截面一台内填料、排水施工一新桥面系施工。

桥梁加固施工竣工后，应在通车前按相关要求重新设置标志、标牌

等。

第二节各关键工序施工方法

一、裂缝修补

对宽度小于0.15mm的裂缝采用表面封闭法进行封闭，对宽度大于

0.15mm、小于1mm的裂缝采用自动低压注浆法修补，宽度大于1mm的裂

缝采用压力灌注裂缝胶修补。

1.1表面封闭法施工

1）沿裂缝走向骑缝凿出"U"形沟，沟宽大于2mm,深大于1.5mm,清

除沟内杂物；

2）采用裂缝修补胶填充、封闭沟槽

3）待裂缝修补胶固化后采用快封胶封护表面。

1.2自动低压渗注法和压力灌注裂缝胶修补施工

1）材米樱求

混凝土裂缝采用注射裂缝修补胶进行封闭，其基本性能指标应满足《混凝

土结构加固设计规范》（GB50367-2006）的要求，详见"裂缝修补胶（注射剂）

基本性能指标"表。

2）施工工艺

（1）施工工艺流程

以一定压力（压力要求详见采用产品说明书）将低粘度、高强度的裂缝修

补胶液或修补裂缝用聚合物水泥注浆料注入裂缝腔内，其具体工艺流程如下：

裂缝周边混凝土表面处理一福时缝一封缝检查一

配制浆液卜酸卜［口处理卜质量检查

（2）施工操作要点

A、裂缝周边混凝土表面处理

灌缝前应首先对裂缝周边混凝土进行处理，选用钢丝刷、角磨机清除裂缝

表面的灰尘、浮渣、松散层；然后用空压机将裂缝中混凝土碎屑、粉尘清除干

净；再用棉纱浸丙酮或二甲苯或酒精将沿缝两侧各5cm宽范围擦洗干净，并保

持干净。

B、埋设注浆咀

沿裂缝方向骑缝埋设注浆咀，当一个注浆咀注浆时，其他注浆咀可当排气

咀使用。

将注浆咀固定在预定的位置上，在注浆咀四周及外表面用张厚5mm的建

筑结构胶将灌浆咀密封、粘结好。

C、封缝

其目的在于使裂缝成为一个封闭性的空腔。通常根据裂缝的大小和注浆的

要求，进行封缝。对细小缝可用环氧胶泥或环氧树脂浆液贴脱脂玻璃丝布直接

封缝。如有渗漏也可配合使用水泥加水玻璃密封堵漏。封缝质量直接影响灌浆

质量，所以要认真制作。

D、封缝检查

为保证封闭空腔的密闭性能和承受注浆压力，应对封缝进行密封效果检查。

程序是，待封缝胶泥或水泥砂浆固化后，沿缝涂一层皂液，从灌浆嘴向缝中通

压缩空气，若无冒泡封缝效果好，可以进行下一工序，否则应予以修补。

E、注浆

灌浆前接通管路打开所有灌浆咀上的阀门，再一次用压缩空气将管道及裂

缝吹扫（原已吹扫干净）一遍，对灌浆机具设备进行检查，并试运转正常方可

正式灌浆。根据裂缝的区域或大小不同，可采用单孔或分区群孔灌浆。在一条

缝上灌浆可由一端到另一端。注浆压力要求详见采用产品说明书，压力应逐渐

升高，不得骤然加压。达到规格应保持稳定，以满足灌浆要求，保证灌浆质量。

注浆结束的标准应以不吸浆为原则，一般吸浆率sO.lL/min,再继续压注

几分钟即可停止灌浆。灌浆结束后应立即拆除管道，并清洗干净。

F、封口处理

待裂缝修补浆液达到初凝不外流时，拆下注浆嘴或注浆合等设施，再用快

固化胶液把灌浆嘴处抹平封口。灌浆工艺完成。

3)施工安全要求

(1)裂缝修补胶、丙酮、二甲苯及酒精为易燃物品，严禁靠近火源。

(2)施工时操作人员必须穿保护性服装，戴防护面具、手套；接触到皮肤

立即用大量清水冲洗。若不慎溅入眼睛，须立即用水清洗并寻求诊治。

(3)配置和使用场所，必须配置灭火器以备救护。

(4)封闭环境作业时，施工现场要有通风换气措施。

(5)工序完成后工具应及时清洗，以便下一次使用。

4)质量要求

灌浆工艺完成后要进行灌浆质量检查，具体检测措施如下：

(1)对每个注浆裂缝通入压缩空气或压入水(注浆压力的70%~80%)

进行检查，若有漏水、气等现象为不合格。应采取复注浆措施进行处置，直至

无漏水、气等现象为止。

(2)对重要裂缝当裂缝修补胶达到完全固化期时应立即钻芯取样进行检

查。钻芯取样应符合下列规定。

A、芯样应骑缝钻取，但钻取前应探明构件钢筋所在位置，要避让构件内

部钢筋。

B、芯样直径不小于50mm。

C、取芯造成的孔洞，应立即采用强度等级较原构件提高一级的豆石混凝

土填实。

D、芯样检验应采用劈裂抗拉强度测定方法，详见《混凝土结构加固设计

规范》（GB50367-2006）附录G。当检测结果符合下列条件之一时判断为符合

设计要求：

沿裂缝方向施加的劈力，其破坏发生在混凝土内部（即内聚破坏）

破坏虽部分发生在界面上，但这部分破坏面积不大于破坏面总面积的

15%。

二、混凝土劣质表面修复

2.1施工流程：清理劣质混凝土一钢筋除锈和阻锈处理T修补蜂窝麻面、露筋

和混凝土空洞一混凝土表面喷涂阻锈剂

2.2主要施工工艺

1）劣质混凝土清理：凿除空洞或蜂窝麻面区域不密实混凝土和浮浆至新鲜

坚固的混凝土骨料出露一用高压水枪清除灰尘、油污等一切影响修补材料与结

构面良好结合的杂物一用钢丝刷清除表面杂物一用水冲洗施工表面。

2）钢筋除锈和阻锈处理：采用电动钢丝刷将钢筋上的锈迹清理干净、露出

清洁的金属表面，再用钢筋阻锈剂涂刷两遍，每遍间隔时间控制在10~15分

钟。

3）蜂窝麻面及露筋修复：准备修复剂一基层处理一分层涂抹修补剂一表

面修饰一养护。

4）若遇修补区域较大时要采取分块、分条错缝施工，每块面积不小于10m.

5）当修补区域深度大于3cm时，可以在结构修补剂中掺入干净、表面干燥

的骨料，但骨料粒径不大于

10mmo

三、绞维、空洞修补

对绞缝破损处采用结构修补胶进行表面封闭，采用压力灌注法进行补强，

若破损严重，应该清除绞缝从新浇筑混凝土。

压力灌注法施工程序：

1、孔洞的处理

a将孔洞周围已松动的混凝土剔除

b材料的配置严格按说明书执行

c表面不得有碎石、浮浆等杂物，灌浆前24h表面应充分湿润，灌浆前lh

应吸干积水。

2、立模

灌浆灌浆施工区域支设模板，模板不得漏浆，四周采用密封材料封堵。

3、加压灌浆

a灌浆孔设在空洞平面中心位置，灌浆压力控制在0.5MPa左右，实际施

工压力根据现场确定

b灌浆过程中若出现跑浆现象要及时处理，停止灌浆，从新封堵好后在进

行灌浆。

C灌浆开始后腰连续进行，不能间断，灌浆过程中严禁振捣，脱模前避免

震动影响。

4、拆模养护

灌浆完成后覆盖薄膜进行养护，根据本过程施工时间，该模板可在灌浆完

成后24h内拆模。

四、植筋施工工艺

1、材料要求

(1)钢筋

本项目采用植筋所采用HRB335钢筋，必须符合国家标准GB1499-1998

的有关规定。

(2)植筋胶

本项目种植钢筋的胶粘剂为A级胶，必须采用专门配制的改性环氧树脂胶

粘剂或改性乙烯基酯类胶粘剂，其安全性检测详见"锚固用胶安全性检验合格

指标”。

2、施工工艺

(1)施工工艺流程：

总体施工艺流程：

A、对结合面的表面垃圾清除，并进行凿毛处理；

B、按设计要求植入钢筋；

C、按设计要求绑扎钢筋网；

D、浇注混凝土；

E、养护。

植筋施工工艺流程：

准备T钻孔T清孔T孔除尘T孔干燥T钢筋处理T配胶T注胶T插筋T养

生。

(2)施工操作要点：

A、垃圾清除及凿毛

结构体的表面垃圾及油污应清除，并采用人工方式对表面凿毛。浇注混凝

土前应充分保持结构体表面湿润，且表面无水珠。

B、植筋

植筋工具

植筋的工具：冲击钻（配足设计植筋孔径相对应的钻头1钢筋探测仪、吹

气泵、气枪、植筋胶注射器、毛刷（或钢丝刷X

植筋工艺

1准备：

检查被植筋的混凝土面是否完好，用钢筋探测仪测出植筋处混凝土内的钢

筋位置，核对、标记植筋部位，以便钻孔时避让钢筋，如设计植筋位置有钢筋,

可以对植筋位置做适当调整。

2钻孔：

a按上述标记钻孔位置，利用电锤钻孔（严禁使用气锤钻孔，防止出现混

凝土局部疏散、开裂工

b孔径的选定，按照产品提供说明执行。孔径比钢筋直径大4mm;孔的深

度应根据设计具体要求确定，植筋胶厂商提供的配套资料作为参考。孔的深度

必须大于、等于设计值，本项目设计植筋深度按设计要求施工。实际操作，根

据孔径和对应深度要求钻孔，经检查满足要求即可终孔。

3清理孔洞（除尘、干燥）：

钻孔成批量后，逐个清除孔内灰尘，利用压缩空气或用水清孔，用毛刷刷

三遍、吹三遍，确保孔壁无尘（如梁、柱、板孔内潮湿，需用防潮湿结构胶。

4钢筋处理:

检查钢筋是否顺直，用钢丝刷除去锈渍，用乙醇或丙醇清洗干净，凉干使

用。无锈蚀钢筋则可不进行除锈工序。

5配胶和注胶

根据植筋胶生产厂家的使用说明、种类要求配置，注胶要一次完成。

首先将植筋胶直接放入胶枪中，将搅拌头旋到胶的头部，扣动胶枪直到胶

流出为止，第一次打出的胶不用，待胶流出成均匀灰色方可使用。注胶时，将

搅拌头插入孔的底部开始注胶，注入孔内约2/3即可。每次扣动胶枪后，停顿

5-6秒钟，再扣动一下胶枪。注射下一次孔时，按下胶枪后面的舌头，因为胶

枪为自动回压，避免胶继续流出，造成浪费。更换新的胶时，按下胶枪后面的

舌头，拉出拉杆，将胶枪取出。

6的：

插入处理好的钢筋，此时需用手将其旋转着缓缓插入孔底，使胶与钢筋全

面粘结，并防止孔内胶外溢。按照植筋固化时间表的规定时间进行操作，使得

植筋胶均匀附着在钢筋的表面及缝隙中，插好固定后的钢筋不可再扰动，等植

筋胶养生期结束后再进行钢筋焊接、绑孔及其它各项工程。插筋、养护期间，

桥上应避免震动的影响。

Z养生：

在室外温度下自然养护，温度低于5℃,应改用工温改性结构胶，养生时

间一般在24小时以上。

(3)植筋的操作要求：

A、植筋孔按设计要求布孔定位后，配备钢筋探测仪，用钢筋探测仪测定

孔位处有无受力钢筋，有钢筋时位置应当变更。尽量避免伤及原有钢筋。植筋

前应检查有无裂缝，在裂缝处不宜植筋。

B、植筋孔位置和直径除应满足设计要求外，还必须满足下列基本要求：净

边路>钢筋保护层厚度，并且必须植入原构造箍筋内侧；被植入钢筋的结构物

深度N植筋孔深度+40mm。

C、植筋采用HRB335级带肋钢筋，应符合GB1499-1998国家标准要求，

并要求采取机械切断，端面不允许采用氧割。

D、钢筋植入深度按设计文件执行，植入度应扣除混凝土表面剥落层及出

现裂缝层。

E、植筋施工应控制时机，一般宜在桥面铺装、混凝土浇注施工之前进行,

避免植入钢筋长期暴露锈蚀，否则要采取防锈、除锈措施。

F、施工中避免对混凝土工程面产生过大震动，钻孔时应尽量避免使用依靠

凸轮传动原理工作的电锤，应使用电动、气锤原理工作的冲击钻。

G、在胶固化期内禁止扰动钢筋。

H、清孔时不仅要采用吹气筒或气泵等工具，同时也必须采用毛刷等设备

清除附着在孔壁上的灰尘；在雨天施工时，要用较为清洁的水清洗孔壁，清洗

后孔内积水不用排出，但要注意，经长时间浸泡的孔，要用电锤钻头扫一下孔

壁后再洗孔。

I、尽量避免雨天施工。

(4)工程验收

按照《混凝土结构加固设计规范》(GB50367-2006)中附录N锚固承载

力现场检测方法及评定标准执行。本项目为采用非破损的方法检测即可。

A、现场抗拔试验(施工前的试验):

现场先选取不参与受力、非重要位置或将来凿除的混凝土进行植筋，达到

强度要求后，进行抗拔试验，检验标准以设计抗拔力不被拔出为准，此时混凝

土完好即为合格。然后才可以批量操作。

B、现场抗拔试验（施工后的验收试验）:检验标准同样采用设计抗拔力不

被拔出为准，同规格的钢筋每100根随机抽样一组，每组为3根，进行试拉，

如达到安全拉力钢筋不被拉出，说明植筋施工质量合格。具体技术参数见下表。

植筋技术参数表

钢筋直径d孔径D设计抗拔力F

序号

（mm）(mm)（T）

10)12162.5

2①16206.8

3①222611.7

五、钢板粘贴施工和混凝土拉杆、碳纤维布及碳纤维板

1、钢板粘贴加固施工工艺

1）用角向砂轮打磨贴合面，除去灰尘、油污，用压缩空气彻底喷

吹一遍，清除浮尘，保持表面干燥。缺损处用快封胶修补，如

缺损较大可在挂钢板时充填粒径5~10mm干燥、洁净的石

子，使其与钢板胶粘剂结合为一体；

2）在钢板上钻锚固螺栓孔和注入孔；

3）在拱顶腹部的待粘贴钢板截面附近准确放出悬挂钢板用的螺

栓钻孔位置；

4）对钢板的两面进行喷砂除锈，用丙酮擦拭干净，除去灰尘、油

污；

5）在钢板贴合面每个螺栓孔周围用快封胶粘贴3个4mm厚小螺

母，用于控制灌浆胶层厚度和保证紧固螺栓时钢板不变形。

6）在支架上将钢板托起悬挂在螺栓上，拧紧螺母；

7）在钢板的两长边每间隔约50cm插入一根长约15cm,内径

7mm的软塑料管作为排气管，插入钢板内约11cm,钢板的

四角处应设排气管；

8）在注入座、钢板周边、螺栓与钢板间的间隙处，用抹刀抹快封

胶，密封要认真仔细，杜绝气泡、砂眼等缺陷出现，并应进行

气密性检查（具体方法参见裂缝修补的相关措施）；

9）待密封材料固后，采用脚踏泵或其他注入工具，由位置底处向

高处逐一注入钢板胶粘剂，注入压力要求大于

10kg/cm2o-

边注入一边用橡胶锤敲击钢板，由声音判断是否注满。最后一

个排气管要在维持注入压力的情况下封堵，以防胶层出面空

洞；

10）钢板胶黏剂自然养生约24小时后，切断排气管，铲出注入座；

11）在钢板表面用防锈涂层进行防锈处理。

2、混凝土拉杆

对空腹式横墙采用设置混凝土拉杆的处治措施，对实腹式横

墙采用

粘贴抗剪钢板的处治措施。

全桥共有28处空腹式横墙需要处治。混凝土拉杆设置在横墙孔

洞上部半圆的中部厚度为50cm（及截面为0.5x0.6m=0.30m2）,

一个横墙设置一道拉杆，其纵向主筋两端植入横墙内。

全桥共有9处实腹式横墙需要处治。采用粘贴抗剪钢板法的方

法。处治范围在拱波上方1.0m范围内，采用压力注胶法在横墙两

侧粘贴3块长6.4m、宽20cm、厚8mm的钢板，锚固螺栓采用膨

胀螺栓，其钢板粘贴加固施工工艺参见前面所述的粘贴钢板工艺。

在混凝土拉杆处治或粘贴钢板处治前应对横墙裂缝进行处治。

处治采用"自动低压渗注法"进行灌注修补。

3、粘贴碳纤维布加固修复工艺流程

对现浇行车道板采用板底纵向粘贴碳纤维布的同时横向设置碳

纤维板进行加固处治。纵向碳纤维布加固范围在底板跨中4m范围

内粘贴1层纵向碳纤维布,每块宽度20cm,相邻间距为10m,共22

块。横向碳纤维板设置3道，相邻间距为2mo

3.1施工流程：定位放线一结构表面处理一涂刷底层树脂一结构面

找平处理一侵渍树脂的配制与刷涂一碳纤维布粘贴一表面防护一

养护、检验。

3.2粘贴碳纤维布加固修复施工要点

3.2.1定位放线

首先认真阅读设计施工图，结合现场，明确要加固的结构范围

及部位。然后弹出要加固部位的纤维位置线，为便于混凝土基层处

理，每边位置线应适当放大2-3cm.

3.2.2混凝土表面处理

1）对被加固构件表面的浮渣、装饰层及剥落、疏松.腐蚀等劣化

混凝土予以清除；对于不平的地方，首先由人工剔凿处理，然后用

修复材料对其凹凸不平处进行修复；严重不平的地方，应分多次修

补。

2）按设计要求，对存在的裂缝进行灌缝或封缝处理。

3）用电动工具将被粘贴混凝土表面打磨平整，去除表面浮浆、油

污等杂质，打磨1—2mm,直至完全露出新的混凝土面。

4）对转角粘贴处进行倒角处理，并成圆弧状，圆弧半径不应口于

20mmo

5）将打磨过的构件表面，用无油压缩空气吹除粉尘，并保持表面清

净。

6）对于湿度较大的混凝土构件，应先进行人工干燥处理，然后再进

行打磨处理。

3.2.3涂刷底层树脂

1）采用人工或机械搅拌方法，将树脂各组份分别搅拌均匀。使各组

份无沉淀现象。

2）按照一定的比例，将两种树脂混合在一起并加以搅拌。为防止气

泡的产生，搅拌时请以同一方向搅拌，大约搅拌十几分钟后，使各

组份能够混合均匀即可。

3）用滚筒将底层树脂均匀涂抹于清洁的混凝土表面、不要漏剧，也

不能太多。

4）当用量太大时，应分批量搅拌，以免一次搅拌太多而不均匀，或

者因此造成浪费。

324找平处理

1）在底层树脂表面指触干燥时，就可以对基层进行找平处理。

2）按同样的步骤，进行找平材料的配制。

3）混凝土表面凹陷处用找平材料填补平整，且不应有棱角。

4）转角处应用找平材料修复为光滑的圆弧，半径不小于20mmo

5）待找平材料表面指触干燥时即可进行下一步工序施工。

3.2.5浸渍树脂的配制与碳纤维的粘贴

1）按以上步骤将浸渍树脂配制好。

2）根据设计要求，按设计尺寸裁剪好碳纤维布。

3）将浸渍树脂液均匀地涂抹于所要粘贴的部位。

4）用滚筒沿纤维方向多次滚压，挤除气泡，并使浸渍树脂充分浸透

碳纤维布。

326养护、检验

1）在树脂固化期间，应避免对碳纤维布的扰动。

2）施工期间，著温度太低，应采取加温措施，以加速固化。

3）质量检验允许误差：

①尺寸位置偏差W20mm。

②粘贴空鼓率量45%且单个空鼓面积wl00cm2若大于100cm2,

则宜将空鼓处的片材切除，重新粘贴。

4）必要时可在现场进行正拉粘结强度试验。，

5）必要时可对碳纤维片材和配套树脂类粘结材料进行现场产品质量

检验。

6）在特殊环境下的结构采用碳纤维片材加固修复混凝土结构时，应

对碳纤维加固系统采取必要的保护措施。

3.2.7施工安全注意事项

1）碳纤维材料为导电材料，施工时材料应尽量远离电气设备及电源。

2）树脂的配制和使用场所，应保持通风良好。

3）施工人员应根据现场使用树脂材料采用相应的劳动保护措施。

4设置碳纤维板加固修复工艺流程

定位放线一钻孔、植筋，安装锚固块一混凝土表面处理一碳纤维板

现场下料、夹持一碳纤维板安装、预应力张拉、粘贴一碳纤维板及

锚具、锚固区防护一养护、检验。

4.1张拉粘贴碳纤维板加固修复施工要点

预应力碳纤维板施工采用国家201010183803.7号专利技术："较

式锚及纤维复合材料预应力张拉方法"。碳纤维板采用波形齿夹具锚

（国家02244587.0号专利）进行张拉锚固。

主要施工工艺及技术要求如下：

1）钻孔、植筋，安装锚固块

a.在安装碳纤维板张拉端和固定端锚固块的位置按照设计图纸要求

钻孔并植入高强度螺杆。钻孔前应注意用钢筋探测仪标出钢筋和波

纹管位置，调整钻孔位置，避免钻孔损伤主钢筋和预应力钢筋；

b.根据植入的高强螺杆位置在锚固块钢板上钻孔。建议采用塑料泡

沫板拓印高强螺杆的位置，保证在锚固块钢板上开孔位置的准确；

C.安装锚固块。在螺杆固化达到设计强度后，先对锚固块钢板与混

凝土粱的接触面进行打磨、清洁等表面处理，然后涂抹粘钢胶，将

锚固块粘贴在粱底，并用螺母将锚固块固定在预先植入的高强螺杆

上。

2）混凝土表面处理

a.在锚固块安装完成后，在混凝土表面上划出两个锚固块的中心位

置的连线，连线左右各30mm范围内为预应力碳纤维板粘贴位置,

对这些粘贴位置的混凝土表面进行修补、打磨、找平、清洁等表面

处理；

b.根据碳纤维板粘贴位置附近确定卡板位置及卡板植筋位置。在卡

板植筋位置应注意避开并避免损伤主钢筋和预应力筋。

3）碳纤维板现场下料、夹持

a.根据锚固块的位置进一步复核碳纤维板的下科长度；

b.根据下料长度截取碳纤维板；

c.在碳纤维板的两端的夹持长反内，用丙酮将碳纤维板两面擦洗干

净；

d.配制特制快速粘结胶，将其涂抹在碳纤维板夹持长度内的上下表

面，然后放入波形齿夹具锚中，并迅速用电动扳手将波形齿夹具锚

的上下波形齿板拧紧；

e.在碳纤维板的粘贴表面，先用丙酮擦洗干净，并涂抹碳纤维板粘

结胶；同时在梁底混凝土的粘贴表面也涂抹相同的碳纤维板粘结胶。

4）碳纤维板安装、预应力张拉、粘贴

a.通过连接螺杆将两端已经被波形锚夹持的碳纤维板安装在锚固

块上；.

b.用套筒将张拉螺杆和连接螺杆相连接，并安装反力钢板；

c.在反力钢板与锚固块只见放入千斤顶；

d.驱动千斤顶油泵，将碳纤维板进行预应力张拉。预应力张拉采用

张拉力和伸长量双控，误差控制在6%以内；

e.在碳纤维板的粘贴表面，先用丙酮擦洗干净，并涂抹碳纤维板粘

结胶；同时在粱底混凝土的粘贴表面也涂抹相同的碳纤维板粘结胶；

f.待碳纤维板张拉完成后，拧紧后锚固螺母，就可以拆下千斤顶和

反力钢板等：

g.用卡板将碳纤维板紧贴混凝土表面，遇碳纤维板与混凝土表面仍

有较大间隙的地方，补充碳纤维板粘接胶，是空隙被粘接胶填满。

5)碳纤维板及锚具、锚固区防护

a.在碳纤维板、锚固块、锚具、连接螺杆等表面涂抹一层碳纤维板

胶，厚度为5mm以上，目的是对钢构件、碳纤维板材料进行防护；

b,在锚固块和锚夹具的区域挂钢丝网，锚喷或涂抹高牯结砂浆进行

钢材的防腐蚀保护。

6)施工安全及注意事项

a施工中应严格遵守执行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)、

《公路养护安全作业规程》(JTGH30-2004),《公路工程施工安全技

术规程》进行施工，做到专用设备；专职使用；

b.为保证施工安全、结构安全及工作的顺利开展，在施工前必须对

施工机具、临时设备及其它保障措施进行详细检查、核对，在确保

万无一失后方可施工；

C.碳纤维板为导电材料，使用碳纤维板时应尽量远离电气设备及电

源。使用中应避免碳纤维板的弯折。碳纤维板配套树脂的原料应密

封储存，远离火源，避免阳光直接照射，树脂的配制和使用场所，

应保持通风良好。现场施工人员应根据使用树脂材料采取相应的劳

动保护措施;

d.在碳纤维板张拉的过程中，要对粱体挠度的变化进行观测，如果

挠度变化有异常情况，应停止张拉，并检查原因。

5、桥面铺装处治

利用人工配合3.5m3空压机凿除原有铺装层，重新铺装10cmC40

混凝土+7cm沥青混凝土桥面铺装。用植入竖向连接钢筋来确保桥

面铺装与原有行车道板的紧密粘结，并在铺装层中设置横向加强钢

筋，使铺装层与行车道板共同受力。

在破处桥面的同时其建筑垃圾用5T自卸汽车人工装车运往业主指

定的弃渣场。

5、其他处治措施

Q)修复混凝土破损

采用混凝土修补胶修补各处结构表面破损。

(2)修补裂缝、较缝

对拱座等各处裂缝进行处治，对宽度大于0.15mm的裂缝应采用自

动低压渗注法或压力灌注法修补，对宽度小于0.15mm的裂缝可采

用表面封闭法进行封闭。对较缝破损处采用结构修补胶进行表面封

闭，采用压力灌注法进行补强，若破损严重，应清理校缝重新浇筑

混凝主。

6、新增桥面构造及附属设施

⑴伸缩缱

全桥桥面共增设12道伸缩缝，1号台处为1道D80型伸缩缝，2

号拱座、3号墩~9号墩、10号拱座处为1道D60型伸缩缝。

(2)人行道与护栏

改建桥面人行道与护栏，人行道护栏采用不锈钢护栏，防撞栏采用

钢筋混凝土结构。

(3)路灯

路灯单侧布置，置于右侧分隔带上，高间隔为管线宜

9m,25mo

设置在护栏外侧，具体电路及相关设计等非土建类工程应委托有专

业资质的单位进行设计和安装。

⑷排水系统

桥面排水系统根据桥墩位置或拱上横墙位置进行布置，引桥排水装

置布置在1号台、2号引墩、4号引墩、6号引墩，单侧布置于弯道

内侧；主桥排水装置根据拱上横墙位置布置，纵向间距约为20m,

桥面左右对称布置，排水管道顺桥墩至墩底或顺拱上横墙、拱肋、

桥墩至墩底将桥面雨水排入城市雨水管网。采用直径为10cm的排

水管。

第三节、特殊材料基本性能指标、试验方法及标准

1、裂缝修补用材料

裂缝修补胶（注射剂）基本性能指标

检验项目性能或质量指标试验方法标准

钢-钢拉伸抗剪强度标准值

>10GB/T7124

（Mpa）

抗拉强度（Mpa）>20GB/T2568

受拉弹性模量（Mpa）>1500GB/T2568

胶体

抗压强度（Mpa）>50GB/T2569

性能

230,且不得呈脆性

抗弯强度（Mpa）GB/T2570

（碎裂性）破坏

不挥发物含（固体含量）>99%GB/T14683

在产品使用说明书规定的

现场试灌注岩

可灌注性压力下能注入宽度为

后取芯术验测

0.1mm的裂缝

2、植筋用锚固胶

锚固用胶安全性检验合格指标

性能要求（A

性能项目试验方法标准

级胶）

胶GB5-0367-2006

劈裂抗拉强度（Mpa）>8.5

体附录G

性抗弯强度(Mpa)>50GB/T2570

能抗压强度(Mpa)>60GB/T2659

钢-钢(钢套筒法)拉伸抗剪强度GB0367-006-附录

>16

粘标准值(Mpa)J

结C30①GB0367-006-附录

约束拉拔条件下>11

能22L=150mmK

带胁钢筋与的粘强

力C60①

度(Mpa)>17GB/T2973

22L=125mm

不挥发物含量(固体含量)>99%

第四节、钢筋工程

1、材料要求

钢筋的级别、直径必须符合设计要求，应无老锈和油污。钢筋要有出厂质

量证明书及复试报告。

焊条的牌号应符合设计规定。

2、钢筋制作

施工前组织技术人员交底，并编制相应的质量控制措施及作业指导书，安

排绑扎顺序、排放规则、及主要施工方法，明确质量及工期要求，解决施工中

的疑难重点。

钢筋应严格按图纸施工，下料前详细阅读图纸及设计变更，钢筋料表应分

出工程部位和具体位置，料表的检查由工地分管技术人员负责，钢筋在加工场

制作成型后，挂料牌分类堆放，运送到现场前，下料人员应配合施工员分类交

底。

钢筋的连接方式，采用绑扎搭接和焊接连接。钢筋接头宜设置在受力较小

处，同一根钢筋上直少设接头，同一构件中的纵向受力钢筋接头相互错开。

3、钢筋安装

(1)核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配

料单相同。

(2)熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如

支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。

(3)钢筋绑扎施工前，在模板上划出位置线，按照划出的位置线，先行放

置主筋，后放置分布筋。钢筋的绑扎采用22号铅丝八字扣绑扎。

(5)钢筋绑扎完毕后，摆放或绑扎砂浆垫块，用于控制保护层厚度。

(6)钢筋绑扎完毕后，加强成品保护，严禁踩踏和攀爬。

第五节、模板工程

本工程模板采用定型组合钢模板施工。

1、材料及主要机具要求

(1)定型组合钢模板：长度为600、750、900、1200、1500mm;宽

度为、、、、

100150200250300mmo

(2)定型钢角模：阴阳角模、连接角模。

(3)连接件：U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头

螺栓、紧固螺栓等。

(4)支承件：钢管支柱、钢斜撑、钢桁架、木材等。

(5)钢模板及配件应严格检查，不合格的不得使用。经修理后的模板也

应符合质量标准的要求。

(6)隔离剂：专用钢模板隔离剂，不宜用废机油。

(7)主要工具：斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁

水平、撬棍等。

2、作业条件

模板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，

确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，模板组装形式，连接节

点大样。验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性。绘制全套模板设计图(模板

平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件加工图)。模板数量应在模板设

计时按流水段划分，进行综合研究，确定模板的合理配制数量。

3、模板安装

(1)安装桥台模板

A、工艺流程：

弹位置线T抹找平层作定位墩T安装模板T安拉杆或斜撑T办预检

B、按标高抹好水泥砂浆找平层,按位置线做好定位，以便保证轴线边线与

标高的准确，或者按照放线位置，在四边离地5~8cm处的主筋上焊接支杆，

从四面顶住模板，以防止位移。

C、安装模板：模板按桥台大小，现场安装，就位后先用铅丝与主筋绑扎

临时固定，用U形卡将两侧模板连接卡紧。

D、安装模板的拉杆或斜撑：模板每边设2根拉杆，固定于事先预埋的钢

筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角直

为45。，预埋的钢筋环与桥台距离宜为3/4高。

E、将模内清理干净，封闭清理口，办理模板预检。

(2)安装拱圈模板：

A、工艺流程：

弹线T支侧模T调整标高T绑钢筋T安装顶模T模板加固T办预检

B、在适当位置弹出轴线和水平线。

C、绑扎钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装模板。

D、按设计标高调整模板的标高，然后安装侧模，侧模弧度与设计拱圈线

重合。把两侧模板与底板用铁丝与膨胀螺栓连接。

E、用托架或三角架支撑固定侧模板。龙骨间距应由模板设计规定，一般情

况下宜为75cm,并加穿螺栓加固。

F、安装后校正中线、标高、起拱弧度、断面尺寸。将模板内杂物清理干净,

检查合格后办预检。

4、模板拆除

模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。

(1)桥台模板拆除：先拆掉斜拉杆或斜支撑，再把连接每片模板的U形

卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

(2)拱圈模板拆除：

A、应先拆支撑模板的斜撑，再拆侧帮模。

B、操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。

C、用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。

(3恻模板拆除时混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏,

方可拆除。拱圈拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。

(4)拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集

管理。

(5)拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。

第六节、混凝土浇筑

本工程混凝土主要考虑采用商品混凝土，对小量混凝土和标号低于C30

混凝土采用自拌，自拌混凝土必须满足一下要求：

1、材料

(1)水泥：

A、水泥品种:采用水泥应符合本技术条款指定的国家和行业的现行标准。

B、发货：每批水泥出厂前，应对制造厂水泥的品质进行检查复验，每批水

泥发货时均应附有出厂合格证和附检测资料。每批水泥运至工地后，配合监理

工程师对水泥进行查库和抽样检测，当发现库存或到货水泥不符合本技术条款

的要求时，停止使用。

C、运输：水泥运输过程中应注意其品种和标号不得混杂，采取有效措施

防止水泥受潮。

D、贮存：到货的水泥应按不同品种、标号、袋装或散装等，分别贮存在

专用仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。袋装水泥的出厂日期不应

超过3个月，散装水泥不应超过6个月，袋装水泥的堆放高度不得超过15袋。

(2)水

A、凡适宜饮用的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用。

B、拌和用水所含物质不应影响硅和易性和硅强度的增长，以及引起钢筋和

碎的腐蚀。

(3)骨料

A、碎骨料应按照监理工程师批准的料源进行采用，对含有活性成分的骨

料须进行专门试验论证，并经监理工程师批准后，方可使用。

B、不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径

大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3m应避免造成骨料的严重破碎。

C、细骨料的质量技术要求规定如下：

1细骨料的细度模数测试方法按SD105~82第3.0.1条有关的规定进行：

2砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，使用特细砂应经过试验论证。

3天然砂料按料径分为两级，人工砂可不分级：

4砂料中有活性骨料时，必须进行试验论证。

D、粗骨料的质量要求应符合以下规定：

④粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距2/3及构件断面最小边长

的1/4,素硅板厚的1/2,对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。

2施工中应将骨料按粒径分成下列几种级配：

二级配：分成5~20mm和20~40mm,最大粒径为40mm;

三级配:分成5〜20mm、20~40mm和40~80nun，最大粒径为80mm:

采用连续级配或间断级配，应由试验确定并经监理人同意，如采用间断级

配应注意碎运输中骨料的分离问题；

3含有活性骨料、黄锈等的粗骨料，必须进行专门试验论证后，才能使用。

4其它粗骨料的质量要求应符合SDJ207—82表4.1.14中的规定。

(4)外加剂

④用于硅中的外加剂(包括减水剂、速凝剂和早强剂等)，其质量应符合

DL/T5100—1999第4.1.1条至第4.1.4条的规定。

2根据碎的性能要求，结合碎配合比的选择，通过试验确定外加剂的掺量,

其试验成果报送监理工程师。

3不同品种外加剂应分别储存，在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉

污染。

2、混凝土配合比的选定

(1)根据设计要求，应分别满足抗压、抗冻、抗裂、抗冲耐磨抗渗漏等要

求，并同时满足施工和易性的要求。

(2)通过对不同原材料，不同水泥的配合比实验和设计，将选用的各项指

标及其实验成果报送监理工程师，同意后方可执行。

(3)在施工过程中，如需要改变经监理工程师批准的依配合比，必须重新

得到监理工程师批准。

(4)碎的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、碎运输、浇筑方法和

气候条件决定，尽量采用小的坍落度，碎在浇筑地点的坍落度可按下表达选定。

碎在浇筑地点的坍落度(使用振捣器)

建筑物的性质标准坍落度(cm)

水工素磅或少筋碎3~5

配筋率不超过1%的钢筋碎5-7

配筋率超过1%的钢筋碎7~9

水灰比最大允许值

混凝土部位寒冷地区温和地区

基础0.550.6

内部0.70.7

受水流冲刷部位0.50.5

注：寒冷地区指最冷月月平均气温在-3(以下的地区。

3、混凝土拌合

(1)拌制现场浇筑碎时严格遵守试验室提供并经监理工程师批准的硅配

料单进行配料，严禁擅自更改配料单。

(2)设备生产率须满足本工程高峰浇筑强度的要求，所有的称量、指针、

记录及控制设备都应有防尘措施，称量应准确，其称量偏差不应超过SDJ207

—2第4.3.2条的规定，并按监理工程师的指示定期校核称量设备的精度。

(3)拌和设备安装完毕后，应会同监理工程师进行设备运行操作检验。

(4)碎拌和应符合SDJ207-82第四章第三节的规定,拌和程序和时间

均应通过试验确定。且纯拌和时间应不少于下表规定：

(5)因碎拌和及配料不当，或可拌和时间过长而报废的已应弃置在指定的

场地。

险拌合时间(min)

最大骨料粒径坍落度(cm)

拌和机进料容量(m3)

(mm)2—55—8大于8

1802.522

1.6150或（120）2.522

2.41503.532.5

4、混凝土运输和浇筑

(1)碎应以最少的转载次数和最短的时间(温度25度以上为90分钟，25

度以下为120分钟以内)，从搅拌地点运至浇筑地点，在运输过程中，要防止碎

产生离析，水泥浆流失，坍落度变化，以及产生初凝现象，当有离析现象时，

必须在浇筑前进行二次搅拌。

(2)在浇筑碎前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板

的缝隙和孔洞应予堵严，对木模板应浇水湿润，但不得有积水，对模板及其支

架、钢筋和预埋件必须进行检查，并作好记录，符合设计要求后方能浇筑碎。

(3)依从高处自由倾落的高度不应超过2.0m,在浇筑竖向结构依前，应

先在底部填以50-100mm厚的与碎内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得

发生离析现象。

碎要分层浇灌振捣，浇筑厚度要根据捣实硅方法及结构类型而定。

(4)浇筑硅应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层

碎凝结之前，将次层碎浇筑完毕。碎运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过：

25度以内为210分钟，25度以上为180分钟；当超过时应留置施工缝。

(5)采用振动器捣实碎,每一振点振捣延续时间，应使硅表面呈现浮浆和

不再沉落为宜。当采用插入式振捣器时，捣实普通硅的移动间距，不宜大于振

捣器作用半径的L5倍；振捣器与模板的距离、不应大于其作用半径的0.5倍

插入下层碎内的深度不小于50mm。上层碎在下层碎初凝前振捣完毕。

(6)施工缝的位置在硅浇筑之前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于

施工的部位。在施工缝处继续浇筑碎时，在已硬化的硅表面上应清除水泥薄膜

和松动石子以及软弱碎层，并加以充分的湿润和冲洗干净，且不得有积水，在

浇筑碎前，宜先在施工缝处铺一层与硅内成分相同的水泥砂浆，50〜100mm

厚。

(7)已在浇筑过程中，模板、支撑容易变形，应派专人负责检查，如发现

变形应及时采取措施，待纠正后方可继续浇筑碎。

(8舱的自然养护应在碎浇筑完毕后的12小时以内对碎加以覆盖和浇水;

碎的浇水养护时间不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的碎，不

得少于14天，浇水次数应能保持硅处于润湿状态。

(9)硅表面缺陷的修整，应符合下列规定：

A、面积较小且数量不多的蜂窝或露石的混泥土表面，可用1:2-1:2.5

的水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层；

B、较大面积的蜂窝、露石和露筋应按其全部深度凿去薄弱的碎层和个别突

出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原硅强度等级提高一

级的细石碎填塞，并仔细捣实。

5、