《核燃料格架条带级进模 技术规范》（征求意见稿）

1核燃料格架条带级进模技术规范注：在不引起混淆的情况下，本文件中的“核燃料格架条带级进模”简称为“模具”下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本GB/T3098.1—2000紧固件机械性能螺栓、螺钉GB/T23562（所有部分）冲模钢GB/T23563（所有部分）冲模滚动导向GB/T23564（所有部分）冲模滚动导向钢GB/T23565（所有部分）冲模滑动导向GB/T23566（所有部分）冲模滑动导向钢24.1结构要求4.1.1模具应采用“三板”结构，由上模部分、卸料部分和下模部分组成，上下模座宜增设通用垫34.1.2制件向上成形比较多，模具宜采用完全贴合结构，即卸料板座后面应增设限位板或限位块结4.1.3模具下模部分的凹模板结构宜采用“44.1.4模具应采用内外导柱滚动导向结构，内导柱直径宜为20mm~25mm,外导柱直径宜为38mm~50mm4.1.5多种条带兼容冲制，而且每种条带上每个栅元结构形状各不相同，刚凸、弹簧、套管、搅混翼、边倒角交替耦合，呈规律性分布。模具宜采用“气缸+楔形推杆+PLC软件程序”控制联合动作技4.1.6制品成形产生的应力引起的卷弯、横弯、侧弯等现象，模具应设置横弯、卷弯、扭曲、侧弯校4.1.7多种条带集成冲制，为方便产品切换以及模具维护保养，固定板、卸料板、凹模板型腔结构宜4.1.8模具宜采用“双润滑系统装置”，即模具前、模具中增设喷油装置，对冲裁模具进行冲制润4.1.9模具宜采用“缩步距”设计思路，有效弥补调整扇形引起的累计步距变长的现象。4.1.10模具结构应考虑防呆，可调整，易插4.1.11整个条带上无定位系统，模具应增设定位系统和条带之间的连接系统，实现料带的连续连料和54.1.12条带里刚凸、弹簧、搅混翼、倒角、套管等成形特征高度耦合，模具向上折弯成形工位宜采用斜楔机构+抽板气缸组合结构；或浮动块结构+抽板气缸组合结构，实现灵活有效的成形动作及快速切4.1.13下模应设置废料防跳废料屑结构，对长宽小于0.4装置；对长宽大于0.4mm刃口型腔宜采用凹模防4.1.14模具应根据制件结构设置抬料结构，边带抬料件宜采用圆柱抬料件或方抬料件，结构应具备既4.1.15凸模的装配方式宜采用压板式结构（直压式或槽压式），4.1.17模具应设置带材误送检测装置和模板平衡接近感应装置。4.1.18多种条带兼容，模具每个工位的上模或者下模宜配备气动装置，方便动作的切换。并且每个工4.1.19模具应配备PLC软件程序控制装置。4.1.20格架条带模具的冲床吨位宜大于80t,并且能支持和容纳30组~60组气路组件的运行。4.2.1模具零件所选用的材料应符合相应牌号的技术标准。4.2.2凸模固定板、凹模固定板、卸料板座和小卸料板应进行二次深冷处理。粗加工完后宜进行一次4.2.4板件和模架零件除工作型孔外所有锐角和锐边均应倒角或倒圆。板件零件倒角为C0.5mm～C3mm，倒圆为R0.3mm～R2mm；模架零件倒角为C3mm～C10mm，4.2.6模架零件应设置吊装螺孔。4.2.7经热处理后的零件，不应有影响使用的裂纹、白点和脱4.2.8经磁性吸附加工的模具零件应进行退磁处理。4.2.9凸模和凹模刃口部分宜采用涂层技术，表面镀层应均匀、不脱落，涂层种类宜选择硬度6W6Mo5Cr4V27表2主要零件表面粗糙度表3主要零件尺寸极限偏差84.2.13未注的尺寸极限偏差数值应符合GB/T1804.2.15模架零件的导套、导柱滚动表面的圆柱度公差值应为0.4.2.17零件其他技术要求应符合GB/T14662、JB/T表4模具主要零件垂直度、同轴度和平行度别-------面---面--面-9表4模具主要零件垂直度、同轴度和平行度（别---------4.3.1卸料弹压销与上模板装配后，应进行等高磨削，保证磨削面与上模板下平面的平行度公差值不直径大于38mm的导柱与导套滚动配合过盈量宜为0.015mm～0.02mm。4.3.3导向结构的导套固定宜采用厌氧胶固定。4.3.4模架起吊螺钉的旋进端面应与4.3.5装配后，等高凸模的一致性公差不应大于0.05mm，成型凸模的高度4.3.6卸料板与卸料板座接触面的型孔棱边倒角应为C0.1m4.3.7装配后，卸料板的型孔步距累4.3.8装配后，凹模上平面与下模座下平面的平行度不应大于0.04.3.9装配后，应保持油路和气路通畅，无渗漏。4.3.11装配后，螺钉和定位销的端面不4.3.12装配后，冲裁间隙应均匀；凹模4.3.13导正销引导段和直线段应光滑过4.3.14凸模装入固定板，待凸模固定压板锁4.3.15上下模组装合模后，采用塞尺测试卸料板和凹模板的贴合情况，贴合缝隙不应大于0.015mm。4.3.16装配后，采用试切测纸测试4.3.17卸料镶件型腔背面口部应倒角。对细小型腔倒角宜在显微镜下处理。4.3.18装配后，应对模具进行防锈处理。4.3.19装配后，应对模具进行整体退磁处理。4.3.20装配后，采用料带试通模具，确认4.3.21装配后，应对几十组气路回5.1刃口零件的线性尺寸及外观宜采5.3刃口零件的使用部分粗糙度测量宜采用粗糙度仪检测。5.4对拼块零件的测量先进行单个尺寸测量，然后再进行组合尺寸测量。5.5对成型零件、抛光件需要在显微镜下检查外观是否5.6对多型腔凹模、数量多的凸模可采用抽检的形式，抽检数量5.7对带卡料槽的凹模应对卡料槽尺寸和形状进行正反面核对。5.8对涂层零件进行膜厚控制，必要时可采用“型腔塞块”对凸模进行试塞验证，防止使用时通不过6.2试模前应按模具图样和本标准对模具进行外观6.4完成6.2和6.3项目检查并确认合格后，可进行试模和制件b)试模所用材料应符合设计图样的规定，采用替代材料应经顾客同意。c)模具装机后应先空载运行，确认模具活动部分动作灵活、稳定6.6模具质量稳定性检验为在正常生产条件下连续生产不