设备运行与维护

第三章设备运行与维护

第一节设备运行管理概述第二节OEE第三节设备点检第四节设备维护管理概述〔第五节设备的润滑第六节设备的磨损第一节设备运行管理概述1设备运行管理定义及目标2设备运行管理的主要内容3设备运行管理的作用

1.2设备运行管理目标主要目的是：采取有效措施，科学地管理好企业的设备，使设备的维护管理工作有组织、有方案、有原那么、有标准、有规程地进行，从而保证设备高效率、长周期、平安、经济地运行，以到达设备的使用寿命长、综合效能高和适应生产开展的需要，保证企业获得最好的经济效益。〔1〕对新设备、改造设备进行平安保护设施审查，新设备必须有设备合格证，并符合质量保证；〔2〕定期对设备进行检查；〔3〕建立设备平安档案；〔4〕设备必须制定平安操作规程、检修、维护保养规程；〔5〕对已发生的设备事故要认真分析，必须做到事故原因没查清不放过，防止再次发生的对策措施没有实施不放过，事故的责任人或者相关群众没收到教育不放过，“三不放过〞；〔6〕操作者严格执行操作规程，采取操作牌制度防止误操作。

设备运行管理的作用设备长期处于良好健康状态保持设备精度性能保持设备传动和操作系统正常、灵敏、可靠保持设备电气系统线路完整保持设备内外整洁保持设备润滑良好、油路通畅保持设备完整、安全、可靠保持设备无“四漏”，节约能源保持设备各滑动面无碰、刮伤痕保证企业良好运转降低检修量、减少检修费用降低故障率、减少停工损失提高操作人员工作积极性防止和减少事故灾害降低生产成本保证生产进度保证产品质量保证生产任务按期完成第二节OEE1OEE的定义2OEE的组成3与OEE有关的六大损失类别4OEE的计算

1OEE的定义OEE是OverallEquipmentEffectiveness〔全局设备效率或设备综合利用率〕的缩写。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，即是衡量一台设备按方案速度生产出合格产品的时间占全部时间的百分比。

一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能到达这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效:例如，除去设备的故障、调整，以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。2OEE的组成它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。OEE=可用率*表现性*质量指数可用率是用来考虑停工所带来的损失，包括引起方案生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品〔包括返工的产品〕。3与OEE有关的六大损失类别

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：设备设置和调整损失调整设备运行产生的次品损失速度损失机器空转损失故障和轻微故障损失返工损失1、故障及轻微故障损失〔可用率〕：使设备中断运行的时间超过10分钟的故障或者中断时间少于10分钟的轻微故障，因这些故障造成生产停工所带来的损失。2、设备设置和调整损失〔可用率〕：一般位于生产进行前的工位安排，生产布置这一阶段，包括任何与设备调整,装配,清洁相关的作业。3、机器空转损失〔表现性〕：设备在运转却没有用来生产产品所带来的损失。

4、速度损失〔表现性〕：由于设备或产品的异常造成设备以低于标准速度或所设定的速度运转所带来的损失。5、调节设备运行产生的次品损失〔质量指数〕：设备预热，调节等生产正式运行之前生产次品所带来的损失。6、返工损失〔质量指数〕：返修产品或生产出报废产品所带来的损失。4OEE的计算承载时间(LT)设备运转总的可利用时间=40hrs可用率表现性质量指数OEE73%x91%x80%

26.3-3.1-2.1=80%26.3

28.9-1.5-1.1=26.3

=91%28.928.9质量原因机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间机器设置与调整速度损失机器空转返工及报废

40-3.1-3.8-4.2=28.9

=73%4040OEE=53%可用率=操作时间/方案工作时间表现性=〔总产量/操作时间〕/理想周期时间=〔总产量/操作时间〕*生产速率质量指数=良品/总产量例：设某设备某天工作时间为8h,班前方案停机15min,故障停机30min,设备调整25min,产品的理论加工周期为0.6min/件,一天共加工产品450件,有20件废品,求这台设备的OEE。

方案运行时间=8x60-15=465(min)实际运行时间=465-30-25=410(min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=450(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6x410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=〔450—20〕/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%第三节设备点检1设备点检的定义2设备点检工作的“五定〞内容3设备点检的分类4设备劣化倾向管理5专业点检人员6点检的10大要素7点检管理的要素1设备点检的定义：

为了提高、维持生产设备的原有性能，通过人的五感〔视、听、嗅、味、触〕或者借助工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位〔点〕进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理，这样的设备检查称为点检。

简单的工具、仪器职务应带工器具机械专职点检员听音棒/手电筒/点检锤/扳手/螺丝刀/测振笔电气专职点检员听音棒/手电筒/点检锤/扳手/螺丝刀/试电笔/尖嘴钳仪表专职点检员手电筒/万用表（小号）/扳手/螺丝刀/电笔/尖嘴钳2设备点检工作的“五定〞内容〔1〕定点〔2〕定法〔3〕定标〔4〕定期〔5〕定人

2.1定点设备故障点的预先设定，详细明确设备的点检部位、工程和内容，以使点检人员能够心中有数，做到有目的有方向地去进行点检。2.2定法设定检查方法。2.3定标即制定检查标准。点检标准是衡量和判别点检部位是否正常的依据，也是判别此部位是否劣化的尺度。因此，但凡点检的对象设备都有固定的判定标准，以使点检者掌握、熟悉，以便采取对策，消除偏移标准的劣化点，恢复正常。指设备降低或丧失了规定的功能。3、设备点检的分类按种类分类〔1〕良否点检〔2〕倾向点检按条件分类〔1〕解体点检〔2〕非解体点检按周期分类〔1〕日常点检〔2〕定期点检〔3〕精密点检3.1点检按种类分1〕良否点检：即定性点检，只检查设备的好坏，通过检查以判断设备的维修时机。2〕倾向点检：即定量点检并作倾向管理，为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，实施定量的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命,最经济地进行维修。点检分类3.2点检按条件分1〕解体点检：利用在线或离线检修的方法，把设备拆开，对设备内部的劣化倾向或磨损情况进行检查，例如对减速机齿轮及轴承滚动体、啮合间隙的检查。离线的解体点检，又称为循环维修点检，是将设备的维修部件〔组件〕或定期更换下来的零部件送到修理厂去做解体检查，确认使用后的状况，并作详细的点检记录、待修复后再使用。2〕非解体点检：无需解体的设备外观检查。点检分类3.3点检按周期分1〕日常点检由设备操作者按照点检卡，每班对设备的关键部位进行外观检查，以了解设备运行的温度、油压等参数是否正常。日常点检的工作内容：〔1〕检查。依靠五感〔视、听、嗅、味、触〕检查设备的振动、异音、温度、压力以及连接部的松紧、构件的龟裂、电路的损失、腐蚀、泄露等。〔2〕调整。弹簧、传动带、螺栓的松弛和制动器、限位器、液压装置的调整。〔3〕修理。小零件的修理和更换。〔4〕清扫。隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫。〔5〕给油。给油装置的补油和给油部位的换油。点检分类点检分类定期点检的内容：〔1〕设备的非解体定期检查；〔2〕设备解体检查；〔3〕劣化倾向检查；〔4〕设备的精度测试；〔5〕系统的精度检查及调整；〔6〕油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；〔7〕零部件更换、劣化部位的修复。点检分类点检分类精密点检作业的主要内容：〔1〕根据委托或方案规定进行精密点检及异常的诊断。〔2〕重点故障的调查分析。〔3〕判断更新、改造进行综合性调查分析。〔4〕精密点检器具的管理。点检分类点检类型工程表

〔日常点检、定期点检、精密点检的比较〕类型内容工具时间执行部门执行者目的日常点检检查、调整、给油、清扫、修理等人的“五感”5-15min设备使用单位操作者保证设备每天正常工作定期点检测定设备劣化和故障分析简单的仪器和工具2-3h维修部门维修人员+点检员保证设备在规定性能内运行精密点检重点故障机理的调查分析，制定维修计划专业工具一个工作日技术科技术人员+点检员保证设备应有的精度劣化倾向管理为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察,实施定量的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命,最经济地进行维修。实施步骤分为：①确定工程—即选定对象设备；②制订方案—倾向检查管理表；③实施与记录—根据数据统计、作出曲线；④分析与对策—预测更换和修理周期，提出改善方案5专业点检人员5.1点检员的根本素质

全面熟悉所管辖设备的结构、性能、设备的操作维护规程、检修规程；

有实践经验、能进行一般的制图；

有较强的故障判断能力，能使用简易的诊断仪器；

有一定的协调能力。①制订点检标准和给油标准，零部件编码，标准工时定额等根底资料。②编制各类方案及实绩记录。③按方案认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检维修业务指导，并有权进行催促和检查，有问题要查明情况及时处理。④编制检修工程预定表，并列出月度检修工程方案⑤根据点检结果和维修需要，编制费用预算方案并使用。

5.2专职点检人员的点检业务及职责

5.2专职点检人员的点检业务及职责

⑥根据备件预期使用方案和检修方案的需要，编制维修资材需用方案及资材领用等准备工作。⑦收集设备状态情报进行倾向管理、定量分析、掌握机件劣化程度。⑧参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见。⑨提供维修记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。⑩参与精密点检。

点检人员既负责设备点检，又负责设备管理。

点检、操作、检修三者之间，点检处于核心地位。

点检人员是设备维修的责任者、组织者和管理者。

5.3点检员在点检实施中的核心作用

5.4点检技能点检技能的组成5.5点检人员共分九个等级

级别具体标准1级具有“点检”岗位必要的基础知识，能根据具体的计划，实施简单的点检业务2级具有分管设备的基础知识，能进行指定项目的点检业务；3级理解分管设备的机能、构造，能根据各种标准对分管设备的点检业务；4级理解分管设备的操作特性，能进行点检业务并用各种标准实施判断；5级精通分管设备，能根据设备工作情况的变化，灵活地进行点检业务；6级理解部门设备的操作特性，能按变化灵活地进行点检业务；7级精通部门设备，从企业长远发展着眼，进行点检；8级具有较高的专业技术水平，能用管理新模式的理论来指导点检业务；9级能发挥个人的独创性，能制订出分管设备开拓性的管理规划和实施方案。6点检的10大要素〔1〕压力；〔2〕温度；〔3〕流量；〔4〕泄漏；〔5〕给脂状况；〔6〕异音；〔7〕振动；〔8〕龟裂〔腐蚀〕；〔9〕磨损；〔10〕松弛。7点检管理的要素1制定点检标准2编制点检方案3确定点检路线4实施点检作业5点检实绩管理7.1制订标准按“定点、定法、定标、定期、定人〞的五定要求，制订点检标准。7.2编制点检方案为平衡工作量，防止点检工程的遗漏，由点检员根据点检标准中的周期合理安排点检方案。点检方案按周期、点检方法等有多种分类，例如点检检查方案、短周期点检方案、长周期点检方案、倾向精密点检方案、给油脂方案等等。7.3编制点检路线为防止点检的漏项和所经过的途径重复，预先方案好实施点检时的最正确途径，编制点检路线图，以提高点检的效率。7.4点检实施在实施点检作业时，每个点检员应做到认真点检，一丝不苟，不轻易放过任何异常迹象，认真进行分析处理并做好点检异常的记录。7.5点检实绩管理点检管理中最关键的要素是对点检实绩进行分析，切实掌握设备状态及劣化开展的趋势，确保检修、备件方案的编制更合理，维修费用的投入更有效。点检管理就是采用PDCA工作方法〔或PDCA循环〕来推进点检员自身素质提高和工作经验的积累，从而推动点检效率的不断提升。PDCA循环：1、P〔Plan〕--方案，确定方针和目标，确定活动方案；2、D〔Do〕--执行，实地去做，实现方案中的内容；3、C〔Check〕--检查，总结执行方案的结果，注意效果，找出问题；4、A〔Action〕--行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下一个PDCA循环。P--方案D--执行C--检核A–行动PDCA循环点检效果分析故障分析功能精度分析维修费用分析检修方案实施分析缺陷异常记录故障记录倾向管理记录维修记录、检修记录维修费用和实绩记录点检实绩是掌握设备运行状态的信息资料，它包括实绩内容和实绩分析两局部实绩分析实绩内容点检实绩管理第四节设备维护管理概述1设备维护的定义2设备维护的主要内容3设备护养4设备使用维护〔以关键设备为例〕5提高设备维护水平的措施2设备维护的根本内容

日常维护定期维护定期检查精度检查

3设备护养3.1设备维护保养的原那么和要求机械保养必须贯彻“养修并重，预防为主〞的原那么。做到定期保养、强制进行，正确处理使用、保养和修理的关系，不允许只用不养，只修不养；各班组必须按机械保养规程、保养类别做好各类机械的保养工作，不得无故拖延，特殊情况需经分管专工批准前方可延期保养，但一般不得超过规定保养间隔期的一半；保养机械要保证质量，按规定工程和要求逐项进行，不得漏保或不保。保养工程、保养质量和保养中发现的问题作好记录，报本部门专工；保养人员和保养部门应做到“三检一交〔自检、互检、专职检查和一次交接合格〕〞，不断总结保养经验，提高保养质量；资产管理部定期监督、检查各单位机械保养情况，定期或不定期抽查保养质量，并进行奖优罚劣。3.2设备保养的主要工作清扫--干净地擦去设备上的灰尘与活物。机械的滑动部位与油压系统、电气控制系统，常常由于灰尘和污染物而引起设备磨损、阻塞、泄露、动作失灵、通电不良和精度下降等，进而开展成为设备的突发故障，导致设备质量下降，通常这种现象称为设备的强制劣化。设备清扫的主要方法：●第一阶段初级清扫。目的：提高生产操作人员对设备的关心的程度而后保护设备的热情。●第二阶段研究发生源、困难点的对策。垃圾、脏污、异物的危害和发生源的对策：经过第一阶段的清扫，熟悉了异物产生的起源，缩短清扫时间和减少工作量，隔绝其发生源困难场所的对策：改善作业环境和作业方法，从而缩短清扫时间和减轻其难度。●第三阶段制定基准注意一下几点：a必须要遵守的事项和方法要明确b让大家明白为什么遵守，不遵守的后果c使每个人能掌握力所能及的技能d创造能遵守的环境润滑〔后续详细介绍〕紧固--防止设备连接件松动与脱落。设备中用以防止连接部位相互松动与脱落的紧固踢，常用螺栓与螺母。螺栓螺母的松动在设备的潜在缺陷中占有很大的比例。有关紧固的案例

调整

简易的调整作业是岗位操作人员必须具有的技能和集体实施的内容。以及对机件运行动作及其工作条件进行适当调整是必要的，也是操作人员合理使用设备、正确操作设备不可缺少的一环。整理和整顿整理和整顿是现场管理的根底，整理：明确管理对象，确保对方场所有效利用。整顿：遵守、执行制定出的标准。简单小修和更换简简单的小修由岗位操作人员完成，对于设备的正常运转来说，操作人员熟悉设备，掌握设备是一个有效的措施。

设备日常保养的内容●班前班后检查、清洁设备各个部位●检查润滑部位，使设备经常保持润滑清洁●班中认真观察、听诊设备运转情况，及时排除小故障，并认真做好交接班记录设备一级保养内容●清洗规定的部位，做好设备内外清洁●疏通油路●调整设备各个局部之间的配合间隙●紧固设备的各个部位●公司规定保养的周期为1个月设备二级保养内容●一级保养的内容●设备进行局部解体检查修理，以及更换磨损件●润滑系统清洗、换油●电气系统进行检查和修理●公司规定保养的周期为一年或半年

其他保养●换季保养。●走合期保养。●转移保养。●放停保养。4设备使用维护〔以关键设备为例〕4.1什么是关键设备

企业生产设备中的关键设备起着十分重要作用，如果发生故障，可能会导致停车，使生产线或生产系统停工，造成巨大的经济损失。?4.2关键设备的划分

关键设备的划分标准，是根据设备在生产中的作用、设备的价值、设备的精密程度、设备的复杂性，以及有无备用设备等因素来制定。4.3使用维护上的特殊要求：1〕要样严格按使用说明书上的规定安装设备，并且要求每半年检查调整一次安装水平和精度，做好详细记录，存档被查。2〕对环境有特殊要求〔恒温、恒湿、防潮等〕的设备，应采取相应措施，确保设备的性能和精度不受影响；3〕严格按照设备说明书所规定的加工工艺标准操作，加工余量应合理，严禁做粗加工使用，严禁超负荷性能使用。4〕关键设备在日常维护中一般不允许拆卸。5〕按规定的部位和规定的范围内容，认真做好日常维护工作。6〕润滑油料、擦拭材料以及清洗剂必须严格按照说明书的规定使用。7〕非工作时间应加防护罩。8〕附件和专用工具应由专用柜架搁置，保持清洁，不得损坏、外借和丧失。5提高设备维护水平的措施为提高设备维护水平应使维护工作根本做到三化，即标准化、工艺化、制度化。标准化就是使维护内容统一，哪些部位该清洗、哪些零件该调整、哪些装置该检查，要根据各企业情况按客观规律加以统一考虑和规定。工艺化就是根据不同设备制订各项维护工艺规程，按规程进行维护。制度化就是根据不同设备不同工作条件，规定不同维护周期和维护时间，并严格执行。第五节设备的润滑1什么是润滑2设备润滑的分类3润滑油的分类4设备润滑管理的根本要求5设备润滑管理的内容和任务?设备润滑的分类根据润滑剂的不同分：流体润滑〔润滑剂为流体〕-气体润滑。例如空气、氢气、氦气、水蒸气等。-液体润滑。例如矿物润滑油、合成润滑油等。固体润滑(润滑剂为固体)-例如：石墨、尼龙、氟化石墨等。半固体润滑(润滑剂为半固体)-由根底油和稠化剂组成的塑性润滑脂，有时候根据需要还参加各种添加剂。根据摩擦状态的不同分为：流体摩擦润滑：-流体动压润滑-流体静压润滑边界摩擦润滑：-吸附膜-化学反响膜润滑油的作用降低磨擦：在磨擦面参加润滑剂，能使磨擦系数降低，从而减少了磨擦阻力，节约了能源消耗。减少磨损：润滑剂在磨擦面间可以减少磨粒磨损、外表疲劳、粘着磨损等所造成的摩损。冷却作用：润滑剂可以吸热、传热和散热，因而能降低磨擦热造成的温度上升。防锈作用：磨擦面上有润滑剂存在，就可以防止因空气，水滴、水蒸汽、腐蚀性气体及液体、尘埃、氧化物引起的锈蚀。

绝缘性：精致矿物油的电阻大。

传递动力：在许多情况下润滑剂具有传递动力的功能，如液压传动等。

密封作用：润滑剂对某些外露零部件形成密封，能防止水分杂质侵入。

减震作用：在受到冲击负荷时，可以吸收冲击能，如汽车减震器等。

清净作用：通过润滑油的循环可以带走杂质，经过滤清器滤掉。“三过滤〞制度●进厂油第一遍过滤存放，这级过滤是过滤掉生产、运输过程中产生的水分和机械杂质；●领用单位领油时进行第二遍过滤，解决存放过程中产生的水分；●用到设备上时进行第三遍过滤，解决运输过程中及前二次过滤未过滤掉的水分和机械杂质；“定点、定质、定期、定量、定人〞五定●定点：设备有几个润滑油箱、油盒、油杯、油孔及密封或外露的润滑点；●定质：润滑部位要求使用何种牌号的油，根据摩擦副的特点，掌握代用油或掺和调配方法，保持油料的不受污染或变质；●定期：各润滑点多长时间给油一次，根据油箱油质情况及时换油；●定量：每个润滑点加油多少为宜，规定每班消耗定额；各润滑油箱容量是多少，每月的油箱添油量应是多少，废油回收有多少；●定人：各设备分工专人负责加换油；通常每班加油点由操作者负责，添油及清洗换油工作由车间润滑工为主负责食品级油脂品牌：MobilGrease型号：FM102作用：一般性负荷及有可能接触产品的润滑。加油点：输送带、滚轴轴承各操作机台加加油方式：油脂油枪加油和涂抹加油加油工具油脂油枪作用：用于油脂的加油。适用于针入式加油嘴。不同的油脂应使用不同的油枪。第六节设备的磨损1设备磨损的定义及分类2设备磨损的度量3设备磨损的补偿

1.2磨损分类1.2.1设备的有形磨损设备的有形磨损又称“物质磨损〞，指设备在使用或闲置过程中所发生的实体磨损。第Ⅰ种有形磨损：设备在使用过程中由于零部件的磨损，震动，疲劳或介质腐蚀等现象导致设备的实体发生的磨损。设备有形磨损的发生规律可归纳为三个阶段。

初期磨损阶段，也称磨合磨损阶段。设备状态：设备各零、部件外表的宏观几何形状和微观几何形状〔粗糙度〕都要发生明显的变化；发生时间：一般在设备制造、修理的总装调试时和投入使用的调试和初期使用阶段；产生原因：零件在加工、制造过程中，其外表仍留有一定粗糙度。当互相配合作相对运动时，粗糙外表由于摩擦而磨损；特点：磨损速度很快，磨损量和时间决定于零件加工的粗糙程度。

正常磨损阶段设备状态：设备正常运转，生产效率正常。发生时间：在零部件的外表磨合磨损之后，即设备的正常使用阶段。产生原因：零部件相对运动正常磨损。特点：磨损速度非常缓慢，如果零部件的工作条件不变或变化很小时，磨损量根本随时间匀速增加。

第Ⅱ种有形磨损：设备在闲置过程中，由于自然力的作用而生锈，腐蚀和由于管理不善以及维护不当而自然丧失精度和工作能力。1.3设备的有形磨损和无形磨损关系

同：两种磨损随设备生命周期同时发生，都引起设