钢结构工程主要施工方法和技术措施

钢结构工程主要施工方法和技术措施项目钢结构工程施工主要过程包括图纸深化，材料采购与加工及安装。1图纸深化设计1.1施工详图设计方案深化设计的节点构造、工艺设计、加工、运输、吊装的分段均应在施工详图中得以体现，施工详图是指导工厂加工及现场安装的有效文件。施工详图包括详图设计说明、埋件平面布置、构件平面布置、构件立面布置、构件图、零件图、构件清单、零件清单、螺栓清单等。1、施工详图设计说明详图设计说明的内容一般应有详图设计依据（按照原设计图纸的要求进行，包括工程规范、规程、标准及规定等）主材、焊材、连接件等选用的型号、规格、牌号、要求及建议；焊接坡口的形式、焊接工艺、焊接质量等级及无损检测要求；构件的表示方法及允许偏差；对构件加工、预装、防锈与涂装、运输、安装等技术要求及注意事项。2、埋件平面布置图本工程埋件主要涉及支座处的预埋件，埋件平面布置图应表示出埋件的轴线相对位置、标高、跟其他部件的关系，对施工的要求及注意事项。3、构件平面、立面布置图本工程构件平面、立面布置图主要构件分布，构件编号应与成品构件图中编号保持一致。主要提供现场安装用。依据钢结构设计图，以同一类构件系统为绘制对象，绘制本系统构件的平面布置各剖面布置，并对所有的构件编号；布置图尺寸应标明各构件的定位尺寸、轴线关系、标高以及构件表、设计说明等。4、构件详图主要用于工厂装配和现场组装，需要标明：构件的编号、构件的几何尺寸和截面形式、定位尺寸。确定分段点、节点位置和几何尺寸，连接件形式和位置焊缝形式、坡口等焊接信息，螺栓数量、连接形式等信息。5、零件图主要用于材料采购、工厂排料和下料切割所有组件的编号，几何尺寸。开孔、斜角、坡口等详细尺寸。材料的材质、规格、数量、重量等材料表。6、构件、零件、螺栓清单以清单的形式统计工程使用材料的情况。1.2与设计单位的工作配合与设计单位进行友好协作，以获得设计方的大力支持。在每个分部分项工程施工前向设计方提交有关施工方案或作业指导书，并听取设计方意见，同时加强钢结构安装工况验算，并将结果及时保送设计、监理。深化设计的施工图应按程序进行会签并报设计单位和业主确认后才能指导施工。2材料采购方案2.1采购组织方案本工程钢材供应、加工及制作原材料采购和进厂质量控制我们将严格按照ISO9001质量体系程序和设计要求，依据受控的质量手册、程序文件、作业指导书进行原材料采购和质量控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。1、技术部门根据标准及深化设计图和深化设计加工图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单，并交由材料部。2、材料部根据库存及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及到货日期，送交供应部采购。3、物资采购部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。4、质量部负责对进厂材料的及时检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。所属检测中心应及时作出材料的化学成分、机械性能的测定。5、材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。并做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。6、原材料进厂控制材料在订购时，一般有以下要求：材料定长、定宽；材料定宽；自由尺寸。材料定尺的目的是：最大限度的节约材料，使材料的焊接拼接达到最低限度。7、材料信息资料的编制与传递材料交接时，材料管理部门对材料进行检查登记，将材料的炉批号用不褪色记号笔标注在材料侧面。准确的材料信息编辑成册，信息包含规格、材质、炉批号等。材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。质量检查员严格控制材料的各项技术指标。验证其是否符合设计及相应的规范要求。如果对材料的质保资料有疑点等，可拒绝在签收单上进行签字，同时及时与材料供应商进行联系。钢材的品质检验是最直接、最有说服文件的质量保证手段。在操作时，必须确保：检验机构必须与钢材供应商及客户在此工程中没有任何商业关系，独立进行检测活动。检测机关必须具有权威性，检测资质证书齐全且都在有效期之内，钢材的取样必须有业主见证人现场监督。材料送样及试验时，要有见证人在场。2.2采购过程1、物资采购部依据《供应商的选择与评价》对主要材料供方事先进行识别和评价，内容包括：样品评价、供方质量、环境、职业健康安全能力及管理体系评价、供货质量业绩和服务评价、价格评价，包括对比其他使用者对其的评价，符合要求时选入《合格供方名录》内。并根据供方业绩，每年重新评价选择供方，更新《合格供方名录》。2、采购部收到采购预算后，立即进行材料的市场询价，在充分考虑性价比的基础上，并确保满足合同及规范要求的前提下确定材料的供应商，经公司主管领导审批后生成采购合同。3、采购合同应包括但不局限于以下几点要求的内容：（1）服务类型、材料类别、牌号以及其它特殊要求。（2）适用规范、检验说明和其它关键点的控制。（3）交货说明及交货期。（4）质保书、出厂检验报告和（或）无损检测报告。4、采购合同生效后原件留存档案室存档。5、采购产品的验证采购产品在使用前必须按照《原材料的验收复验程序》要求进行验证，经验证符合规定的要求后，才可以进入产品实现过程。验证的方式包括：（1）与采购文件对照，是否符合采购文件要求；（2）在供方现场检验或进货检验；（3）验证供方提供的质量合格证明，质量保证书等质量检验报告材料；（4）对供方提供的货物进行外观、几何尺寸查验、化学成份和力学性能的检测试验。对供方产品的验证，不能减轻供方提供合格产品的责任，也不能免除提供不合格产品的拒收，由质量安全部监督物资采购部实施。2.3构件主要材料1、工程材料本工程主要构件形式为箱型钢柱和H型钢梁，主要材质为Q345B。2、检测方案1、主控项目的检验与检测（1）性能检测指标应符合现行国家产品标准和设计要求。本工程主要采用Q235B、Q345B等钢材，其质量标准应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2008）、《建筑结构用钢板》(GB/T19879-2015)的要求,应保证材料的抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格。当有厚度方向性能要求时，尚应符合《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-2010）的要求。应满足《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）的要求，钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值对Q345钢不应大于0.83；钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20％；钢材应具有良好的焊接性和合格的冲击韧性；同时应具有冷弯试验的合格保证。（2）化学成分检测化学成分要求钢材碳、硫、磷的化学成分要求钢材厚度方向性能要求钢材厚度方向性能P(磷)含量％S(硫)含量％Z15≤0.020≤0.010Z25≤0.020≤0.007试验方法按国家标准《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》（GB222）规定进行复验取样。按国家标准《钢铁及合金化学分析方法》（GB/T223）和《碳素钢和中低合金钢的光电发射光谱分析方法》（GB/T4336）的规定进行试验。（3）力学性能检测钢材力学性能指标钢号厚度或直径(mm)屈服强度σs(N/mm2)抗拉强度σb(N/mm2)伸长率A(%)180°冷弯试验屈强比不大于Q345B≤16≥345490～610≥22D=2a0.83>16～35345～465D=3a>35～50335～455>50～100325～445注：带*的指标按GB19879-2005取值，抗震设计中控制该构件不进入屈服状态。试验方法：每批钢材力学性能取样数量为拉伸——1个；冲击——3个；弯曲——1个；厚度方向性能——3个；拉伸、冲击和弯曲按国家标准《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975）规定进行取样，厚度方向性能按《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-2010）规定进行取样。拉伸试验按国家标准《金属拉伸试验方式》（GB/T228）的规定进行试验；夏比冲击试验按国家标准《金属夏比缺口冲击试验方法》（GB/T229）的规定进行试验；弯曲试验按国家标准《金属弯曲试验方式》（GB232）的规定进行试验。（4）钢材的复验建筑钢材的组批及抽样规则按同一炉号、同一批号、同一品种规格不超过60吨为一批对材料进行抽样复验。对大于40mm（含）或设计有厚度方向性能要求的钢板，钢厂和钢结构制作厂应进行超声波检验，检验方法按国家规范GB/T2970-2004执行，对Q345B按Ⅲ级执行。厚度方向断面收缩率的复验，仍按批号进行检验。30mm以上厚板的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，宜在下料后和焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告及超声波检查报告。3材料采购保证措施3.1原材料的检验购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入库。根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量，同时按标准对每张钢板进行超声波探伤复检，合格后方可办理入库手续，对检验不合格材料要进行处理，不得入库。对有厚度方向性能要求的钢板，应逐张进行超声波检验，检验方法按国家规范GB/T2970执行，30mm以上厚度的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，宜在下料和焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺限存在。4钢结构制作4.1钢结构加工总体思路1、利用自身采购优势与材料储备，缩短第一批材料准备周期；（材料采购）2、加强材料复检力度，为产品质量把好第一道关；（材料复检）3、机械化、电脑数控加工，提高制品精度；（设备选用）4、利用经验优势与设备优势，加强厚板焊接质量管理；（焊接控制）5、加强过程控制，利用先进仪器，对工序交接进行严格把关；（质量控制）6、全自动抛丸除锈，无气喷涂，严格控制涂装质量；（涂装管理）7、认真包装、严格标识，为用户提供完好产品。（包装标识）4.2钢结构制作总体要求4.2.1钢结构构件制作规范应按照《钢结构工程施工质量验收规》(GB50205-2001)的规定进行。4.2.2构件放样所有钢构件在制作前均放1:1施工大样，复核无误后方可下料。4.2.3构件校正钢材加工前应进行校正,使之平整,以免影响制作精度。4.2.4焊缝质量等级及焊接工程的主要施工要求1、焊接时应选择合理的焊接工艺及焊接顺序，以减小焊接应力和焊接变形。2、焊缝质量等级：(除另有注明者外)，所有在工厂制造的V形及K形坡口全熔透焊缝均为一级焊缝；所有在现场安装的坡口焊缝，包括节点上、下翼缘及腹板的焊缝，上、下柱拼接节点焊缝，均为二级焊缝。连接板贴角焊缝均为三级焊缝。工厂焊接的焊缝应采用自动焊接和半自动焊接，现场焊接可采用手工焊接，但应严格按操作规程进行。3、所有加工构件零件均应保证切割部位准确、切口整齐。切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净。切割后应清除毛刺、熔渣和飞溅物。4、组合型钢，例如H型钢，除特别说明外，均采用全熔透的角接焊缝，其焊接尺寸参见相关规范要求。5、焊缝质量检验：（1）对二级及二级以上焊缝，应按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的5.1及4.2规定进行外观及超声波(或射线)探伤检查及处置，并作记录。（2）对三级焊缝，应按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的5.1及5.2规定进行外观检查及处置，并作记录。6、焊工要求：（1）应严格执行规范GB50205-2001中强制性条文5.2.2之规定，持证上岗，对于钢柱、钢梁施焊后应打上焊工钢印，并做记录。（2）下料前需要放样，对于楼面、屋面桁架，应按1/1000比例起拱，有明确要求者除外。（3）构件焊接时应采取必要措施控制焊接应力与焊接变形。（4）对所有焊缝的要求，应按国家规范、规程、标准的要求执行。4.2.5焊接接头装配质量表4.2.6对接焊缝典型坡口形式1、厚板拼接2、中板拼接3、薄板拼接（厚度大于等于12毫米）4、薄板焊接（小于12毫米）5现场总体施工安排5.1管理组织机构及人员安排组织强有力总包及分包管理班子，对工程各环节精心制订科学而又周密实施计划，确保工程施工过程中人、财、物到位，努力克服各种不利条件，以饱满精神，拼搏求实的工作作风，创一流管理水平，一流工程速度和一流的工程质量。本工程在结构开始吊装前，将本方案结合技术、安全交底，由公司技术部组织，现场项目部加安装队主要负责人为主体的，进行多次技术交底，以保证安装过程的安全顺利。根据该钢构工程特点，而且为适应工程需要，工程按项目组织施工，组成以项目经理为首的领导班子，对该工程的质量、工期、安全、成本和现场文明施工等全面负责的职责组织机构。现场钢构项目组织机构，现场钢构主要管理人员及职责，拟投入该钢构工程的现场主要管理人员及职责，见下表：人员职务姓名职能项目经理王俊斌全面负责钢结构工程施工管理工作技术负责人王俊斌负责现场钢结构的技术质量员储锦军负责现场钢结构的质量施工员刘爱民负责现场钢结构的施工安全员顾海丰负责钢结构施工现场安全资料员卞艳负责钢结构施工资料整理归档安装组长鲁辉负责工程中本工种的现场任务执行和协调5.2相关劳动力配备成立现场项目部，确定项目管理班子和配备主要劳动力，现场项目主要管理人序号班组劳动力情况备注１钢构吊装组（１组）6人2电焊工3人3机电工1人4辅助工2人5合计12人员及职责，具体劳动力配备见下表：5.3主要设备表序号机械或设备名称型号规格数量额定功率备注125吨汽车吊徐工或浦沅1吊装&卸货250吨汽车吊徐工或浦沅1吊装3200吨汽车吊徐工或浦沅1吊装4汽车东风2运输钢构件5全站仪WILD-TC70216经纬仪WILD-T217水准仪WILD-N218CO2气保焊机KR-600240KW9弧焊整流器ZX-500A235KW10烘干箱YGCH211空压机W-0.9/717.5KW12电动角向砂轮机φ18021310t手拉葫芦HSZ-1046钢结构安装6.1安装前的准备工作6.1.1吊装技术准备工作1、钢结构安装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明单和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中造成的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至符合规定。2、应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高，并检验合格。6.1.2场地、人员工具等条件准备1、外部场地条件：三通一平。施工现场用电能充分满足安装需要，根据施工需要及现场实际情况，设置必要的电源点，安装时采用流动配电箱自电源点接出。2、根据现场吊装工作平面及设备配备的情况，计划投入安装劳动力情况，安排电焊工3人，吊装工6人，辅助工2人，司机及指挥，按照项目部统一安排。6.1.3起吊作业注意事项（1）上岗前要进行专业培训取得合格证方能上岗。（2）应对吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查，发现不正常及时排除。（3）当风力大于6级及雨雪大雾天气情况下，应停止工作。（4）司机在下列情况下不应操作：①指挥信号不明或多人指挥不吊；②超负荷不吊；③构件捆扎不牢不吊；④构件锐角不垫软物不吊；⑤构件上站人不吊；⑥安全装置失灵不吊；⑦构件下有人不吊；⑧照明不足不吊。（5）司机应熟悉下列知识：①起重机械构造、性能；②起重作业操作规程；③起重机械安全装置性能；④起重作业信号、起重机械保养。6.2吊车吊装行走路线6.3施工机械设备与计算：6.3.1一层钢柱吊装（25吨吊车）A、按本项目最远、最重的GZ1计算，钢柱重量为1.9吨，柱顶高1.2米。B、起重重量：1.9×1.1（不均匀系数）×1.1（荷载系数）＝2.3吨C、起升高度：起升高度=1.2米（钢柱顶标高）+2.5米（索具高度）+1.5米（吊钩安全距离）＝5.2米D、查25吨汽车吊性能表，当工作半径16米，起升幅度24.8米＞5.2米、起重重量3.9吨＞2.3吨，故满足要求。（25吨吊车参数表附后）6.3.2二层钢柱吊装（50吨吊车）A、按本项目最远、最重的GZ1计算，钢柱重量为6.3吨，柱顶高12.2米。B、起重重量：6.3×1.1（不均匀系数）×1.1（荷载系数）＝7.63吨C、起升高度：起升高度=12.2米（钢柱顶标高）+2.5米（索具高度）+1.5米（吊钩安全距离）＝16.2米D、查50吨汽车吊性能表，当工作半径10米，起升幅度25.4米＞16.2米、起重重量10吨＞7.63吨，故满足要求。（50吨吊车参数表附后）6.3.3屋面钢梁吊装（200吨吊车）A、按本项目最远、最重的SRC1A计算，钢梁重量为4.5吨，梁顶高20.89米。B、起重重量：4.5×1.1（不均匀系数）×1.1（荷载系数）＝5.45吨C、起升高度：起升高度=20.9米（钢柱顶标高）+2.5米（索具高度）+1.5米（吊钩安全距离）＝24.9米D、查200吨汽车吊性能表，当工作半径40米，起升幅度61米＞24.9米、起重重量6.2吨＞5.45吨，故满足要求。（200吨吊车参数表附后）因距离问题，三层钢柱也选用200吨汽车吊安装。6.3.4一、二层行车梁吊装（200吨吊车）一层行车梁在排架拆除后在室内使用25吨汽车吊安装；二层行车梁距离同屋面梁，选用200吨汽车吊安装。200吨汽车吊参数表50吨汽车吊参数表25吨汽车吊参数表吊装时2根吊索受力，以最重钢柱吊索受力计算7.63/2*9.8＝37.39KN，选用6×37+1,D（同上是钢丝绳直径）＝40㎜、抗拉强度为1667N/㎜2的钢丝绳时，其允许拉力［Fg］=aFg/k=0.82×1362.3÷10（安全系数10倍）=111.7086＞37.39KN,故可满足要求；根据钢丝绳直径查卸扣常用表21号卸扣，适用钢丝绳最大直径为43.5mm，许用荷载为206KN，206KN>37.39KN，故可满足要求。6.4钢柱的安装6.4.1钢柱起吊安装：柱子安装前检查基础面的标高尺寸，清理地脚预埋螺栓，复核几何尺寸，画出纵横轴十字线，调整好地脚螺栓，以保证其平面水平及标高准确，柱子就位后应及时调整其中心、标高，使三面对正，校正时用两台经纬仪在夹角90度方向观测其垂直度，并做好原始记录，第一、二根钢柱吊装就位后，再进行钢梁连接，直至钢柱形成稳定结构单元，最后将螺栓紧固。十字柱的吊装时预先在钢柱上面焊接吊耳为吊点，如下图钢柱顶吊点示意图：b)吊装第二层钢柱时在柱顶拴好垂直生命线、吊车钩上挂上爬梯、防坠器，卸钩时，工人挂好防坠器顺着爬梯爬上去，取下钢柱的钢丝绳，工人回到地面时，再由吊车收钩收回爬梯,见下图:6.5钢梁的安装本工程中的钢梁为H形，连接用扭剪型高强螺栓连接，其安装工艺如下：6.5.1钢梁吊装本工程钢梁的最大长度为18.4m，钢梁的最大重量为6.1t，采用两点吊装的方法进行吊装，吊索与钢梁的夹角的角度要大于45度，绑扎必须牢固。如下图所示。钢梁吊装示意图吊装前在地面将梁两端的连接板及高强螺栓临时安装（不拧紧），高强螺栓用工具包绑牢在离梁端距离约1米的地方，主梁和钢柱之间是腹板栓接，翼缘板焊接的刚性连接方式。处于同一位置不同标高的钢梁吊装采取由下而上吊装方法。在地面上，临时安装次梁两端的连接板和高强螺栓，先将下层梁固定，在将上层梁固定。主梁吊装就位后先进行校正、检查、高强螺栓的初拧、终拧，再进行次梁校正、检查、高强螺栓初拧、终拧。主梁吊装就位对正后，用撬棍和冲头调整构件的位置，使连接板和螺栓孔对正，装入安装螺栓临时固定，主梁校正完毕后穿入正式螺栓。次梁安装也采用以上方法进行，次梁上平面和主梁平面调平,用冲头对正夹板、梁连接板的孔眼，直接安装高强螺栓。钢梁与钢柱的节点连接形式:梁吊装就位后梁柱节点用两只过堂冲对齐节点板，使螺栓能从孔内自由穿入，穿入临时螺栓，再把剩余孔穿入高强螺栓并用手动扳手拧紧，取出临时螺栓，换成高强螺栓，吊装完成后焊接梁柱接头。7吊装顺序及相关做法1、构件编号本工程构件加工时按照加工图进行构件编号，并做好楼层或标高的标记，标记可用标签或油漆直接写，必要时可标明重量，重心位置和定位标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处。避免现场构件发生混淆的现像。2、吊装顺序1)第一层柱吊装：（见一层钢柱平面布置图）GZ1-GZ2-GZ3-GZ4-GZ5--直到GZ42安装完成。2）第二层柱梁吊装：（见二层钢柱钢梁平面布置图）GZ1A-GZ2A-GZ15A-GZ16A-GL1-GL3-GL4-GL7-完成框架安装，形成完全体系，在此基础上在安装GZ3A-GZ17A-GL9-GL11按此安装顺序直至安装完成所有钢柱GZ42A和钢梁GL48的安装。3）第三层柱梁吊装：（见三层钢柱钢梁平面布置图）GZ15C-GZ16C-GZ17C-GL3-1-GL3-2-GZ26C-GZ267C-GZ28C-GL3-3-GL3-4完成安装。8高强度螺栓施工8.1安装前的准备本工程所用高强螺栓为10.9级高强螺栓。（1）螺栓、螺母、垫圈均应附有质量证明书，并应符合设计要求和国家标准的规定（2）高强螺栓入库应按规格分类存放，并防雨、防潮。遇有螺栓、螺母不配套，螺纹损伤时，不得使用。螺栓、螺母、垫圈有锈蚀，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。螺栓等不得被泥土、油污粘染，保持洁净、干燥状态。必须按批号，同批内配套使用，不得混放、混用。（3）主要机具：电动扭矩扳手及控制仪、手动扭矩扳手、钢丝刷、工具袋等。（4）摩擦面处理摩擦面采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，抗滑移系数应符合设计要求。摩擦面不允许有残留氧化铁皮。采用砂轮打磨时，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后的摩擦面应无明显不平。摩擦面防止被油或油漆等污染，如污染应彻底清理干净。（5）检查螺栓孔的孔径尺寸，孔边有毛刺必须清除掉。（6）同一批号、规格的螺栓、螺母、垫圈，应配套装箱待用。（7）电动扳手经过标定。8.2螺栓长度的选择扭剪型高强螺栓的长度为螺栓头根部至螺栓梅花卡头切口处的长度。选用螺栓的长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和一个垫圈的厚度，并且紧固后要露出不少于两扣螺纹的余长，一般按连接板厚加上增加长度，并取5mm的整倍数。8.3螺栓的保管所有螺栓均按规格型号分类存放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的高强螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓要及时回收。8.4高强螺栓安装高强螺栓施工工艺流程图（1）安装临时螺栓连接处采用临时螺栓固定，其螺栓个数为接头螺栓总数的1/3以上；并每个接头不少于两个，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。组装时先用冲钉对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手拧紧。不准用高强螺栓兼作临时螺栓，以防螺纹损伤。（2）安装时高强螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打。扭剪型高强螺栓的垫圈安在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触，不得装反（大六角头、高强螺栓的垫圈应安装在螺栓头一侧和螺母一侧，垫圈孔有倒角一侧应和螺栓头接触，不得装反）。（3）螺栓不能自由穿入时，不得用气割扩孔，要用绞刀绞孔，修孔时需使板层紧贴，以防铁屑进入板缝，绞孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清除铁屑。（4）螺栓穿入方向宜一致，穿入高强螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强螺栓替换。不得在雨天安装高强螺栓，且摩擦面应处于干燥状态。8.5高强螺栓的紧固必须分两次进行，第一次为初拧。初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的50%。第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强螺栓应将梅花卡头拧掉。为使螺栓群中所有螺栓均匀受力，初拧、终拧都应按一定顺序进行。（1）一般接头：应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。（2）从接头刚度大的地方向不受约束的自由端进行。（3）从螺栓群中心向四周扩散的方式进行。（4）初拧扳手应是可以控制扭矩的，初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强螺栓，当天应终拧完毕。（5）终拧应采用专用的电动扳手，如个别作业有困难的地方，也可以采用手动扭矩扳手进行，终拧扭矩须按设计要求进行。用电动扳手时，螺栓尾部卡头拧断后即表明终拧完毕，检查外露丝扣不得少于2扣，断下来的卡头应放入工具袋内收集在一起，防止从高空坠落造成安全事故。8.6施工检验要求专业质检员按照有关规范要求对整个高强螺栓安装工作完成情况进行检验，检验结果要记录在检验报告中。扭剪型高强螺栓应全部拧掉尾部梅花卡头为终拧结束，不准遗漏。个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于±10%，已终拧合格的做出标记。（1）高强螺栓的型式、规格和技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定，检查质量证明书及出厂检验报告。复验螺栓预拉力符合规定后方准使用。（2）表面严禁有氧化铁皮、毛刺、飞溅物、焊疤、涂料和污垢等，检查抗滑移系数试件试验报告及现场试件复验报告。（3）初拧扭矩扳手应定期标定。高强螺栓初拧、终拧必须符合施工规范及设计要求，检查标定记录及施工记录。（4）外观检查：螺栓穿入方向应一致，丝扣外露长度不少于2扣。（5）扭剪型高强螺栓尾部卡头终拧后应全部拧掉。（6）摩擦面间隙符合施工规范的要求。8.7高强螺栓安装质量控制（1）高强螺栓能自由穿入螺栓孔，不得在孔内受剪，不能自由穿入螺栓孔位时，用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径小于1.2倍螺栓公称直径。（2）下雨天气不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并要注意天气变化对高强螺栓的影响。（3）高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧拧到标准预拉力的50％，第二次终拧到梅花头掉落为止。每次拧完应用不同颜色的油漆做好标记，以防漏拧。（4）装配和紧固接头时，从装配好的一端或刚性端向自由端进行。高强螺栓的初拧和终拧均按照紧固顺序进行。紧固从螺栓群中央开始，顺序向外侧扩展。（5）装配面不符合要求：表面有浮锈、油污，螺栓孔有毛刺、焊瘤等，均应清理干净。（6）连接板拼装不严：连接板变形，间隙大，应校正处理后再使用。（7）螺栓丝扣损伤：螺栓应自由穿入螺孔，不准许强行打入。8.8高强螺栓施工注意事项（1）螺栓穿入方向尽量一致，并且品种规格要按照设计要求进行安装（2）安装前对钢构件的摩擦面进行除锈。（3）制作厂制作时在节点部位不能涂装油漆。（4）终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。（5）当天安装的高强螺栓，当天终拧完。（6）螺栓穿入方向以方便施工为准，每个节点整齐一致。（7）高强螺栓超拧时要更换，并不得重复使用。（8）安装中的错孔、漏孔不得用气割开孔，补焊后砂轮打磨，重新钻孔。（9）螺栓、螺母、垫圈放在专用工具袋内，严防高空坠落。（10）安装用螺栓不得用高强螺栓代替。（11）每个接头高强螺栓的穿入方向一致，垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头和螺母，螺母有圆台的一面朝向垫圈，螺母和垫圈不得装反。（12）不得用高强螺栓代替临时螺栓。不得随意进行铰刀扩孔工作；如须扩孔，扩孔直径不得大于原孔径再加2mm，扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3。9钢结构的现场安装焊接平面上节点焊接的先后顺序大致为自中部向两边对称扩展，以便于结构释放内应力，焊接前应对焊缝编制焊接顺序。9.1焊前准备程序（1）人员准备本工程所有焊接工长、焊接质检员、施焊技工都必须持证上岗。结合本工程的厚板焊接较多，我公司将会派遣有类似工程焊接和管理经验、技术熟练的人员。本工程的焊接辅助工、搭设焊接保护棚的人员都必须是熟练工种，必须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所需时间，从而准备好焊接前工作，包括工完场清的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故的发生。（2）设备机具的准备本工程准备主要采用CO2气体保护焊，所有应配备完好的足够的设备以及机具，具体设备机具见主要设备机具计划表。（3）焊接材料的准备①本工程焊接方式主要采用CO2气体保护焊，局部采用手工电弧焊。②工程材料的类别，焊接主材主要为气体保护焊焊丝，并配辅材CO2气和手工电弧焊用焊条。CO2气体选择质量优良、稳定、有相应资质的厂家作为本工程的CO2气体供应商，并且气体要经过焊接工艺评定使用合格，每次进场要有产品质量保证书，确保气体的质量。到场后应该储存在干燥、通风良好的地方，并且应有专人保管。本工程主要构件的材质为Q390B，因此焊条选用E50XX型，焊丝选用：JM-56（H08Mn2SiA）焊丝。③焊丝经焊接工艺评定合格后，方可允许作为本工程施焊的焊材，并要求按牌号、批次、持证入场，分类存放在干燥通风的库房。材质证明和检验证书妥善保管，分批整理成册交项目存档。（4）技术准备焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读本工程的设计文件，熟悉图纸规定的施工工艺和验收标准。认真做好技术准备工作，根据《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002的规定编制符合本工程情况的焊前工艺评定计划书，完成同有关部门及工程监理单位的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。根据本工程焊接工艺评定的结果编制作业指导书，完成人、机、料的计划及组织。根据本工程的具体情况，完成焊接施工前施工准备工作，以及本工序施工技术交底和施工安全交底工作。梁柱节点的总体焊接顺序：1）同一节钢柱，首先焊接上层钢梁，然后焊接下层钢梁。2）同一层节点，先焊中间节点，然后向外扩展焊接。3）同一梁柱节点处两侧的焊缝同时对称焊接。4）同一根梁，先焊一端的焊缝，等其冷却后，再焊另一端焊缝。5）梁柱节点焊接时先焊下翼扳焊缝，再焊上翼缘板焊缝，上下翼缘板的焊接方向相反。9.2焊接（1）焊前检查选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接法焊接坡口组装允许偏差值应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002（2）焊前清理认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。（3）垫板、引弧板、引出板的装配垫板、引弧板、引出板其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。手工电弧焊和CO2气体保护焊焊缝引出长度应大于50mm。其引弧板和引出板宽度大于50mm，长度不小于50mm，厚度应不小于8mm。焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。（4）焊接环境焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。钢管柱、H型柱、H型梁连接部位及柱间支撑节点连接处焊接专门设置供2-4名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台，平台上除密铺脚手板外，还采用石棉布铺于脚手板上，以防止焊接火花坠落引发火灾等安全事故，在风力达到四级时需在平台四周和顶部固定防风帆布，在焊接防护棚内设置焊把灯，电压应符合安全电压36V的规定。对于柱与梁，柱梁与次梁节点连接处焊接设置防风、防高温熔滴飞溅箱笼式防护架，严密防护，当CO2气体保护焊环境风力大于2m/s及手工焊环境风力大于8m/s在未设防风棚或没有防风措施的施焊部位严禁进行CO2气体保护焊和手工电弧焊。并且，焊接作业区的相对湿度大于90％时不得进行施焊作业。施焊过程中，若遇到短时大风雨时，停止施焊。在重新开焊之前将焊缝100mm周围处进行预热措施，然后方可进行焊接。（5）定位焊定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。所有焊材应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3定位焊焊缝长度不宜大于40mm，间距宜为500-600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。（6）焊接工艺流程如下：现场焊接工艺流程图

（7）焊接工艺参数层间温度焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在120℃-150℃之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料。预计恶劣气候即将到来，并无确切把握抵抗的，应放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊；且严格做好后热处理，记下层间温度。层间温度的保持宜采用电热加热、火热加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量。当要求进行焊后消氢处理时，应符合下列规定：消氢处理的加热温度应为200～250℃，保温时间应根据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓冷至常温。（8）焊接过程中的注意事项控制焊接变形；采取相应的预热温度及层间温度控制措施；实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，当发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊，在连续焊接过程中应检测焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺条件要求，遇有中断施焊的特殊情况，应采取后热保温措施，再次焊接时，重新预热且应高于厨师预热温度。严格执行防止层状撕裂的工艺措施；焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧；采取工艺措施清除焊后残余应力。（9）焊后清理认真清除焊缝表面飞溅、焊渣。焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。不得因为切割连接板、垫板、引弧板，熄弧板而伤及母材，不得在母材上留有擦头处及弧坑。连接板、引弧板、熄弧板切割时应光滑平整。焊缝外观自检合格后，方能签焊工钢印号，并做到工完场清。9