国家风电研究检测中心建设工程研究试验楼施工组织方案

（建筑工程管理）国家风电

研究检测中心建设工程研

究试验楼施工组织方案

2020年4月

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国家风电研究检测中心建设工程研究试

验楼钢结构制作安装

工

组

织

方

编制单位：北京九华轻钢结构有限公司

编制日期：2010年5月10日

编制人；于福昌_____________

审核人：张中华_____________

审批人：闫永华

目录

1、编制依据6

1」编制范围6

1.2编制依据6

13编制原则7

2、工程概况7

2.1工程概况7

2.2钢结构概况7

2.3安装施工重点及难点8

3、施工目标8

3.1质量目标8

3.2环境和职业健康安全目标9

3.3服务目标9

4、施工部署9

4.1组织机构9

4.2施工进度计划10

4.3施工前准备10

4.4现场安装设备的选择及性能12

4.5施工设备工机具计划表14

4.6劳动力计划15

5、测量施工15

5.1钢结构测控总体思路15

5.2测量前的准备工作16

6、钢结构制作加工17

6.1制作要求17

6.2工厂加工设备23

6.3钢结构构件制作工艺流程25

7、防腐38

7.1一般要求38

7.2涂装39

7.3涂装环境及涂装中注意事项40

7.4补漆作业40

7.5验收41

8、钢结构安装施工41

8.1主体钢结构安装施工思路41

8.2钢结构安装42

83钢结构安装允许偏差46

9、高强螺栓施工50

91高强螺栓的保管及要求50

9.2高强螺栓性能检测50

9.3安装注意事项51

10、包装及运输52

10.1包装52

10.2运输52

103运输车辆和运输路线53

11、工期保证措施53

11.1技术保证措施53

11.2资源保证措施53

11.3合同保证措施54

1L4质量控制保证措施54

11.5夜间施工保证措施55

11.6文明施工管理制度55

12、安全施工保证措施57

12.1安全风险分析57

12.2使用电气设备的安全风险59

12.3动火作业的安全风险59

工2.4高处坠物的安全风险60

12.5安全生产保证措施的建立60

工2.6危害分析及预防控制措施61

12.7现场安全施工技术措施的建立62

13、应急预案63

13.1编制目的63

13.2应急救援组织机构64

13.3高空作业、吊装作业应急预案65

13.4高空作业坠落事故应急预案66

14、质量保证体系与质量保证措施68

14.1组织措施68

14.2技术措施74

15、竣工验收检查75

15.1竣工验收检查75

15.2竣工验收后的服务措施75

附：工程施工计划进度表

1、编制依据

1.1编制范围

本制作安装施工组织方案针对国家风电研究检测中心建设工程-

研究试验楼钢结构制作安装施工部分。

1.2编制依据

121国家风电研究检测中心建设工程-研究试验楼钢结构施工图

纸。

1.2.2进场后进行实地考察获取的资料。

123有关规范、规程、标准。

(1)国家规范标准名称及编号。

(2)部委、行业规范标准名称及编号。

(3)地方规范标准名称及编号。

124我单位有关安全、消防、文明施工等管理规定。

1.2.5我单位的IS09001-2000质量管理体系文件。

126我单位对钢结构制作安装施工的工法及施工管理经验。

1.2.7规范标准名称及编号：

(1)《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)

(2)《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)

(3)《钢结构高强螺栓连接的设计、验收规程》(JGJ82-91)

(4)《建筑抗震设计规范》(GB50011-2001)2008年版

(5)《钢结构设计规范》(GB50017-2003)

(6)《变电所建筑结构设计技术规定》NDGJ96-92

⑺《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB50018-2002)

(8)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)

(9)《对接焊缝超声波探伤》(GB11345-89)

(10)《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)2006年版

Q1)《钢结构防火涂料》(CECS24:90)

(12)《施工现场临时用电安全技术规程》(JG46-88)

1.3编制原则

以设计图纸和现场深入勘察为基础，针对本工程特点、难点和重

点，结合我单位的制作安装技术特长及经验和设备保障能力，本着"安

全第一，质量为本"的原则。

2、工程概况

2.1工程概况

工程名称国家风电研究检测中心建设工程研究试验楼

工程地址河北省张北县

建设单位国家风电研究检测中心

设计单位河北省电力勘测设计院

监理单位北京华联电力工程监理公司

施工单位北京九华轻钢结构有限公司

结构型式全钢框架结构

建筑面积18500平方米

工期要求安装施工25天

质量要求各分部分项按《钢结构工程施工质量验收规范》100%合

格

2.2钢结构概况

221结构形式全钢框架结构

国家风电研究检测中心建设工程研究试验楼钢结构主要包括钢

柱、钢梁、钢梯及支撑辅助钢构件系统。建筑面积18500(m2),地下

一层，地上四层。长①-坨轴74.40米，宽6-562.40米。

2.2.2材料

(1)钢材

H型钢柱、H型钢梁截面大于300的，其材质均为Q345B(弧

形梁材质为Q345C),其化学成份及力学性能应符合《低强度结构钢》

GB/T1591-1994标准中有关的规定，其它除特殊注明外,结构件均

采用Q235B(弧形梁材质为Q235C1

(2)焊接材料

电弧焊所采用的焊条，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》

GB5117-95或《低合金钢焊条》GB5118-95的规定，埋弧焊丝符合

《熔化焊用钢丝》(GBT14957-94)oQ345钢用E50型焊条，Q345

与Q235或Q235与Q235焊接用E43型焊条。

(3)螺栓

本工程高强度螺栓采用扭剪型高强度螺栓连接。高强度螺栓应符

合GB/T3632-95及GB/T3633-95的要求。

(4)油漆

醇酸红丹防锈底漆两道。

2.3安装施工重点及难点

(1)为确保钢柱、钢梁在整体吊装时平稳不变形，对吊点设置要合

理是本工程重点。

(2)工期紧，施工质量要求高。

3、施工目标

本工程施工的指导思想：以质量为中心，以工期为目标，精心组

织，精细管理，科学施工，优质、高速、安全地完成钢结构工程全部

施工任务。主要各项施工目标如下：

3.1质量目标

本工程严格按照有关现行国家技术规范和施工规范标准进行施工。

1、质量控制计划

A.质量方针：管理科学、技术进步、产品优良、顾客满意。

B.质量目标：分项工程合格率100%。主体项目、关键部位均合

格标准；保证工程资料真实、完整、规范、及时。

C.质量管理体制

质量管理实行二级管理，坚持"三检"制的质量管理制度。

二级管理是指工程项目经理级和公司本部质量职能级；三检制是指自

检、专检、互检。

3.2环境和职业健康安全目标

施工管理过程中将充分以"守法诚信，高效运筹，预防为主，以人

为本，持续提高钢结构施工安全防护水平和全员安全意识，降低污染,

营造文明施工环境。杜绝重大伤亡及火灾，机械事故。

3.3服务目标

坚持"优质、高效、守约、服务”的宗旨，建优质工程，让业主满

意，为业主提供优质的服务。

4、施工部署

4.1组织机构

(1)管理组织机构框图

质检员

张培建

(2)安全

'组员、

组员tb术员

＜长庆

___J

---->李

X

安全员训

4.2施工进度计划

4.2.1施工时间

本工程经甲方认真研究合理计划安排总的施工安装钢结构周期

从2010年5月21日至2010年6月15日。附工程施工计划进度表。

4.2.2保证措施：

1.根据要求科学安排进度计划，按逻辑系统，编制施工进度计

划。

2.实施分项工程分阶段控制计划，整体项目工种平行流水，垂

直插入，立体交叉，多工序穿插作业。

3.总计划由阶段计划保证，阶段计划分解成项目作业计划、工

种作业计划，节拍流水、以大计划指导小计划，小计划保证大计划。

4.根据进度计划，编排劳力，物资计划，以形象进度为线，有

效保证计划的落实。

4.3施工前准备

43.1钢结构安装施工应重点做好以下几项工作：

(1)设计图纸的审核；

(2)测量定位依据点的交接与校测；

(3)测量器具的校定与检校；

(4)测量方案的编制与数据准备；

(5)建筑物测量验线；

(6)钢结构安装阶段的测量放线工作。

4.3.2施工前准备

为了保证施工的正常运行，不致在施工过程中因某些未定因素影

响工期和工程质量，因此施工前应认真检查并做好现场记录：

⑴作业场地

作业现场是否具备钢结构施工的现场条件，作业场地需硬化平

整、干净、并无障碍物等。而且具备原材料及钢结构配件的存储空间。

(2)作业道路

现场入口及作业区域内道路需方便吊车及载货车的通行。

(3)水路及电路

作业现场的供水及供电系统是否已落实，该系统不仅包括作业现

场的用水用电系统，也包括了临时生活区域的供水及供电。

(4)影响作业的障碍物

地上的、地下的、空中的影响作业的障碍物，如土建脚手架、地

面钢筋、模板、空中电缆架桥等所有可能影响作业的因素是否已排除。

(5)基础预埋件

这是作业之前必须检查的一项最为重要的项目，检查的主要内容

是基础预埋件的坐标尺寸，标高定位轴线及预埋件的保护情况。

4.3.3现场的材料管理

为了保证作业现场的材料的安全，钢结构及板材的所有产品均要经过

认真检查，装卸须轻拿轻放，以便吊车的吊装。操作时应小心仔细以

避免对材料的任何损伤。

(1)材料堆放

现场材料的堆放以不使材料受到损伤和尽量避免二次搬运为原

则，具体堆放视现实场地的大小和作业现场条件而定。为方便搬运和

减少损伤，材料与地面之间要用木方垫起来，且每批材料之间加木方

的原则是通用的。材料堆放要保证有良好的通风条件，在阴雨天要用

彩条布覆盖以避免遭雨淋。

(2)金属构件

在存放金属构件时，操作应细心，成捆的构件等应放在干净的地

方，且用木方垫成一定的坡度以利于排水。若这部分材料在短期内不

使用，应用彩条布覆盖起来，以免被上面的积水造成微型的腐蚀，失

去其应有的结构强度及外型效果。

总之，材料的存放应安全可靠且紧固良好，如果具备条件，最好

围成专用的材料堆放场以免发生材料的丢失或损坏

4.4现场安装设备的选择及性能

(1)根据构件的重量、工期要求及现场提供的作业面等因素，综合

考虑，选用25T汽车吊2台，16T汽车吊1台。2台25T汽车吊用

于钢柱、梁的吊装；1台16T汽车吊用于钢柱、钢梁、钢梯及支撑的

卸车、倒运。具体吊车进场顺序和数量根据现场情况随时调整。

(2)16T汽车吊性能表

主吊臂长度(M)

工作半径(M)

9.516.523.5

2.516.00

3.016.0010.00

3.516.0010.00

4.014.0510.00

4.512.5010.005.50

5.011.2010.005.50

6.09.209.505.50

7.07.107.505.50

8.05.806.005.50

9.04.65

10.04.15

11.03.70

12.03.15

14.02.35

15.02.10

16.01.85

(3)25T汽车吊性能表

作业半径主吊臂长度(M)

/&A\10.217.224.231.2

2.525.00

3.025.0015.00

3.522.7015.00

4.020.7015.00

4.519.0015.009.00

5.017.1515.009.00

6.013.8013.659.00

7.010.8011.509.007.00

8.08.509.608.457.00

9.07.707.506.20

10.06306.705.60

11.05.205.955.10

12.04305.004.65

14.03.103.703.90

15.02.303.003.20

16.02.803.00

18.02.002.40

4.5施工设备工机具计划表

本工程投入的主要施工机械具一览表

序号名称型号数量备注

1汽车吊QZ25K2台

2汽车吊QZ16T1台

3手拉葫芦3T4台

4揽风绳C25300米

5电焊机BX5006台

6扭矩扳手TG型6把

7梅花扳手10把

8活口扳手10把

9气割工具2套

10磁性铅坠2个

11墨线盒2个

12经纬仪TDSJ6E2台

13水准仪AL332-11台

14钢卷尺50米2个

15钢卷尺7~1。米6个

16电缆线300米

17活络环10套

18安全帽50个

19安全带40个

4.6劳动力计划

施工劳动力是施工过程中的实际操作人员，是施工质量、进度、

安全、文明施工的最直接的保证者。我们选择劳动力的原则为：具有

良好的质量、安全意识；具有较高的技术等级；具有相类似工程施工

经验的人员。

劳动力人员安排计划预览表：

序号工种名称数量

1测量工2人

2校正工6人

3起重工3人

4信号工3人

5力工10人

6焊工12人

7油漆工2人

8加工6人

9司机1人

10电工1人

11合计：46人

5、测量施工

5.1钢结构测控总体思路

5.1.1、测量控制的主要内容

本工程中钢结构测量的主要工作内容为：

1.验收土建平面控制基线或红线界桩点及标高基准点，并作好书面

交接记录。

2.基础埋件的放线就位及标高。

3.主轴线网的建立。

4.平面控制网的测放。

5.标高的引测。

6钢柱校正。

7钢结构沉降观测。

钢结构测量分平面、高程控制两部分，总体思路：平面控制点使

用水准仪及钢卷尺，高程控制点使用钢卷尺分段向上量距。

5.2测量前的准备工作

(1)据本工程测量工作量的大小，初步拟定选派多名有经验的测

量人员负责现场所有测量协调工作，配合安装施工。

(2)测量仪器、工具必须准备齐全，其中经纬仪、水准仪及钢卷

尺等计量仪器必须送甲方指定的计量所检定，使用的仪器、工具必须

保证在计量检测的有效期内，严格按规定统一定期送检，保留相应的

检验合格证备查。经监理单位查验合格后才能准予工地使用。

(3)熟悉和核对设计图中各部尺寸关系，发现问题在图纸会审中

及时提出并解决。

(4)了解施工顺序安排，从施工流水的划分、钢结构安装次序、

施工进度计划和临建设施的平面布置等方面考虑，确定测量放线的先

后次序、时间要求，制定详细的各细部放线方案。

(5)根据现场施工总平面布置和施工放线需要，选择合适的点位

座标，做到既便于大面积控制，周围视线通畅，又不易被机械碾压破

坏，有利于长期保留应用，防止中途视线受阻和点位破坏受损，以保

证满足场地平面控制网与标高控制网测量精度要求和长期使用要求。

(6)整理内业资料，土建测设的施工轴线控制网、水准基点、测

量记录办理现场移交，对标志点作好明显标记。

6、钢结构制作加工

6.1制作要求

6.1.1生产制作前的准备

(1)技术准备

A参与本工程的技术人员应充分熟悉图纸，对阅图审图中发现的

问题及时反馈给项目部，汇总后交设计处理。

B编制材料预算，按图纸材料表实际数量编制，材料余量由生产部

门按规定计算。待工程合同正式生效后，由公司采购部门根据设计院

按设计施工翻样图计算出的料单及时采购有关规格的钢材及其他辅

材。

C本工程的设计蓝图为主要施工图，技术人员、作业人员都必须备

齐，建议按实际需要份数增发。

(2)加工场地准备

A加工场地是否具备钢结构及板材施工的现场件条件，作业场地

是否平整、干净、有无障碍物等。是否具备原材料及钢结构配件的存

储空间。

B作业道路

现场入口及作业区域内道路是否方便吊车及载货车的通行。

C确定制作构件场地点，采用批量化流水作业。

D构件堆放应提前确定场地。

6.1.2原材料的采购及检验

(1)原材料的采购

A主要受力构件的材料

Q345B(弧形梁材质为Q345C)钢其质量等级应分别符合现行

国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94的规定。

B紧固连接件

高强螺栓性能及施工应遵照本工程《钢结构用扭剪型高强度螺栓

连接副》应符合GB/T3632-95及GB/T3633-95的要求。

普通螺栓性能应满足《六角头螺栓C级》GB5780的规定。

C焊接材料

焊接Q235B钢时采用E43焊条345B用E50系列焊条。焊条应

满足《碳钢焊条》GB5117或《低合金钢焊条》GB5118中有关规定,

自动焊和半自动焊时用Q235B用H08A焊丝、Q345B用H08MNA

焊丝，焊剂应满足《低合金钢埋弧焊用剂》GB/T12470-90中相关

规定。

(2)原材料的检验

A工程所用的钢材，应具有质量证明书，并符合设计要求，当对

钢材的质量有疑义时应按国家现行有关标准进行抽样复检。

B所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂证明书，并应符合

设计要求和国家现行有关标准的规定。

C对高强螺栓必须逐根目测合格,并按规定抽样作拉力试验。高

强螺栓及顶丝由专业定点厂家供货，要求其检测手段齐全，随货带有

材质证明书与质量保证书。高强螺栓必须用硬度计、10倍放大镜或磁

粉探伤逐根检验其表面硬度，严禁有裂纹或损伤。高强螺栓丝杆长度

公差不大于1MM。螺纹长度为螺栓直径的1.1D以上，螺栓头直径

公差±1MM,键槽距螺栓头部端距离公差为±0.5MM,要圆角过渡,

螺栓直径公差为±0.5MM。

6.1.3构件的加工制作

（1）放样、号料

1）熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对

图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方

式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解

决。

2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。

3）放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。

4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。

不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次

号料。

5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标

注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、

铳端等需要的加工余量：铳端余量：剪切后加工的一般每边加

3-4MM,气割后加工的则每边加4-5MM。

切割余量：自动气割割缝宽度为3MM,手工气割割缝宽度为

（和钢板厚度有关系）

4MMO

焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。

7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的

方向取料，弯曲件的夕M则不应有样冲点和伤痕缺陷。

8）号料应有利于切割和保证零件质量。

9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规

格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。

10）放样和样板、样杆允许偏差如下表：

项目允许偏差

平行线距离和分段尺寸±1.0MM

对角线差（L1）±1.0MM

宽度、长度（B、L）±1.0MM

孔距（A）±1.0MM

加工样板角度（C）±0.2°

11）号料后允许偏差如下表:

项目允许偏差

零件外形尺寸±1.0MM

S孔距±1MM

（2）切割

1）下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料

切割。常用的切割方法有：

机械切割：使用剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备（主要

用于型材及薄钢板的切割）。

2）剪切时应注意以下工艺要点：

①剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，

发现损坏或者迟钝需及时检修磨砺或调换。

②上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。

③当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，

应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。

④剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀

刃长度。

⑤材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带

有毛刺，必须修磨光洁。

⑥剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯

曲，从而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和

焊缝的接口位置，一定要用铳、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工

清除。

（3）矫正和成型

1）碳素结构钢在环境温度低于-16（不应进行冷矫正和冷弯曲。

碳素结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过

900℃o

2）当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900〜100CTC;

碳素结构钢下降到70CTC之前，应结束加工。

3）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不

得大于且不应大于该钢材厚度负允许偏差的

0.5MM,1/2O

（4）制孔

1）采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻

模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量及焊接

变形的因素，将焊接变形均匀的分布在构件上。

2）C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面粗糙度RA不应大于25pM,

其允许偏差应符合下表的规定：

项目允许偏差(MM)

+1.0

直径

0.0

圆度2.0

垂直度0.03T,且不应大于2.0

3)螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的要求：

螺栓孔距<500501~12001201~3000>3000

范围

(MM)

同一组内±1.0±1.5——

任意两孔

间距离

(MM)

相邻两组±1.5±2.0±2.5±3.0

的端孔间

距离

(MM)

注:1在书点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

2对接接头在拼接板T则的螺栓孔为一组；

3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款

规定的螺栓孔；

4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为

一组。

4）螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母

材材质相匹配的焊条补焊，并经超声波探伤合格后，重新制孔。

（5）摩擦面加工

1）采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理

后的抗滑移系数应符合设计要求。

2）高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸等方法。

3）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。

4）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试

验。

5）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢

结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有

相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在

同一环境条件下存放。

6)试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来

确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。

7)制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报

告。试验报告应写明试验方法和结果。

8)应根据国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收

规程》(JGJ82)的要求或设计文件的规定，制作材质和处理方法相同

的复验抗滑移系数用的试件，并与构件同时移交。

(6)端部加工

1)构件的端部加工应在矫正合格后进行。

2)应根据构件的形式采取必要的措施，保证铳平端面与轴线垂直。

3)端部铳平的允许偏差，应符合下表的要求：

项目允许偏差(MM)

两端铳平时构件长度±2.0

两端铳平时零件长度±0.5

铳平面的垂直度0.3

铳平面的倾斜度（正切值）不大于L/1500,且不大于0.5

表面粗糙度0.03

（7）钢结构构件的组装

1）钢结构构件组装的一般规定：

①组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并

根据施工图要求复核其需组装零件质量。

②由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须

在组装前拼接完成。

③在采用胎模装配时必须遵循下列规定：

A、选择的场地必须平整，并具有足够的刚度。

B、布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收

缩量及其它各种加工余量。

C、组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经

检查合格后，方可进行继续组装。

D、构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊

缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件

不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。

E、为了减少变形和装配III页序，可采取先组装成部件，然后组装

成构件的方法。

2）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术

要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组

装的质量、生产效率高的方法进行。

6.2工厂加工设备

序号机蛔设备名称型号规格

1数控火焰等离子切割机AG-500

2数控平面钻床JPZ160

砂轮土T1圜1机

4摇臂钻床Z3050X16(I)

5C02气保焊机XCM-500

6二氧化碳焊机NB-500

7王丁由如怛机RYi-Rnn

8碳弧气刨机ZX5-1000

9弧焊整流器（未带小车）ZX5-1250

m的渔衿车inT

11空压机V-0.6

12raJ-LX祖贝涂机QPT3256KA

13研磨机NCDP50

14多头直条切割机CH-3000

15自动埋弧焊MZ-1000

16矫正机S-8650

17数控火焰切割机EXA-6000

18等影子数控切割机EXA-4000

19多头直条切割机HWTHG5500

20数控平面钻JP2160

21液压摆式剪板机QC12Y-20x2500

22液压联合冲剪机Q35Y-20

八热结3Z面车上iP7ifin

24数控液压折弯机ZWE1-6DK80016100DA

25摇臂钻Z3050xl6/l

26铳边机XBJ-12

27端面铳床DX1416

28抛丸机130DD-2RK

29电渣焊SESNET-W

30喷砂机GB-1-5D-88

31无气喷涂机KQ3256C

6.3钢结构构件制作工艺流程

6.3.1制作工艺流程：

翼板腹板

6.3.2构件制作

(1)下料及拼接要求

1)焊接H型钢，下料时翼、腹板长度方向须留30-50MM的余量.

2)焊接H型钢的翼板拼接缝和腹板拼接缝必须错开200MM以

上。翼板拼接长度大于2倍板宽；腹板的拼接长度不应小于600mm,

宽度方向不允许拼接，翼缘和腹板对接焊缝与加劲板及孔群应错开

200MM以上。梁翼缘、腹板对接焊缝避免在跨中1/3范围之内;柱

的翼缘和腹板拼接宜在中间1/3处。翼缘拼接采用斜45。，腹板采用

直对接。一个构件每块板上不允许超过2个对接接头。

3)对于要求熔透的主焊缝腹板宽度方向应预留3-4MM焊接收缩

预量.其余主焊缝为角焊缝的BH型钢腹板宽度方向应预留1-2MM收

缩余量。

4)板拼接焊缝坡口形式

埋弧对接全熔透焊缝形式

CO2气体保护焊全熔透焊缝形式

(2)组立

1)组装前先检查各零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度

等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

2)按照翼腹板长度方向中心线和在翼板上定出的腹板装配线，

在BH拼装机上进行翼腹板拼装。拼装时应将翼板的原始弯曲设置在

同T则，以防构件在组装时就产生扭曲。

3)BH型钢四条纵焊缝处30MM范围以内的铁锈、油污等应清

理干净。

4)定位时应选择与母材相配的焊条或焊丝，定位焊焊道长度不

小于40MM定位焊焊缝厚度不宜超过焊缝厚度的2/3，间距为300~

400MM,并应填满弧坑，定位焊应设置在大坡口侧。

5)组装时，根据腹板(T1)和翼缘(T2)的厚度，当Tl<T2/2时,

可不设置反变形；当Tl〉T2/2时应适当预留一定的反变形量，变形

角度为2-3.5%

6）构件组装完毕，应将构件标识书写在规定的位置，字迹应清

晰易识。

（3）H型钢焊接

1）检查H型钢有无标记，根据标记核对H型钢材质、规格。根

据材质选择与之相配的焊丝和焊剂。

2）施焊前，加装与构件材质相同的引弧板和引出板，引弧板和

引出板长度根据设备要求制定，焊缝引出长度应不小于50MM.

3）选择打底焊缝的基本原则：先确定组装的H型钢是否设置反

变形量，如果没有设置，选择大坡口焊缝打底，如果设置，则选择反

变形量为正的两道焊缝打底。选择两个水平相当的焊工对称施焊并采

用跳焊（断续焊）如下示意图：

4）H型钢焊接采用丁密。船型位置施焊，焊接尽量选择对称施焊

且焊接方向必须一致，埋弧焊前应先确定构彳牛的变形类型T若出现波

浪变形、扭曲变形应先矫正，合格后方能施焊。选择埋弧焊顺序的基

本原则：若BH型钢设置反变形，应先焊选择反变形为正的两道焊缝,

再焊其余两道焊缝。若没有设置，应采用对称施焊，大坡口侧先焊。

如下图所示：

无反变形焊接W页序设置反变形焊接顺序

5”里弧焊接过程中应遵循如下原则：

埋弧焊正面应采用小电流、反面采用大电流。

盖面应采用小电流、大电压施焊。

每焊完一道焊缝，待构件充分变形，确定构件变形的类型及大小,

再相应的调整焊接参数。

6）引弧板和引出板的去除，应采用火焰切割并修磨平整，不得

用锤击落。

7）焊脚高度及焊缝等级按工程钢结构施工图纸要求制作加工。

（4）H型钢矫正

1）H型钢翼缘板的焊接成对称性角变形，应采用型钢矫正机矫

正，矫正后钢材表面不应有明显的压痕且压痕深度不得大于0.5MM;

非对称性角变形(即喇叭状)，采用火焰烘烤加千斤顶加压的矫正方

法；对于H型钢的弯曲变形可用火焰矫正；对于腹板的波浪变形可用

点状加热矫正。火焰矫正不得有过烧现象。若一根H型钢上同时存在

几种变形时，矫正顺序应先矫正非对称性角变形，再矫正对称性角变

形和弯曲变形，最后矫正波浪变形。

2)H型钢用火焰矫正，一般加热温度为750~90(TC,不得过高。

加热时的温度高低的粗略判断：被加热处为深红色时，温度约600~

700℃,橘红色时，温度约800~900℃o加热时应先画出火焰加热

位置及范围，一般加热位置在凸起最大处，一处不足以矫正时，则根

据需要再多选几处。冷却方法：一般采用空气自然冷却，对Q345钢

材严禁浇水急冷。

63.3组装基准

(1)带孔本体上的零部件以孔为基准沿本体长度方向定位.

(2)不带孔本体上的零部件以本体几何中心或者锯床切割端或者

端铳面为基准沿本体长度方向定位.

(3)零部件其他方向以本体几何中心为基准定位.

(4)组装时尽量选同一个基准，避免选多个基准造成累积偏差。

6.3.4熔嘴电渣焊

施焊前，检查组装间隙的尺寸，装配缝隙应保持在1MM以下；当缝

隙大于1MM时，应采取措施进行修整和补救。检查焊接部位的清理

情况，焊接断面及其附近的油污、铁锈和氧化物等污物必须清除干净。

焊道两端硬按工艺要求设置引弧板和熄弧板。安装管状熔嘴并调整对

中，熔嘴下端距引弧板底面距离一般为15~25MMO焊接电流的选

择可按下述经验公式进行计算：I=KF.

式中I--------平均焊接电流，A;

K——管状熔嘴截面积，MM2;

F.——比例系数,一般取5~7O

在保证焊透的情况下，电压尽可能底一些。焊接电压一般在35~55V

之间选择。引弧时，电压应比正常时高3~5V,渣池形成后恢复正常

电压。焊接速度可在L5~3M/H底范围内选则。常用的送丝速度范

围为200~300M/H,造渣过程中选取200M/H为宜。渣池深度通常

为35~55MM。焊接启动时，慢慢投入少量焊剂，一般为35~50G,

焊接过程中应逐渐少量添加焊剂。焊接过程中应随时检查熔嘴是否在

焊道的中心位置上，严禁熔嘴和焊丝过偏。焊接电压随焊接过程而变

化，焊接过程中随时注意调整电压。焊接过程中注意随时检查焊件的

炽热状态，一般约在80CTC时，应适当调整焊接工艺参数，适当增加

渣池内总热量。当焊件厚度低于16MM时应在焊件外部安装铜散热

板或循环水散热器。焊缝收尾时应适当减小焊接电压，并继续送进焊

丝，将焊缝引到熄弧板上收尾。熔嘴电渣焊不作焊前预热和焊后热处

理，只是引弧前对引弧器加热100℃左右。在组装好的构件上施焊,

应严格按焊接工艺规定参数以及焊接W页序进行，以控制焊后焊件变

形。因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条

件下加热（热矫）的方法进行校正。1普通低合金结构钢冷矫时，工

作地点温度不得低于-16°C;热矫时,其温度值应控制在750~900℃

之间。普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-2CTC;热矫

时其温度不得超过900℃o同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓

慢冷却，不得使水骤冷。

焊接收缩量表4.1.5F

结构类型焊件特征和板厚焊缝收缩量（MM）

长度方向每米焊缝0.7;

钢板对接各种板厚

宽度方向每个接口L0

断面高小于等于四条纵焊缝每米共收缩0.6,焊透梁

1000MM高收缩1.0；

实腹结构

且板厚大于

及每对加劲焊缝，梁的长度收缩03

25MM

焊接H型

断面高小于等于四条纵焊缝每米共收缩1.4,焊透梁

钢

1000MM高收缩1.0；

且板厚大于

每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7

25MM

断面高大于四条纵焊缝每米共收缩0.2,焊透梁

1000MM的各种高收缩1.0；

板厚每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5

屋架、托架、支架接头焊缝每个接口为L0；

格构式结

等轻型桁架搭接贴角焊缝每米0.5

构

实腹柱及重型桁架搭接贴角焊缝每米0.25

6.3.5栓钉焊

栓焊工艺参数见下表：

瓷栓钉栓钉阻尼压型E型

焊接栓焊栓钉

环伸出回弹调整钢板5司板

电流时间直径

形长度高度位置厚度IE可隙

(A)(S)(MM)

式(MM)(MM)(MM)(MM)(MM)

非1300

0.8

穿13505~6①162.5适中

0.9~—---

透16005~60192.5适中

1.0

焊1650

穿

14501.0

透7~80163.0适中1.0<1.0

12502.0

焊

以上数据要根据现场实际情况、不同季节、不同电缆线厂，可上下浮

动。6.5.6碳弧气刨应采取直流电源反接电极，碳弧气刨工艺参数可

按表5.1.5G进行选择，碳弧气刨损伤时碳棒与工件的倾斜角度应符

合表5.1.5H的要求。

表5.1.5G碳棒与工件的倾斜角度

刨槽深度

2.53.04.05.06.07-8

(MM)

碳棒倾斜角度25°30°35°40°45°50°

表5.1.5H碳弧气刨工艺参数

碳棒直径电弧长度空气压力气刨速度

极性电流(A)

(MM)(MM)(MPA)(M/MIN)

直流

51-20.39-0.592500.5-1.0

反接

直流

61-20.39-0.59280-3000.5-1.0

反接

直流

71-20.39-0.59300-3501.0-1.2

反接

直流

81-20.39-0.59350-4001.0-1.2

反接

直流

101-20.39-0.59450-5001.0-1.2

反接

6.3.6预热

一般结构应符合表5.1.6的要求

表5.1.6钢板焊前预热温度

焊接环境温度

钢种钢板厚度(MM)预热温度(度)

(度)

Q235>380°-20°75°-125°

Q345>320°-20°100°-125°

Q370>320°-20°100°-125°

6.3.7焊接顺序:

6.371拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊

缝；再拼接纵向接口，焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面

焊完成后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光

机修磨后再进行焊接。

6.3.7.2H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再

焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。焊接方

向和顺序见图

5.1.10Ao

图5.1.10A

6.3.8焊接质量检查等级及标准：

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.1.7的规定：

表5.1.7质量等级及缺陷分级

焊缝的质量等级一级二级

评定等级IIIII

内部缺陷超声波

检验等级B级B级

探伤

探伤比例100%20%

注：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且焊缝长度不足

100MM时,应对整条焊缝进行探伤。

焊缝外观质量标准应符合表5.1.8的规定:

表5.1.8二级、三级焊缝外观质量标准

项目允许偏差

缺陷类型二级三级

未焊满（指不足设计<0.2+0.02T,fi<1.0<0.2+0.04T,H<2.0

要求）每100.0焊缝内缺陷总长度W25.0

<0.2+0.02T,fi<1.0<0.2+0.04T,H<2.0

根部收缩

长度不限

<0.05T,n<0.5;连

续长度4100.0且焊<0.1T,H<1.0,长

咬边

缝两侧咬边总长W度不限

10%焊缝长度。

允许存在个别长度W

弧坑裂纹—

0.5的弧坑裂纹。

电弧擦伤—允许存在个别电弧擦

伤

缺口深度0.05T，且W缺口深度0.1T,且W

接头不良0.51.0

每100.0焊缝不应超过1处

深W0.2T,长W0.5T,

表面夹渣—

且W20.0

每50.0焊缝长度允

许直径40.4T,且W

表面气孔—

3.0的气孔2个，孑L

距6倍孔径

注：T为连接处较薄的板厚

对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合表5.1.9的规定:

表5.1.9对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差

序

号项目图例允许偏差

一、二级三级

允许偏B<20:B<20:

1差余高0-3.00-4.0

CB>20:B>20:

0-4.00-5.0

允许偏D<D<

2差错边0.15T,且0.15T,且

D<2.0<3.0

部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表5.1.10的规

定：

表5.1.10部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差

序

号项目图例允许偏差

<6.0:0-1.5

1焊角尺寸

>6.0:0-3.0

角焊缝余<6.0:0-1.5

2

高>6.0:0-3.0

注：1、H>8.0MM的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值

，但总长度不得超过焊缝长度的

1.0MM10%o

2、焊接H型钢腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，

焊缝的焊角尺寸不得低于设计值。

6.3.9、焊缝外观缺陷的返修：

对