路基施工组织设计范本

施工准备

一、设备、人员动员周期和材料运到现场的方法

（一）施工动员

如果中标，我们将利用三至四天进行施工前动员，其主要内容是：

1、介绍本工程基本情况和建设意义；

2、本工程概况和工程特点，施工总体进度安排和注意事项；

3、明确工期目标、质量目标，强化工期、质量、安全及环保意识；

4、强调本合同段工程高起点、高速度、高标准建设的具体要求；

5、做好设备上场准备工作。

施工动员逐级进行，普及率达95%以上，使参战人员以饱满的热情、高昂的士气和

实际行动按期、优质、安全地完成施工任务。

（二）设备、人员和材料运到施工现场的方法

根据施工进度需要和业主要求，人员及物资设备分期分批进入现场，并依据情况变

化随时调整加强。第一批施工人员约200人和项目部管理人员、各施工队负责人及部分

先期应急使用的机械设备，主要有部分自卸汽车、推土机，挖掘机、压路机、装载机、

钻孔机械、发电机、抽水机、变压器及测试仪器等，在接到中标通知书后的五天内进驻

现场，施工队伍及机械设备主要从就近工点调入。进场后主要工作是清理现场、修筑便

道、接通水电、平整场地，修建临时房屋、水池及碎拌和站等。

第二批施工人员及设备于2001年9月15日前进入现场，人员约200人，机械设备

主要是先期施工需要的吊车、碎运输车、钢筋加工机械等，并展开桩基施工。第三批施

工人员及其它需配备的设备于2001年9月22日前全部进场，工程全面开工，并掀起高

潮。

设备、人员和主要材料运到施工现场的原则是根据工程进度需要和监理工程师的要

求，分期分批进入现场并依据具体情况随时调整加强。

机械设备进场情况具体对待，近处走行机械可以上路行驶，直接开进现场；不便上

路行驶的，用平板拖车运至。省外设备先用火车运至西宁火车站再倒运现场。

施工人员乘汽车或火车进入现场。

二、技术准备

第一批人员进驻现场后即展开技术准备工作，技术准备工作分为内业和外业技术工

作准备。

（一）内业准备

业内准备主要包括：

1、审核施工图纸，编写审核报告；

2、临时工程设计与施工；

3、编制实施性施工组织设计；

4、编制施工工艺标准和保证措施；

5,制定技术管理办法和实施细则；

6、进行岗前技术培训。

（二）外业准备

外业准备主要包括

1、现场详细调查；；

2、现场交接桩与复测；

3、料源合格性测试分析；

4、测试仪器的计量标定；

5、测量放样。

技术准备按时间进程分前、中后三个阶段，前期是基础，中期是强化，后期是完善。

要做到项目齐全，标准正确，内容完善，计划超前，交底及时，重在落实。

三、工地清理

进场后立即开始场地清理工作，按照设计征地范围清理构造物、障碍物，积极配合

业主迁移线或拆除构造物，同时处理好与当地政府和村民的关系，为临时和主体工程施

工创造条件。

第五章施工进度总体计划

一、工期安排原则

（一）以招标文件提供的工程数量和本承包人计划投放的资源（机械设备、劳动力、

材料、资金等）为依据，以合同工期为前提，统筹兼顾、合理安排。

（二）在保证工程质量、施工安全的基础上，优化资源配置，挖掘人员和设备潜力，

充分发挥企业综合优势，确保在合同工期内完成施工任务。

（三）以组织均衡法施工为基本方法，由于本项目工程工期紧，因此，各工程项目在

非冬季抓紧施工，尽量避免冬季作业。在施工管理上必须抓住有利施工季节，采用平行、

流水、交叉作业方法，超前动作。

二、总工期

本合同工程计划接到中标通知书五天内进场，前期施工准备工作15天，然后边准

备边施工，初步拟定2001年8月22日开工（具体时间以监理工程师批复为准），2002

年8月6日完工，施工总工期11.5个月（含施工准备15天）。比合同工期提前半个月

完成。

三、各分项工程施工进度计划

施工进度计划按构造物及防护每月平均25.5个施工天计算，路基土石方按月平均

施工22天计算，具体进度如下：

（一）施工准备

（二）路基工程

（三）路面工程

（四）桥梁工程

1.桩基2001.9.6-2001.10.26

2.系梁2001.9.14~2001.11.1

3.承台2001.10.6-2001.11.15

4.墩台身2001.9.22-2001.11.92002.4.1-2002.4.15

5.帽梁2001.9.20-2001.11.192002.4.1-2002.4.30

6.制梁2002.10.10~2002.12.302002.4.30~2002.6.15

7.架梁2002.4.25~2002.6.22

8.拱肋吊杆2002.5.13~2002.6.12

9.桥面系2002.5.3-2002.7.17

（五）涵洞工程2001.9.6-2001.11.5

（六）排水工程2001.10.26~2001.11.15

详见附图二：施工进度计划网络图。

第六章各分项工程的施工顺序

一、路基工程

本合同路基土石方受桥涵等构造物影响较大，因此，路基工程施工顺序总的安排原

则为：先施工构造物较少的地段和能为今后土石方施工、桥梁施工创造便利施工条件的

地段，为此对路基工程的施工顺序做如下的安排：

1.队伍进场后，先清除填方区段内的表层土，然后根据借土场位置，由近及远在

公路地线界内修筑一条纵向施工便道。

2.因工期较短，需上场的机械设备较多，为避免相互间的干扰，多开工作面。

3.路基填写筑的顺序在划分的区段内，基本沿填料来源方向，由近及远施工。

4.桥涵尚未开工、路基即将开工地段，应在距翼墙基础外缘不小于2m处开始填

筑路基。待桥涵完工后，按台背填土的要求，补填路基。

5.路基土石方与排水、防护工程之间一般施工方案的顺序安排是“先地下、后地

上”，“先主体、后附属”。但在路基施工中应根据不同情况穿插进行。

(1)一般排除地表水的设施，如排水沟、急流槽，可先于土石方工程施工或与土石

方工程同步进行。

(2)防护工程等在该段路基竣工后即可进行施工，即成形一段路基、修建一段防护,

以切实保护路基稳定。

二、桥梁工程

总体原则是按照架梁顺序依次完成桥的下部构造，并重点突击2号~4号墩施工，

以利于梁体安装和桥面系提早开工，并形成流水作业，以确保总体计划。具体施工顺序

如下：

1.上场施工准备完毕，在重点抓住2号、3号、4号墩台的同时，展开0号、1号、

12号、13号墩台的施工，而后逐步施工其余各墩台，两台在路基筑前完成，使之不影

响路基填筑。3号、4号墩采用从老桥修建便桥、搭设钻机平台施工，每个墩台桩基施

工时都同时安排2台钻机。

2.架梁顺序：从0号桥台一端向另一端架设，在0号台后路基上拼装卸梁龙门吊，

双导梁及走行轨。运梁车运梁到桥头后用双导梁架设。

3.桥面系由于绞缝、桥面连续等加上纵向运梁轨道在架梁过程中不能拆除，施工

周期长，所以为保证总工期要求在架设过程中逐联完成连续湿接头，同时完成装饰檐

板、防撞栏等，剩余桥面搭设支架完成拆梁全部设备后，多点作业最后突击施工。

4.拱肋、吊杆在桥面拱设支架完成，采用两套模板、两跨半边平行作业，半边完

成再流水施工另半边。

三、涵洞工程

为不影响路基土石方的施工，涵洞工程要抓紧完成。采取全面铺开，多点流水作业

的方式施工，为路基土石方施工开创较多的工作面，减少涵洞缺口填筑施工。

第七章主要工程项目的施工方案和施工方法

一、施工方案

（一）路基工程

本合同段全长2.29442km,路基以路堤形式为主，填筑高度平均1.33m,填高多在

1.0~2.0mo

主要工程量为路堤土方填筑27438m3,路堑土方开挖540m3。路堤借方本承包人将

根据招标文件指定的第二个取土场取土。（上路桩号K71+580）

路堤施工先选一段试验段，进行压实工艺试验，确定合格的填筑、碾压机械、松铺

厚度、最佳含水量、碾压遍数、碾压速度等，确定一套合理的填筑施工工艺参数。

路堤填筑按照“三阶段、四区段、八流程"的施工程序组织施工。

采用自卸汽车配合挖掘机、装载机装运，平地机摊平，振动压路机碾压。桥涵缺口

采用砂砾填筑，压路机压不到的地方用小型夯实机同步夯实。

（二）桥梁工程

1.概述

本合同段有大桥1座313m,引桥上部结构采用20m后张法预制应力碎T梁；主

桥上部结构采用两跨净跨40m的下承台式钢筋碎拱肋预应力系杆体系。主桥桥道系采

用两跨预制长度为19.7m的预应力碎T梁纵向串接形成40m长的系杆梁。基础采用

01.2m的钻孔灌注桩。墩台为碎圆柱式墩、双柱式矩形墩、三柱式轻型桥台三种型式。

伊麻木黄河大桥是全线最长的一座桥，也是全线的重点和控制工程之一，共安排

4个队投入施工，其施工进度计划见表7及施工网络图（附图二）。

主要施工方案如下：

（1）基础工程：根据地质情况，桩基础采用冲击钻机成孔。水中墩除3号、4号墩采

用打桩船打桩，搭设钻机作业平台施工外，其余采用筑岛法施工。主桥及桥台桩基础每

墩台同时安排2台钻机施工，以利墩台身的早日施工，并符合技术规范中“中距5m内

的任何性灌注桩完成24h后方能钻孔”的规定。主桥3号、4号墩承台采用有底钢套箱

施工，2号墩承台及其余墩台系梁用挖掘机开挖基坑，组合钢模施工。

(2)砂墩台柱采用拼装式大块钢模、整体安装，调整块设在墩台柱下部，吊车吊装,

一次浇筑成型。

(3)帽梁、盖梁分别采用碗扣式满堂红支架作为支撑，大块定型钢模、吊车吊装施

工。

(4)梁体预制

在预制场集中预制，设两台龙门吊负责起重作业，模板采用大块整体钢模，蒸汽养

生。

(5)预制梁安装

采用双导梁架桥机架设。

(6)拱肋吊杆：在主桥T梁先简支后连续完成后，拱肋采用碗扣式脚手架支承在桥

面上，模板采用胶木模板，碎灌筑时在拱肋顶上开设天窗，随灌筑高度而封闭相应窗口，

钢筋采用在胎具上绑扎成型，分节吊装。吊杆采用分节安装焊接，然后张拉吊索。

(三)涵洞工程

本合同段共有涵洞11座，共计178横延米，皆为盖板涵。

根据工程数量及工期要求，计划上场一个桥涵施工队完成该项工程。

涵洞基础均采用人工配合挖掘机开挖。涵身外模采用组合钢模板，内模采用胶合板

模板，盖板模板采用胶合模板，碗扣式脚手架满堂式支架然后立模现浇，机械振捣。

涵洞洞口等处片石砌筑采用，挤浆法施工，勾缝采用凹缝。

(四)路基排水工程

本合同段排水工程主要包括浆砌片石排水沟771.8W,急流槽8.68m3。

排水工程由桥涵施工一队负责施工。

路基排水工程，应先做好坡脚排水沟施工，其它排水工程可随路基施工逐步完成。

在路基施工过程中，及时施作排水工程，防止冲刷边坡和浸泡路基面，保证路基边坡稳

定排水系统基础采用人工配合挖掘机开挖，人工砌筑施工。

(五)路面工程

路面天然砂砾垫层采用自卸汽车运至验收合格的路基上，按试验段确定的参数，以

现场标识的方格网堆料，平地机摊平，压路机碾压。

（六）砂、砂浆拌制及水平运输

碎采用自动计量集中拌和，拌和站设在T梁预制场，根据灌筑部位，方量的不同分

别采用性搅拌输送车、机动小翻斗车等运输方式。

砌体工程所用的水泥砂浆在现场用砂浆搅拌机拌和，因每次用量少，需随拌随用，

采用手推车运输或人工挑运。

二、各分项工程师的施工方法及工艺

（一）路基工程

本合同段路基挖方共有540m3,皆为土方。路基填方共27438m3,其中换填土（天然

砂砾）利用土方540m3,借土填方25092m3。全面开工前，先进行长度不小于100m（全

幅路基）、填土高不小于0.5m的路基试验段施工，以确定设备的组合及压实遍数、压实

厚度、松铺系数，并报监理工程师审批。作为指导路基填筑的依据，当填料发生变化时,

要重新试验并调整参数数据。

1.填土路堤施工

（1）施工前准备工作

路堤施工准备工作工序框图见表5-1。

①路堤填筑前的准备工作

路堤填筑前，首先挖除旧路面，砍树、清除树根，然后清除表土，将清除的石料及

时运至监理工程师指定地点。然后进行填前压实。

路堤填筑时，选用合格填料，配备平地机，振动压路机，保证各层的平整度和压实

度达到要求，填好的路基要做到表面平整，边线顺直，边坡坡面不亏坡，曲线圆顺。路

基填筑之前，根据设计图所提供利用方及借土场的分布情况，采取就近调运的原则，编

制合理土方调配计划。

本合同段路基内大多为土方填筑，土方运输机械采用自卸汽车配合挖掘机、装载机

压实机械使用自行式振动压路机，摊铺机械采用推土机和平地机；密实度采用环刀并辅

以核子密度仪检测，其路基填筑压实度，填料最小强度和最大粒径控制标准见表1-7-U

土方填筑时按三阶段、四阶段、八流程施工。

三阶段：准备阶段—施工阶段―＞整修验收阶段

路基压实度、路基填料最小强度和最大粒径控制表

表1-7-1

填料最小填料最大粒

填挖类型路面底面以下深度(cm)压实度(％)

强度(CBR)径(cm)

上路床0~3095810

下路床30-8095510

填方高度

上路堤80~15093410

下路堤150以下90310

零填及路堑路床0~3095810

八流程：施工准备一＞基底处理一汾层填筑一＞摊铺平整一＞洒水晾晒一＞

碾压夯实T检验签证一＞路基整修

②对零填路床面以下0~30cm范围内土层，用推土机或挖掘机等进行翻松，再用压

机械进行振动压实，使压实度达到所规定的压实度()95%)

对于地面横坡大于1:5的地面，采用推土机将原地面推成宽度小于1m的内倾斜

2%~3%的台阶，然后进行路基填筑。

(3)填筑施工

土质填料路段的松铺厚度依现场试验压实试验确定，一般最大松铺厚度不大于

30cm,最小松铺厚度不小于10cm,每层填土的铺设宽度，每侧超出路堤设计宽度30cm,

以保证完工后路堤边缘具有足够的压实度。每层填方摊铺后作成2~4%的横坡，每天作

业结束后将表面整平压实，严防松土过夜。以便排水良好。路基横断面全宽纵向分层填

土，每层采用同一填料。

(4)洒水或晾晒

根据土的含水量情况，需洒水或晾晒时，在平整工作前工或伴随平整作业进行。无

论洒水或晾晒，使填料含水量保持在最佳含水量的+2%—3%之间。洒水采用洒水车作业。

(5)摊铺整平

用推土机、平地机等将填料按合理层厚摊铺平整，以便获得均匀的压实效果。

(6)碾压夯实

采用压路机碾压，根据试验段确定的参数展开施工。碾压作业时，行间(横向)重

叠0.3至0.5m,碾压区段间(纵向)重叠2.0m以上。

(7)检验签证

按照规范和监理要求，各层填土的各项指标检验合格后，及时办理签证手续。

⑻路拱整修及边坡修整，在路基沉降基本稳定后进行，边坡整修压实采用边坡压

实机，按照设计断面挂线施工。

2.结构物台后回填

(1)待桥涵坛工达到设计要求的强度后，防水层验收合格后方可进行填筑。

(2)桥涵缺口用渗水土填筑，当不得不用非渗水土时，应取得监理工程师同意并采

取加强压实措施。

(3)涵管缺口的填料粒径小于10cm,填筑必须两侧水平分层对称进行；当顶部填土

厚度大于1m后，方可通行机械。

(4)桥涵缺口及桥台背后填土采用人工摊铺平整，每层的松铺厚度控制在15cm,并

采用平板振动冲击夯压实，填料的含水量和各种机型碾压遍数通过工艺试验确定。结构

物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部到路床顶面均为95%。大型机械作业时，应与

桥台、涵洞及挡墙边缘保持不小于4m的间距。

3.填土路基雨季施工

(1)雨季施工地段，先完成涵洞，并做好防水、防洪排水工作。

(2)严禁在中雨和连绵雨天填筑非渗水土的路堤各部填层。

(3)雨季施工路堤的每一压实面均应做成2%~3%的排水坡，路堤边坡随时保持平整,

不留凹坑。收工前必须将铺填的松土压实完毕。

(4)雨季填筑路堤，应根据使用机具性能，合理组织几个工作面轮流作业紧凑衔接、

快速施工，但不宜全面展开。

路堤填筑施工工艺框图见表5-2

路堤压实工艺框图见表5-3

4.砂砾垫层施工

垫层铺筑前先进行试验段施工，试验段长100米，试验路段获得成功后，方可全面

展开施工，并严格按试验段总结出的施工工艺组织施工。

(1)砂砾垫层施工

砂砾垫层施工工艺框图见表5-4

(2)施工准备

①验收路基

A.复测：根据设计所提供的特征点（坐标点和水准点），对路基进行中线复测、

水准点复测，并将复测结果报驻地临理工程师审批。

B.路基复查：按相关标准的要求，对路基进行逐项检查，对不合格的路段在上报

监理工程师认可后，采取相应的措施对其进行处理，以达到标准。

C.路基碾压：路基经过冬季的冻融和雨雪侵蚀，使其表面出现松散现象。为了保

证路基稳定及路面的施工质量，我们将根据验收情况对其进行碾压，碾压的程序为：

表面洒水一平地机整平f人工找未2振动压路机碾压f检测各项技术指标。

②路肩土填筑

A.按设计的几何尺寸进行路肩的修筑，路肩填土应选用易于压实的土，路肩填土

应每20米留一处排水口，填筑时要使用适当的碾压或夯实机具，使其达到规定的压实

标准，填筑时应略高于垫层的厚度。

B.底层施工完毕，修整表面，做到外形尺寸符合标准，坡面平整，纵坡符合设计。

③材料的试验

所用料场的材料必须在监理工程师指定的试验室进行标准试验，并将试验结果提交

给监理工程师审批，未经批准的材料不得使用。

A.垫层所用的天然砂砾应符合以下要求：

砂砾应坚硬、耐久，有机质、粘土块和其它有害物质的含量应符合有关规范的规定。

砂砾的最大粒径不应超过50mm；按《公路工程集料试验规程》（JTJ058—2000）标准

方法进行试验时，压碎值不应大于30%。砂砾的级配范围见表1-7-2。

砂砾垫层集料级配范围

表1-7-2

通过下列筛孔（方孔筛mm）的质量百分率（％）塑性

层位液限

5331.59.54.750.60.075指数

垫层10080-10040-10025-858-450-15<28<9

为保证砂砾符合以上要求，采取如下措施：

a.选料必须符合垫层级配要求；

b.对砂砾中的超尺寸砾石及杂质，人工进行清筛;

c.质检部门加强质量检查。

（3）施工程序

砂砾垫层施工程序为：

施工放样一＞运料和摊平一＞洒水—,整型—＞碾压

①施工放样

对要进行施工的路段进行测量放样，按设计的几何尺寸每边再宽出10cm,用测桩

钉出两侧边线标桩，标桩间距为10m,在标桩上用红色油漆标出本层设计标高。

②运料和摊平

根据路段垫层（找平层）的宽度、试验段确定的一次铺筑厚度系数，计算各段需要

的材料数量，根据运料车的装载容积，计算每车材料的堆放间距。保证所备村料接近设

计用量。用推土机将材料推平后，再用平地机粗平。

③洒水

在粗平的砂砾或碎石上用洒水车泗水，注意洒水必须均匀，防止出现局部水分过多

的现象。洒水量为混合料最佳含水量的70%-80%。（闷料时间一夜）

④整型

用平地机初步整平和整型，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，在平曲线

段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。整型后的垫层应符合设计

的横坡和经过压实后能达到设计标高的虚方高程。人工铲除粗集料窝，并用合格混合料

找补。

⑤碾压

A.整型后当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，使用振动压路机慢速碾

压两遍。碾压时由横向较低处向较高处进行碾压，并重叠1/2轮宽。

B.使用振动压路机碾压4-6遍，将垫层碾压至规定的压实度。

C.严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保证垫层表面不

受破坏。

D.碾压过程中，表面保持潮湿，如表面水分蒸发过快，及时补洒少量水，严禁洒

过量水碾压。

E.碾压过程中如有弹簧、松散、起皮现象，及时翻开晾晒，重新整平碾压至质量

标准。

F.碾压完的垫层或找平层路段，经压实度检验合格后，封闭交通。

（4）施工要求

①本承包人将在监理工程师验收合格的路基上铺筑垫层，未经监理工程师批准将不

进行施工。

②在铺筑垫层前，将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。

③采用监理工程师认可的机械进行施工。

④摊铺后的砂砾无明显粗集中现象，或采用人工翻拌处理。

⑤一个碾压路段完成以后，按批准方法做密实度试验。

⑥凡压路机不能作业的地方，采用机夯进行压实。

⑦两段作业衔接处，第一段留下5-8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未

压部分与第二段一起碾压。

(5)检测

砂砾垫层检测项目及标准见表1-7-3。

砂砾垫层检查项目

表1-7-3

项次检查项目规定值或允许偏差检查(每幅车道)

1压实度(％)》96用密度法每200m2取样次

2平整度(mm)《153m直尺：每200m测2处X10尺

3纵断高程(mm)+5,-15水准仪：每20延米一个断面，每断面3~5个点

4宽度(mm)不小于设计尺量：每40延米1处

5厚度(mm)-10每1500~2000m2

6横坡(％)±0.3水准仪：每100延米3断面

(二)桥梁工程

伊麻木黄河大桥除主桥3号、4号墩基础外，其它水中墩均采用筑岛施工，其施工

方法按常规方法施工。主桥3号、4号墩拟采用通过打桩船施工钢管桩，搭设钻孔平台，

进行钻孔桩作业，而后采用有底钢套箱施工承台，采用整体钢模板施工墩柱，主桥3

号、4号墩基础施工工艺框图见表5-5。

1.3号、4号墩台基施工平台的搭设

桩基施工平台的设计是综合考虑了墩位处的地质与水文情况、桩基施工需要及后期

承台套箱施工等因素。两平台均采用水中固定平台，每墩设计20根直径为600mm、壁

厚12mm钢管桩为平台主体承重系，其上布置贝雷梁,再布置136工字钢作荷载分配梁,

最后铺以木板形成固定平台。为便于材料运输，3号、4号墩与上游黄河桥之间也采用

施工钢管桩搭设便桥。2号~3号、3号~4号墩之间临时采用钢管桩和贝雷梁搭设。临时

墩结构见图1-7-1o

平台桩基要求有足够强度、刚度和稳定性以承受竖向荷载，平台桩基间需设多道纵、

横向联结以保证整个平台的稳定和抗扭能力，每个平台承受总重约300t。钻孔平台施工

工艺框图见表5-6。钻孔平台布置示意图1-7-2。

(1)平台钢管桩制作

两墩所在位置覆盖层为卵石层，不但卵石粒径较大，含量较多，而且含有大量大粒

径漂石，考虑到平台的稳定性和抗震能力，采用钢管桩一次成型，柴油锤打桩船施打的

方法，以达到尽量增加钢管桩的入土深度，并增加平台的稳定性，因此，需要加强钢管

桩的制作工艺要求。为保证钢管桩有足够的刚度，在整个钢管桩外部纵向加强4条宽

10cm、厚10mm的钢板带，钢管桩加工成型要求旁弯不大于2cm,另外桩顶受锤冲击

部位与刃脚需作特殊加强处理，桩顶及桩尖加焊16mm厚50cm高的加强箍。

(2)打桩船及配套设施

①打桩船由铁路舟桥器材的标准舟节16节组拼成双船体全形舟两条，用4片贝雷

架将两条全形舟撑开6.6m的空挡，在其上的中央部位设置打桩机进行打桩作业，船体

外形尺寸为36xl7.4xl.65m。为满足打桩机纵横移位的需要，在两条全形舟中间的船舷

角钢上铺设钢轨，用作打桩机纵向移位；又在纵向钢轨上用贝雷架连接成一个框架，作

为安装打桩机的底座，并在贝雷梁上铺设钢轨，用作打桩机横向移位。打桩机纵横移位

时，用打桩机两侧设置的4台倒链滑车和前后设置的4台电动锚机牵引移位，同时起固

定打桩机的作用。打桩船的拼组形式见附图三。

经检算，打桩船最大吃水0.52米，最小吃水0.34米，满足浮性要求；重心高3.10

米，稳性半径Px=251.65米,Py=89.54米，稳定高度Hx=248.85米,Hy=86.75米，满足稳定性

要求;纵横向接头连接强度均满足设计要求.

②打桩船的锚锭

打桩船由安装于打桩船的4台电动锚机连接岸上地珑进行锚碇。4台锚机设于打桩

船四角，锚绳经转向滑轮呈“八”字形与地城连接。锚绳与船轴线夹角一般在40-60

L间，所抛四个方向的锚，距离均不小于100米，这样水位涨落时对船的水平位移影响

甚微，不致影响打桩。

(2)打桩船定位及桩位测设

打桩船定位是靠船上的锚机松紧锚绳来实现的。定位时。打桩船的轴线尽量和桩位

线平行，两线偏角不宜大于是10°,以使打桩机能打最多的桩数，减少船的移位次数，

提高工作效率。桩位测设，将设在岸上的两台经纬仪采用基线网交绘法准确测出桩位，

通常交会角为90。，若地形复杂无法满足此条件，两镜交角以10°为宜。纵向经纬仪主

要是用来定出桩位中心方向，观察桩的纵向垂直度，测量桩的偏差。横向经纬仪用于控

制桩的预留斜度，观察其横向垂直度，定出桩位中心点。

根据测设的桩位，打桩机便可就位。横向偏差可以用与打桩机相连的倒链调节；纵

向偏差可以用与栈桥梁相连接的电动锚机进行调节。为减少磨擦，在钢轨和槽钢间放有

聚四氟乙烯滑块。待定位完毕，应将锚绳和倒链固定，防止施打过程中打桩机滑移，出

现意外。

(3)打桩机具

打桩机采用D80型筒式柴油打桩机，与打桩机配套的还有桩帽、桩卡。

桩帽是连接锤和桩的传力设备，其功能：一是缓冲传力，二是约束桩顶。根据水上

打桩特点，我们拟采用一种井字形桩帽，并在桩帽上设导向装置。

桩卡(桩箍)是水上打桩不可缺少的导向约束装置。其功能：插桩时和桩帽一起抵

抗土的侧压力和水动力；纠偏时作为支点承受拉压力；施打中具有导向、约束、缩短桩

的自由长度和防止意外事故的作用。

(4)打桩作业

打桩作业全过程包括：吊桩、喂桩、插桩、纠偏、稳桩、施打、接桩等工序。

①吊桩

利用老桥上的汽车吊将钢管桩吊至打桩船上。

②喂桩

采用垂直喂桩的方法。利用打桩机两个吊点将桩吊起，经转向，起吊臂和起下钩将

桩就位，打桩机落锤，进一步调整桩位。施工中，如河床有一定的坡度，桩就位应在水

平距离和斜度上有预留值。

③插桩和纠偏

桩准确就位后，桩锤压桩使其沿桩卡导向木下沉，桩尖入土后，进行桩位检查，若

发现桩位偏移，进行纠偏。

第一根桩控制的好坏，将直接影响整根桩的质量。因此，第一根桩应有足够的长度,

保证能通过水深和覆盖层插入稳定土层，但不要太深，也不能过浅。太深纠偏困难，易

出现断桩或斜桩；过浅纠偏时桩会平移，不稳定，达不到预期效果。

④稳桩

桩经纠偏后，用调节桩下沉速度的方法，将桩再下沉2~3m,使桩稳定，然后调整

打桩机，消除预留倾斜度，再继续沉桩，直至桩不能自行下沉为止。

⑤施打

桩下沉稳定后，即可开锤施打。施打时，要尽量保持桩锤、桩帽、桩的中心线相互

重合，以免击偏。考虑卵石层粒径较大，含量较多，在打桩的同时，配备一台0427的

吸泥机，如打桩困难，辅助以桩内吸泥下沉，打桩时要重锤轻打，逐渐下沉，以确保沉

桩质量。

⑥接桩

当桩打至桩顶距桩卡一定位置时，应停打进行接桩。接桩时，要注意桩基连接的焊

接质量。

⑦质量要求

要求钢管桩采用打桩船进行施打，利用全站仪控制钢管桩的平面位置与垂直度，要

求钢管桩中心偏位不大于10cm,垂直度不大于1%,施打质量要求严格，钢管桩进入强

风化层的长度不小于4m,最后10锤的平均贯入度不大于5mm。平台钢管桩每天施打

完毕后，必须马上用型钢焊接上部横向联结，以防止水流冲击倾斜。

(5)平台上部铺设

平台钢管桩全部施打完毕后，焊N90x90xl0角钢平、斜撑、调平后，横桥向布置

136b工字钢以加强钢管桩之间联系，然后在钢管桩顶部焊接厚6=16mm盖板作为贝雷梁

的支撑点。贝雷梁吊装后，再在贝雷梁布置136b工字钢作为分配承重结构，然后铺设冲

击钻机作业轨道，这样，一个完整的平台基础搭设完毕。

2.3号、4号墩桩护筒的埋设

(1)护筒制作

桩护筒设计内径为L5m,采用厚为10mm的A3钢板卷制而成，为加强钢护筒的整

体刚度，在焊接接缝处外设厚12mm、宽15cm的钢带，护筒底加厚12~20mm,宽15cm

的钢带作为刃脚，旁弯要求不超过3cm,椭圆度不大于2cm,焊接采用坡口双面焊，所

有焊缝要求连续，以保证不漏水。

(2)护筒埋设

在平台上精确测定护筒位置，利用平台钢管桩，在水面以上设置双层护筒定位架，

首先由冲击钻机起吊首节护筒下水，用倒链悬挂于平台上后，再起吊护筒分节焊接将钢

护筒下至河床面。检查中心位置合格后，在护筒四周抛填袋粘土稳固护筒脚、顶部与导

向架焊接固定，而后开始冲击成孔。首次冲孔时，要将钻头加大至1.4m,并在护筒底

口1m范围内，反复冲击，直至护筒内水位不下沉为至。成孔2m后，检查孔位合格后，

解除护筒与导向架的约束，利用冲击钻和护筒顶面设置导向设置，将护筒冲击下沉2m。

至此，护筒埋设完成。

3.钻孔桩施工

本合同段桥梁共有钻孔灌注桩947.1m/44根，桩径为①1.2m,钻孔桩所穿越的地质

层构造为亚粘土、砂砾卵石、漂石层、泥岩强风化层、泥岩弱风化层和泥岩微风化层，

根据此地质情况，拟采用8台冲击钻机施工。其中3号、4号墩采用临时钻孔平台施工

桩基础，其它墩桩基础均采用筑岛施工。泥浆弃运方式主要是：先在地界内适当位置挖

足量泥浆沉淀池，把池内土石方弃运走，使钻孔桩排放出的泥浆入池，并及时将沉淀后

的钻渣运走。

施工主要工序有：平整场地、埋设护筒、制备泥浆、钻孔、清孔，钢筋笼的制作及

就位，水下砂浇注等，钻孔桩施工工艺框图见表5-7。

下面就其要点简述如下：

(1)场地平整。搭设钻孔平台：3号、4号搭设钻孔平台，其它水中墩筑岛，岸上墩

将墩位处杂物清除、铲除软土，平整夯实。

(2)埋设护筒：护筒采用厚4mm以上钢板制作而成，护筒口高出地下水位1.5m,高

出地面0.3m,护筒内径比桩径大30cm,护筒平面位置偏差不大于cm,倾斜度不大于

l%o护筒埋设前对桩位进行测定。

(3)钻孔泥浆：在钻孔前在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，

顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重控制在1.6左右，钻进0.5~1.0m,再回填粘土，继

续以低冲程冲砸。如此反复二、三次，必要时多重复几次，直至护筒内水头保持不下沉

为止。

(4)钻孔

①钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修，就位后，底座和顶端要

平衡，不得产生位移和沉陷。

②钻进前绘制每个孔位钻孔地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层，采取不同

冲程和泥浆。

③开钻后，为了把钻磴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽磴。待冲砸至护筒下3~4m时,

加高冲程正常冲进，4~5m后，要勤抽磴。钻进中随时测量，保持孔位正确。

④钻孔时察看钢丝绳回弹和回转情况。耳听冲击声音，以判别孔底情况。同时掌握

好松绳原则，松多不会减低冲程，松少了又成空锤，易损坏机具。

⑤当孔内泥浆含磴量增大，钻进速度减慢，进行抽磴，抽硝时应注意：

A.及时向孔内补浆或补水。即投粘土自行造浆，不能一次倒进以防粘钻。

B.抽磴筒放到孔底后，在孔底上下提放几次，待多进些钻磴，然后提高。

C.采取孔口放细筛子或承砧盘等办法，使过筛后的泥浆流回孔内。

⑥为保证孔形正确，钻进中，常用检孔器检孔，检孔器用钢筋制成，其高度为钻孔

直径的4~6倍，直径与桩基直径相同。

⑦当钻机深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查、确认满足

设计要求后，立即填写终填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可清孔灌注水

下佐的准备工作。

(5)清孔

①钻孔达到设计深度后，向孔中注入含沙量小于4%的新鲜泥浆或清水，直至达到

要求。清孔避免延时过长，造成坍孔。

②清孔后再对孔位进行检查，孔的平面位置的各方向的误差均为50mm,钻孔直径

不小于桩的直径，倾斜度不大于孔深的1/100,井底沉淀不超过规范要求，清孔后的泥

浆性能指标：含砂率4%,比重粘度17~20Sec。不得用加深孔深来代替清孔。

(6)钢筋骨架

①骨架在墩旁分节制造，钢筋在纵向采用对接焊。钢筋骨架成形后安装声测管。骨

架用吊车和钻机就位，骨架就位后，在其上端焊接粗钢筋与孔口联结牢固，既起到悬吊

钢筋笼作用，以防浇注佐时骨架上浮。

②为保持钢筋笼有足够的保持层，除按设计焊好耳环外，可适当加焊些薄扁钢，增

加钢筋笼对孔壁的承压面积，使钢筋笼入孔后不致一边陷入泥中，造成露筋或保护层偏

差过大。

③每截面对称设置4个碎圆柱块，每2m设置一组。在设保护层厚度与垫碎圆桩块

的位置，需与主筋并排焊①16的辅助钢筋。

④声测管与钢筋笼固定。采用粗钢丝绑扎牢固，以保护声测管位置的准备，并且不

影响碎的灌注。

(7)设立导管

导管吊装前先试拼，连接牢固，封闭严密，并事先用压力水作密封检验。

(8)灌注水下碎

灌注水下碎是钻孔桩施工的重要工序，在灌注前，先探测孔底泥浆沉淀厚度，大于

规定厚度时再次清孔。

碎拌合物运至灌注地点时，检查和易性、坍落度等情况，如不符合要求，进行第二

次拌合，直至达到使用要求。

每根桩碎灌注通过输送泵泵送，一气呵成，混凝土的和易性、流动性好，坍落度控

制在18~20cm内。在灌注过程中，要保证导管埋置深度，在任何情况下，不得小于1m,

也不得大于6m,并认真做好灌注工作中的各项记录。

4.3号、4号墩承台施工

(1)承台套箱设计

根据桥址所在地的自然条件，3号、4号墩承台施工采用水中内撑式下承重结构有

底套箱的施工方案。套箱结构设计要考虑以下两点：高水位时套箱的抗浮结构设置：高

水位时内外水头压力差，套箱由上承重结构、底梁、底板、吊杆、侧模、封底混凝土等

组成。

①套箱承重架及吊杆设计

套箱承重架、吊杆承受的荷载主要包括：底梁底板、套箱侧模、内撑、封底混凝土、

施工动荷载等。详见钢套箱结构示意图(图1-7-3)：

A.承重架

承重架采用三组三拼单层贝雷架，其长度为18m>17.4m(套箱尺寸)，贝雷架连接

点布置在群桩的支承柱位置上。贝雷架组上面纵向放置工字钢组合梁2^5,共8组，每

条组合梁上设4个吊点。

B.吊杆

吊杆采用①32精轧螺纹粗钢筋，吊杆从组合梁和承重底梁中穿过，形成一个下承

重结构形式，支承点以螺母、垫板固定。

C.支承柱

支承柱承受承台套箱施工中的全部荷载，受力最大的立桩荷载约85to每一根灌注

桩顶面设置2根①325钢管立桩，管桩内用C30碎填充。

D.底梁

套箱底梁承受荷载主要有套箱自重、封底混凝土、承台混凝土、施工动力荷载。根

据初步计算，确定底梁采用30cmx45cmx700cm的钢筋混凝土梁，混凝土采用C30,单根

底梁自重23,每个套箱共8根，每根底梁设4个吊点与吊杆连接，承重底梁的预留孔

位要求精确。

E.底板

底板采用20cm厚的钢筋混凝土板，每个套箱底板按实测桩位平面尺寸分块在预制

场预制。单个套箱分17块底板，混凝土标号为C30,底板横向铺设在底梁上，且底板之

间以底板与护筒之间预留5cm的安装间隙，在浇筑封底混凝土前由潜水员下水堵塞处

理好各道安装间隙。

F.侧模

套箱侧模主要用于封水，并作承台模板，各块套箱侧模通过高强螺栓连接起来。为

了保证顺利拼装，要严格控制加工精度，侧模相互连接处塞入橡胶片，以保证密水性。

为防止套箱侧模外部受水压变形，侧模竖肋采用［16槽钢，间距1.5m,横肋采用N

90X90X10mm角钢,间距约0.7m,侧模之间采用［16槽钢顶撑。

②套箱抗浮措施

为保证在无水条件下，套箱系统具备一定的抗浮能力，在封底混凝土0.6m之间设

抗浮钢筋。抗浮钢筋焊在侧模之间。

(2)承台套箱施工

套箱预制件

A.立柱。立柱在桩基险浇筑至桩顶时开始埋设，采用2根①325钢管，要求钢管

垂直度不超过斑，埋深不小于2m。

B.底梁。底梁预制主要考虑各吊杆位置的预留孔、孔底的预留钢板、其套箱下放

过程中系钢丝绳的预留吊环。各种预埋件必须严格按照设计尺寸对中布置，顺桥向尺寸

偏位不得超过10mm,横桥向不得超过5mm,并且底梁在运到平台安装前必须先在孔底预

埋钢板上固定螺母。其具体方法为：先将一截精轧螺纹粗钢筋穿入预留孔，拧上螺母，

然后焊上限位匝子，固定螺母不得有任何松动，限位匝子必须牢靠，然后抽出螺杆。

C.底板预制。底板预制要考虑的因素较多，首先必须精确放样定出桩基钢护筒在

承台高度范围内的最大偏位以确定预留护筒孔位，其次要精确放出底梁摆位以确定底板

的分块。由于底梁只有30cm宽，加上中间的吊杆预埋占位有偏差，这样底板与底梁的

搭接只有10cm左右，因此底板分块必须准确无误。另外,两条边梁都处于边板中间，因

此在边板相应的位置必须设置与底梁预留孔相对应的预留孔并配置相应的负弯矩钢筋。

D.承重结构的预拼加劲、模板及内撑梁加工等。

(3)套箱安装

①立柱安装。对埋设的①325钢管进行修整。一是立柱的垂直度，二是要控制柱顶

标高，三是将每根桩的2根钢管之间互相连接。

②在桩基施工平台拆除的同时，逐根将底梁放置在桩基护筒顶面，人工利用倒链将

其就位，并用精轧螺纹钢穿入预留孔固定。

③摆放底板。底板摆放好后，立即进行板间的整体化连接。

④在底板上，放出套箱侧模位置，按各块间距摆放相应数量的防浮钢筋。

⑤安装上承重梁。在安装上承重架时一定注意承重工字钢组合梁与相应底梁的位置

要处于同一垂直面。

(4)承台套箱下放

①承台套箱下放采用在贝雷架上设置的倒链下放，考虑倒链的行程，分两次下放。

各吊杆螺母随着下放而扭松，上螺母与工字钢组合梁高差不得超过10cm,如此直观反

映下放时各吊点的均匀性。

②安装侧模。侧模安装顺序宜先从角点安装模梁向侧模，再安装与之相连角点处侧

模以构成一个稳定结构，再对称按同样顺序安装另一角点，然后对称安装与之相连的侧

模。最后焊接侧模之间的顶撑槽钢。

(5)封底混凝土浇筑

封底混凝土对整个承台非常重要，必须一次浇筑完成。

①导管布置

浇筑点的布置。根据以往施工经验每根中300导管浇筑半径4m考虑，布置4个浇

筑点，在这4点浇筑完后检查各处混凝土面标高，必要时进行补浆。导管口离混凝土底

板面约30cm,导管球直径比此高度略小，待漏斗和储料斗满浆后缓慢放球到底板，这

样既可避免混凝土对底板的太大冲击以防止卡球导致塞管。

②混凝土配合比及品质要求

单个承台封底混凝土49.58m3,其浇筑时间为3h,混凝土供应速度不小于30m3/h；

坍落控制在18~20cm；并采用O.5~3cm粒径石子作粗骨料，其和易性等必须达到施工工

艺的要求。

③封底混凝土开盘工艺

为保证水下混凝土的质量，施工中要求开盘后导管埋置深度为0.3m左右即可，导

管球用编织袋包砂浆来制作。具体做法是：用伸缩性小的中6钢丝绳吊住袋装砂浆，堵

住管口，在钢丝绳上刻度标记，随着漏斗浆的积累，缓慢下放钢丝绳、开闸、正式浇封

底混凝土。

④施工观测与监控

施工观测上目的在于了解混凝土的浇筑情况，以便判别基本浇筑点是否达到浇筑标

高。测点在护筒及导管附近加密布置，其余以L5mXl.5m及网点，用测绳或有该度的

和竹杆测定。保证混凝土面标高符合要求。

⑤施工场地布置

作业平台用125在L承重工字钢上搭设，采用1台混凝土输送泵，配以4个容量为

5.4m3的储浆斗，人工操作平台用5cm木板铺设即可。

⑥施工中注意事项

A.施工前应严格检查套箱结构，上潜水员负责作好缝隙的堵塞工作。

B.认真作好电力线路检查及机械保养。

C.检查作业平台的稳定性、导管悬挂可靠性、套箱内外水位差等。

(6)承台混凝土浇筑

承台封底成功后即可进行承台施工，并于施工前关闭进水孔，抽水后破除桩头、切

割护筒、绑扎钢筋，检查套箱的密封性。

①混凝土配合比及品质要求

每个承台高2.2m,C30破为181.8m3,一次浇筑成型。现场试验室严格设计其配合

比，并要求和易性、泵送性达到施工要求，坍落度为18~20cm,初凝时间7~8h。

②混凝土浇筑顺序

考虑到套箱的受力特性，混凝土应从四周向中间对称浇筑，力求套箱受力均匀。浇

筑过程由于是无水作业，应注意施工时的水位变化对套箱侧模的影响。

③大体积混凝土水化热的处理

对于这种大体积碎，散热成了主要问题。不但要在混凝土配合比设计时达到这一指

标，而且在施工中亦要采取相应散热的措施。其做法为：采用掺加粉煤灰混凝土以减少

水化热，完成浇筑后在套箱顶面灌水养生，以保证承台混凝土施工质量。

5.一般承台及地面系梁施工

2号墩承台及其它墩系梁施工：钻孔完工后，并经检测合格，根据其施工工期安排

尽快开挖2号墩基坑土方和凿除桩头。对有短桩、钢筋笼偏听偏位较大的要与监理和设

计代表共同研究处理，待质检部门对桩基检验合格后进行施工。开挖时，先准确定出中

心位置，再根据地形放出基坑上口开挖线。承台土方用挖掘机进行开挖，系梁土方用人

工开挖，待标高、尺寸和基底处理达到规范和监理要求作好相关处理。并及时填写隐蔽

工程检查证，监理工程师检查签证后立模浇筑碎。其工艺流程是：开挖土方一•清理

修整基底一＞凿除桩—质量检测一＞安装模板一绑扎钢筋一＞灌筑碎

养生。

碎入模采用汽车吊，逐层灌筑，插入式振动器捣固。振动棒距模板不小于10cm距

离。施工时按相关图纸埋好墩台立柱预留连接钢筋。碎采用覆盖浇水养生，气温低时采

用蓄热法养生。承台施工时要备足一定量的抽水机，保证砂在无水状态下施工。

6.墩台身帽梁施工

本合同段桥梁均较低，故墩身采用大块钢模施工，在横系梁上的柱式墩采用整体吊

装一次到顶方案，以尽量减少模板接缝，达到美观效果，台身模板以胶合板或木模贴面

为主，组合钢模为辅，整体浇筑施工。

垂直提升模板、材料和碎，采用汽车吊完成。

(1)墩台身施工

承台系梁完成后，焊接墩身钢筋。钢筋采用竖向对焊，墩身周围搭建临时脚手架及

工作平台，模板起吊就位，加固牢靠，检查无误后，一次性灌筑碎成型。灌筑碎前，对

新旧位接触面的浮砧、浮浆予以清除，并洒水湿润，按规范铺一层L5cm厚的水泥砂浆,

使之结合良好。墩台身施工中，肋板式及薄壁台是重点。它钢筋密、工序多、壁薄、幸

面外围尺寸大，因此，要对模板加固联结牢固、密贴，拉好钢拉杆，确保其有足够的强

度和刚度，使台身坊工几何尺寸准确、美观。

碎浇筑工艺是：拌和运输卸入吊斗志昂扬—垂直提升到工作平台一＞通

过串筒入模一＞插入式振动器振捣—＞养生。

(2)帽梁施工

墩身碎达到规定强度后，拆除模板，立帽梁底模，然后在底模上绑扎钢筋成型，安

装侧模，浇筑碎。帽梁底模支撑采用碗扣式满堂支架作为承重结构。钢筋在桥下弯制成

型，在底模上现场绑扎。碎浇筑方法与墩身相同，但必须注意支承垫石位置和标高正确。

碎浇完后及时养护并对帽梁的几何尺寸、标高、预埋件等进行检查，并画线为架梁作好

准备。帽梁支架在支立中必须根据地基承载力情况预设拱度。

7.后张法预应力佐T梁预制

本合同段20mT梁共90片，其中主桥20mT梁预制长为19.70m,共24片，引桥20mT

梁预制长为19.90m,共66片。T梁在梁场集中预制、梁场设12个预制台座48个存梁台

座。按每月25施工天计算，梁场月产21片梁。

(1)工期进度计划安排

本合同制梁拟于2001年10月10日开始制梁2002年6月15日结束。

(2)制梁场平面布置

预制梁平面布置见附图四。

①制梁台座

制梁区内原地面整平压实后铺筑10cm厚砂砾垫层,局部用10cm厚碎硬化，台座跨中

设3.5cm的反拱度(下凹)，由跨中向两端按二次抛物分配,并于两端支承点前后各200cm

范围内进行加固处理，以避免预应力张拉过程中的支点下沉.台座顶面铺6mm厚钢板做

底模。

②存梁台座

存梁台座：预应力梁每片下设2道存梁台座，台座为条形於基础。

③碎、材料运输道路

梁场和梁场周围设置车辆进出的施工运输道路，道路采用20cm厚的泥结碎石路面。

④钢筋和钢绞线加工场地

钢筋加工场地设于预制场内，用于钢筋和钢绞线加工、存放等，加工好的钢材分类

挂牌存放，并搭设钢筋棚防护。

⑤排水设施

制梁、存梁场区内地面按现排水坡设置，并于四周和存梁两台座中间设置排、截

水沟，确保雨季施工能将水排出场外。

(3)T梁预制施工工艺、施工方法

T梁预制施工工序主要有安装钢筋骨架，立模、绑扎翼板钢筋，碎浇注、养护、折

模、穿束、张拉、压浆、移梁等，T梁预制施工工艺框图见表5-8。

①钢筋制作安装

A、原材料的技术要求

a、钢筋应具备原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查。

材料和质量应符合有关标准及设计要求。

b、II级钢筋采用闪光接触对焊连接，并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊

接质量应符合有关规定。

c、气温较低时焊接，其环境不宜低于5℃。

d、加工成形的钢筋堆放在防雨棚中，并加以标识，以防混用。

B、钢筋骨架的绑扎安装

a、钢筋的绑扎顺序为先腹板、隔板、立侧模后再绑扎翼板钢筋，钢筋每个断面的

接头不超过50%,并按规定错开。

b、钢筋网的间距位置容许误差必须符合以下要求：

主筋间距二排以上±5mm

同排±10mm

箍筋、横向水平筋0,-20mm

钢筋骨架长±lOmm

高、宽±5mm

弯起钢筋位置±20mm

钢筋保护层厚度±5mm

对于泄水孔、支座钢板，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。

C、T梁预应力孔道均采用波纹管成孔。安装时，波纹方向与穿束方向一致。波纹

管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约为20cm,按设计间距设“井”字形定位

钢筋固定孔道位置，孔道定位误差应小于8mm。

为了保证成孔质量，采取的措施是：

a、孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头的严密性。

b、在波