钢管杆技术质量作业指导书

Q/GD.Z02-2003.A

钢管杆制造通用工艺规程

ZG-15

南京盖迪电力器材有限公司

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钢管杆制造通用工艺规程

ZG-15

一、总则：

1、为了规范我公司的钢管杆生产工艺，提供生产过程中工艺技术管

理依据，结合有关标准，特制定本规程。

2、本规程适用于我公司钢管杆及其附件的生产制造。

3、本规程与设计图纸、技术文件和标准等有关技术文件同时使用，

如本规程与设计图纸、技术文件发生冲突时，按设计图纸、技术

文件执行。

二、下料工艺规定：

1、执行材料领用制度。

2、下料前要移植材料标识，做好材料追踪记录。

3、筒体下料一头放工艺余量，划线与切头都以筒体小头边为基准。

4、当筒体直径小于等于400mm时，料厚小于等于8nlm时，不开坡口；

料厚大于等于10mm时，开外坡口。当筒体直径大于400mm时，

料厚小于等于18时，不开坡口；料厚大于等于20时，开内坡口。

5、下料时根据板厚和筒体直径决定是否切出坡口角度B（当

W12时，B为25°±2°；当14W5W18时，B为20°±2°；

当20WbW25时，B为15°±2°）,钝边由清渣打磨时磨出P

值（2〜4）mm。（见图一、图二）

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6、切割完后，气割工必须清除割渣、补焊、打磨切割缺陷。

7、筒体下料检验要求：

（1）切割表面不得有裂纹，分层夹渣等缺陷。

（2）筒体坯料尺寸要求小头宽度BL3,大头宽度B2+3,对角线L±

3（见图三）

（3）坡口面角度应该符合2.5规定。

8、板材厚度b这12mm时，可以采用剪板机下料，下料后须校直、去

毛刺。

9、型材下料可以锯割或冲剪。

角钢端部垂直度PW3（图a）,钢管端面垂直度PW3。（图b）

10、法兰尺寸内径允许偏差值勤3〜-6,外径允许念偏差值±3。

11气割规范：（见表一；表二）

表一

手工气割规范

割炬

割件厚度（mm）氧q压力（Mpa）乙块压力（Mpa）

型号割嘴号数

>3.。〜121、20.39-0.49

G01-300.01〜0.12

>12〜302〜40.49〜0.69

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表二

机械气割规范

板厚割嘴切割孔径氧气压力乙快压力切割速度

(mm)(mm)(Mpa)(Mpa)(mm/min)

6〜8。0.8〜1.5。0.11〜0.24510〜710

10〜1200.8〜1.5。0.12〜0.280.02-0.04480〜660

12〜1460.8〜1.5。0.14-0.38430〜610

16〜2001.0〜1.5(t)0.17-0.35380〜560

0.03-0.05

20〜25。1.2〜.54)0.19—0.38350〜480

25〜38。1.7〜2.1。0.16〜0.38300〜380

0.04-0.08

38〜50中1.7〜2.14)0.16-0.42250〜350

三、卷圆：

1.在W11-25X2000三辐卷板机或W12-25X2000四辐卷板机上拖头

（预弯头）。

2.制作圆弧样板，检验预弯头R大小。

3.卷圆后，要求两端面缝合。

4.搭焊要求：焊缝长40mm,间距250〜300mm。

5.筒体的圆度小于等于20mm。

6.搭焊引弧板。（引弧板规格：5X50X1000。b为筒体板厚）

7.纵缝焊接后去掉引弧板，整圆，圆度小于等于D/100（D为筒体直

径）。

四、卷圆：

1.以筒体小头纵缝处为基准割出H长的筒体，高度H±3（H为筒体高

度）。

2.当5W8时，不开坡口；10W5^18时，环缝坡面南3=20°±2°；

5N20时，环缝坡面角。=15°±2°o

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3.切割表面不得有裂纹、熔渣、氧化皮。

4.钢管端面垂直度P：D/1000且W5。

5.气割工艺规范参下料工艺2.11。

五、衬环：

1.所有衬环须100%紧贴。

2.第一道搭焊用©3.2的焊条，或气保焊点焊，后采用全封底焊（焊

缝长度40mm,间隔100〜150mm）,焊缝54。

3.清渣打磨焊缝，不得有焊渣飞溅、焊瘤。

六、对接：

1.一次对接筒体数量为4节，可以根据钢管杆高度调整。、

2.相邻两节筒体纵缝错开180°o

3.相邻两节筒体圆周错边小于等于3mm。

4.相邻两筒体之间间隙b。（见下图）

5.C02打底：

（1）打底前清理焊道，不得有搭焊的飞溅药渣、氧化皮。

（2）C02焊接规范参见《焊接工艺》。

6.埋弧自动焊盖面：要求焊缝尺寸符合图纸要求，不允许咬边、焊瘤,

弧坑表面不允许有气孔、裂纹。（焊接规范参见《焊接工艺》）

七、总装:

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（一）上法兰：

1.筒体进入法兰厚度（按图纸尺寸加工）原则上不低于法兰厚度的

1/2O

2.法兰内径按现场筒体底端的外径配作，间隙分布均匀且小于等于

3mmo

3.法兰面相对轴线倾斜△，允许偏差值1.5D/1000°（D为筒体外径）

（二）总装对接：

1.对接总长允许偏差:0-2L/1000o（L为杆件长度）

2.筒体直线度fWL/1000。（L为杆件长度）

3.用气体局部加热校正时，母材为Q235A。其加热温度可在700〜

850℃之间，母材16Mn不宜超过900℃。

（三）零部件组装：

1.杆体插接长度L,允许偏差值为。〜-L/10。（L为插接长度，见下

图）

2.横担支架对主材中心线垂直度4,允许偏差值为L/150。（L为横

担长度，见下图）

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3.横担支架在同一平面内偏差△,允许偏差值为5L/1000且W10。

（L为横担长度，见下图）

4.横担座中心偏移G允许偏差值为5.Oo（见下图）

5.同节横担之间距离h,允许偏差值为+10.0。（见下图）

（四）1.本公司生产新型产品。对施工图中结构或构件的重要节

点尺寸放实样以便校核计算，黑件试装检验。

2.本公司生产的钢管杆出厂前必须试装，做好标识。

八、喷砂喷锌：

1.喷砂表面粗糙达Rz40-80um,表面呈现灰白色，干燥无灰尘、

无油污、无氧化皮、元锈迹。

2.喷涂用锌丝，含锌量299.99%。

3.涂层厚度最小应该达到86um,涂层表面必须均匀，不允许起皮、

鼓泡、大熔滴、裂纹掉快。

4.涂层外观、厚度结合性能，耐腐蚀性密度，应用符合GB9793

的方法进行试验，指标必须达标。

5.喷砂喷锌工艺规范

二次空额定压缩空气丝材喷砂机额

电源电压载电压电流压力压缩空气流量送丝速度直径定电压

30-380V27〜38V300A0.5~0.7MPa1.6〜2.0m3/mm2〜4.8m/mm4)3mM0.686MPa

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通用焊接工艺规程

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通用焊接工艺规程

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一、总则

1、本规程适用于我公司钢管杆及金属结构产品中的低碳钢和低合

金的手工电弧焊，埋弧自动焊及气体保护焊等。

2、本规程与设计图纸、技术条件和标准等有关技术文件同时使用，

如本规程的规定与上述图纸、技术文件有冲突时，按上述图纸、

技术文件执行。

二、材料：

1、凡是钢管杆件及金属结构件所使用的焊接材料，必须有原厂质

量证明书或质量复验证明书。

2、焊接材料选用根据钢管件及金属结构件材料及有关技术条件综

合考虑，定点定向采购。

3、焊接材料必须在干燥的室内仓库存放，堆放时应该按种类、牌

号、批次、规格、入库时间分类堆放并挂牌。

4、焊条、焊剂使用前应按技术说明书规定的烘培时间和温度进行

烘培。碱性焊条(J427、J507)烘干350℃〜400℃,保温2小

时。酸性焊条(J422)烘干100℃-150℃,保温1〜2小时。焊

剂431(200℃~250℃)保温1〜2小时，保护气体纯度应符合有

关标准规定。

5、焊接材料的领用、回收按公司有关规定要求执行。

三、对工件组对的要求：

1、焊接接头型式和尺寸应符合图纸标准和通用焊接工艺卡的要求。

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2、零件坡口可用机械、半自动切割、手工气割等方法加工，坡口

表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

3、工件不得强行组对，以保证焊接质量，纵焊缝对接错边量小于

等于3,环焊缝对接错边量为bWbn/10且W3。

4、钢管杆点固焊临时吊耳和拉筋板等应采用与管塔杆相同或焊接

性能相似的焊接材料，焊接工艺与正式焊相同。

四、对焊工的要求：

1、焊工对施焊完毕的焊缝进行外观检查和浸补焊。合格后交检验

员检查。

2、焊工对自己施焊的焊缝在规定的位置上打上自己的钢印。

五、手工电弧焊：

1、焊前应将坡口及附近宽度为10〜20mm内表面的氧化皮、油污及

锈蚀清理干净。

2、焊接时应尽量减少变形，一般应遵守如下规定：

<1>先焊纵缝，后焊环缝。

<2>应采用分段退焊，对称的焊法，让热量均匀扩散。

3、焊接时应尽量采用引弧和熄弧板、焊环缝应该在坡口内引弧，

采用前引弧后退焊方法。

4、焊缝外形尺寸按坡口每边覆盖2〜4mm。

5、对接焊缝的加强高度应按表1规定：

根据钢管杆会产生再热裂纹的倾向，对接焊缝余高应控制在

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0~2mm范围内。表1

板厚焊缝余高（e）板厚焊缝余高（e）

（5）手工焊自动焊（5）手工焊自动焊

W120-1.5。〜325<6W500-3。〜3

12<8W25。〜2.50〜3>500〜30〜3

6、角焊缝的焊角高度，按表2规定:

7、手工电弧焊推荐的焊接规范：见表3

焊条直径（mm）。2.5$3.20405

焊接电流（A）70〜9090〜130160〜210220〜270

电弧电压（V）18〜2020〜2222〜2424〜26

焊接速度（mm/s）1-1.21.5〜22〜2.52.5〜3

六、埋弧自动焊:

1、对接纵焊缝的接头型工式（采用焊剂垫）表4

注：筒体内坡口时：当板厚大于等于16时，外侧盖面时先气刨清

根3〜5mm深再自动焊完成。

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2、对接环焊缝的接头型式：表5

3、下料前每节筒体做好标记，下料可用剪刀机，半自动切割、气

割等方法。

4、坡口加工可用半自动切割、气割等方法。

5、焊接材料：

焊剂应严格按照焊接工艺卡的要求进行烧烤，焊剂用后需经14

孔/时的筛子过筛，清除焊渣及污物。每次使用的新旧焊剂要有

一定的配比，自动焊的焊丝表面应去油、锈等污物。

6、焊接：

(1)焊前应严格清理坡口及其两侧各20mm范围内的油、锈等污

物；

(2)为保证焊缝始末端的焊接质量，对接纵焊缝必须带引弧板的

熄弧板，其尺寸为：同等料厚义100mm义100mm;

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(3)地线与工件必须牢固联接，防止电弧打伤工件；

(4)根据焊丝直径选用导线嘴，焊前检查导电嘴的磨损情况;

(5)采用焊剂垫焊接纵焊缝，必须调整好位置并且要垫实；

(6)焊接电流、电压参考值：

焊丝直径(mm)。4Q5

板厚5(mm)W89〜1214〜20>20

电流I(A)400〜500450〜550450〜600550〜650

电压U(V)34〜3634〜3836〜4038〜40

7、每道焊缝焊后要严格清理焊渣。

七、C02气体保护焊：

1.第一层封底焊，快速度，小电流260〜280A,低电压：28〜30V。

焊咀与焊道距离8〜15mm为宜；焊接角度为焊枪与筒体中心25~

30°;气体流量：20L/mino

2.采用多层堆焊，电流增至300〜340A,电压增高30〜32V,气体

流量25L/min;焊接角度随置减小至10°~5°;慢速，焊丝快

摆动，两侧停留时间略长。

3.最后焊接层。筒节板厚V22mm,焊接层低于母材1〜2mm,筒节

板厚＞22mm,气保焊需焊两层，由自动焊完成。

焊后处置

清除两侧飞溅，并在指定位置打上操作者钢印号。

八、质量检查：

1、对焊接质量应加强中间检验；

2、焊缝外观检查应达到如下要求：

(1)外观成型良好，尺寸符合有关技术条件要求;

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(2)焊缝和热影区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；

(3)焊缝咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不大于10mm,

焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%；

(4)打磨焊缝表面，清除缺陷或机械操作后的厚度应不小于母

材的厚度。

3、焊缝边缘直线度f,在任意300mm边续焊缝长度内，焊缝边

缘沿焊缝轴向的直线度千(见图3),其值小于等于4。

4、焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高

hmax-hmin的允许偏差值2.0mm,见图4。

5、焊缝外观检查合格后，方可进行无损探伤检查；

6、探伤比例、焊缝等级按图纸及技术要求进行，探伤要求按

DL/T646-1998《输电线路钢管杆制造技术条件》和GB11345-89

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》执行；

7、焊缝探伤部位必须标注在设备制作的排版图上，并做好质量

记录；

8、探伤不合格焊缝，应在焊缝返修工艺的指导下返修合格，并

做好质量检验记录。

九、常用焊接材料选用表：

钢号规格牌号焊丝牌号焊剂牌号C02气体保护

Q235-AT422;T427H08AHJ431ER50-6(H08Mn2Si)

16MnT507HWMnSi;H10Mn2HJ431ER50-6(H08Mn2Si)

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地模制造通用规程

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地模制造通用规程

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一、总则：

1.为了规范本公司钢管杆地模制造工艺，结合用户反馈信息和相关

标准，制定本规程。

2,本规程适用于我公司钢管杆地模的生产加工。

3.本规程与设计图纸、技术条件和标准等有关技术文件同时使用，

若本规程的规定与上述图纸、技术文件有冲突时，按上述图纸、

技术文件执行。

二、材料：

1.凡是加工地模的材料（包括焊接材料），必须有原厂质保书，质

量证明或质量复验证明书。

2.材料入库前，安全质量部按相关智育做理化力学试验，检验合

格后方可入库。

3.材料入库存放，堆放时应按种类、牌号、规格、分类堆放并挂牌。

4.严格执行材料信用制度，做好材料追踪记录。

5.锚板料一律使用零料，厚度可以用大代小，没有零料可采用锚钩。

6.模板采用拼结。

三、零部析加工与检验

1.螺栓下料可以用据床或联合冲剪床，下料长度按图纸尺寸要求

放2〜4mm的车端面加工余量。

2.螺纹加工按中等精度，公差带选用6g。

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3.模板下料先按图纸尺寸做好样板，样板交检验合格后，用样板

划线、火焰切割下料。（切割工艺参考《通用焊接工艺——切割

规范》）

4.模板钻孔

4.1按图纸尺寸加工制作钻模板。

4.2同一型号的模板可以一次装夹钻孔。

4.3孔的直径为圆棒料直径加1.5mm,中心距公差为±1,相信两孔

中心距公差为±0.5mmo

5.垫片孔按螺杆直径加2mmo

6.锚板可以钻孔或割孔，孔径为圆棒料直径2〜4mm。

四、装配要求：

1.锚板距螺杆底部距为：100、50,两种距离交错安装。

2,锚钩均布在螺杆底部，保证焊条长度L（见通用工艺卡）。

3.组装要求：

3.1上模板定位于螺纹收尾处下50mm,以利地基施工中找水平。

3.2箍筋用©121级钢材，按图纸要求数量均布于上下模之间。

3.3组装焊接前检查下列项目：

a.螺栓中心距公差±1。

b.相邻两螺杆相差±0.5。

c.上下模板水平平行，螺杆垂直于上下模板，不得扭曲或倾斜。

五、焊接要求：

1.焊缝形式：

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a.螺杆与锚钩（见图一）

b.螺杆与锚板（见图二）

c.箍筋与螺杆（见图三）

2.焊接方法：

a.手工电弧焊（焊接工艺参见《通用焊接工艺》）

b.CO2保护焊（焊接工艺参见《通用焊接工艺》）

3.螺栓与模板焊接规定（仅45#螺杆）

a.焊条E4315（J427）03.2

b.间断焊，焊缝长20mm,3〜4段。

c.运条方法：焊条来回摆动，以起到预热和保温作用。

d.焊缝不允许有弧坑、咬边、裂纹等影响机械强度的缺陷。

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超声波探伤工艺

ZG-18

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超声波探伤工艺

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1、公司产品的结构特点为250mmWDW1091mm,带有一定锥度的筒

体，根据DL/T-6467998技术标准规定，只对筒体的对接环焊

缝接头处进行超声波探伤，纵缝的熔深不小于母材厚度60%,只

对其进行外观检查，而与环焊缝接头处，进行超声波探伤。

2、探头移动区应清除焊接飞溅、锈蚀，探伤表面应平整光滑，便

于探头的自由搜查。

3、探伤仪：定期每月测试仪器的水平线形，垂直线形等重要指标。

4、探头的选择

按GB11345-89、DL/T646T998规定，当b这25mm时，探头选择

为"2.5或"2.0。单面双侧超声波探伤。

5、探头前沿的测定

在CSK-ZB试块的R=100mm的圆弧面上侧得前沿，当未波屏上显

示最高波峰时，测出探头前端到圆弧面边沿的距离L,由公式：

探头前沿习100-L

6、探头K值的测定

利用CSK-ZB试块的©50和©1.5圆孔测定斜探头折射角与K值。

7、用CSK-ZB试块上R20、R100二个不同距离的曲面作反射体，把

声程换算为水平距离或深度距离。

用公式：

水平距离Xi=Sin0•YX2二Sin0-R

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深度距离h尸Cos3-Yh2=Cos3-R

8、距离波幅曲线（DAC曲线）的制作

在RB系列试块上调节，先找出深度为10mm的©3的孔，在

示波屏上显示出他的最大波峰，调节使之达到满屏的80%,记录下

db数和标记，再找出深为20mm,30mm等深度的最大波峰，作出标

记，将标记各点连成圆滑曲线，即为DAC曲线，则：

判废线二©3X40-4dB

定量线二©3X40TOdB

测长线=03X4076dB

表面损失误差一般定为4dB左右。

9、探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。

10、扫查速度不应大于150mm/min,相邻再次探头移动间隔保证至

少有探头宽度10%的重叠。

11、探头在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10°~20°斜平

行扫查。

12、探伤前严格遵守Q/G01T6《超声波探伤制度》。

13、焊缝质量等级：二级，超声波探伤评定等级：川级，环焊缝100%

探伤。

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钢管杆制造钢印打印规程

ZG-19

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钢管杆制造钢印打印规程

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1、焊工钢印位置

1.1主杆纵缝焊接,钢印打在小头一端的纵缝旁。

1.2主杆环缝焊接,钢印打在T形焊缝的顶头部位。所有环缝钢印标

识应保持在接近同一直线位置。

1.3主杆与法兰筋板焊接，钢印打在靠近筋板一侧的纵缝旁。

1.4横担焊接

横担纵缝及环缝的钢印打法与主杆纵缝相同，角焊缝钢印打在横

担底座板上。筒体纵缝旁，与筋板顶部保持齐平。

1.5横担座焊接

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横担座焊接打印在圆弧形加劲板的外侧。

2、主杆编号钢印标记及位置

主杆编号钢印靠底法兰第一节处的纵缝旁。

3、横担编号钢印标记及位置

钢印打在横担端封板上

横担标记：

S:上横担Z：中横担X：下横担

4、材料标记移植钢印

材料移植钢印按材料标记移植对照表中的标记进行打钢印。打印

位置可选择在与纵焊缝钢印相对应的另一侧位置。

5、控伤检验钢印

探伤检验钢印用“UT”表示，打钢印位置定在探伤部位的起始端两

头各打一“UT”字样。

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钢管杆制造质量控制点

ZG-20

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钢管杆制造质量控制点

工序质量要求检验形式检测器具或保证手段检验方法

1.下料

1.板料上端尺寸：B1+3

2.板料下端尺寸：B2-3

自检与卷尺

3.板料高度尺寸：H±3全检

专职检角尺

4.板料对角线长度相关：3

5.料边缘垂直度PV(1/8)t且W2

2.卷圆

1.D±2自检与卷尺圆

全检

2.圆弧样板与筒体间隙W3mm专职检弧样板

1.端面垂直PV(D/100)且5

3.切边

2.坡面角

BW12坡面角25°±2°自检与目测

全检

坡面角

14W8W1820°±2°专职检角尺

20W8W25坡面角15°±2°

钢管杆制造质量控制点

工序质量要求检验形式检测器具或保证手段检验方法

4.组对1.相邻两节筒体的纵缝错开180°

“,,+2L/1000

2.筒体长度：Lo

3.筒体直线度:L/1000目测

自检与

4.相邻两节筒体错边：等高铁、线、卷尺全检

专职检

t/10且W3

、823〜104〜6

5.相邻两"P筒体之间相距5212〜165〜8

5218〜256〜10

5.装配1.法兰面对筒体轴线倾斜4

自检与模板

△W1.5D/1000且W3全检

专职检卷尺

1.横担座中心偏移4W5模板

自检与

2.横担座与架在同一平面内偏差

卷尺全检

△:5L/1000且W10专职检工装夹具

3.同节横担座之间偏差△W5

钢管杆制造质量控制点

工序质量要求检验形式检测器具或保证手段检验方法

.组装高度直角尺

1h±2自检与

2.垂直度^b/100且W2.0卷尺全检

专职检

3.中心偏移e±2工装夹具

1.箱形截面高度h±2.0

自检与模板

2.箱形截面宽度b±2.0全检

卷尺

3.垂直度4/200且b3专职检

6.钻孔

冲孔：tW4d1-dW0.6模板

4VtW8d-dW1抽验卷尺抽验

8VtW12d1—dW1.5工装夹具

孔中心垂直度0.03tW2.0自检目测抽验

同一组内任意两孔间距离L±0.7

相邻两组的端孔间距离Li±1.5自检游标卡尺抽验

同一组孔总距离Lm±1.0

法兰孔间距离L±0.5卷尺

自检全检

法兰孔中心直径D±1.0钻模板

钢管杆制造质量控制点

工序质量要求检验形式检测器具或保证手段检验方法

万能角度尺

自检与

角尺全检

专职检

直尺

1.焊材选配

母材手工焊C02保护焊埋弧自动焊

E4303交流

Q235H08AHO8A焊剂431

E4315直流反接直流

H08Mn2Si反接H08Mn2Si焊剂431

Q345E5015直流反接

HWMnSiHWMnSi焊剂431

2.焊接规范

自检全检

焊条规格焊条电流焊接电压焊接速度

4)3.290A—130A100~130mm/min

手工焊。4160A—220A120~150mm/min

。5220A—280A140~190mm/min

C02保护焊C02150A—350A20-36V180~260mm/min

埋弧焊Q4/Q5450A—770A32-45V400~600mm/min

钢管杆制造质量控制点

工序质量要求检验形式检测器具或保证手段检验方法

7.焊缝

1.焊缝外形尺寸按坡口每边覆盖2〜4

目测

2.焊缝余高：。〜2

标准样板

3.角焊缝的焊角高度偏差：。〜4

自检量规全检

4.焊缝边缘直线计在任意300mm内偏差2〜4

直尺

5.焊缝不允许有裂纹，表面夹渣，

放大镜

表面气孔，焊瘤等缺陷。

8.喷砂与喷锌

1.喷砂用砂和空气须清洁干燥。

2.喷砂后钢管表面粗糙度Rz40-80,

表面呈灰色，干燥无灰尘，无油污，目测

无氧化皮，无锈迹。测厚仪

自检全检

3.喷涂用锌丝，含锌量299.99%.粗糙度对比块

4.涂层百度最小应达到86um,涂层表放大镜

面须均匀，不允许起皮，鼓泡，大溶

滴，裂纹掉块。

Q/GD.Z02-2003.A

钢管杆制造通用工艺流程

GK-01

南京盖迪电力器材有限公司

Q/GD.Z02-2003.A

钢管杆制造通用工艺流程

GK-01

一、钢管杆生产工艺流程：

（拖头

原材料检验-----►下料------►卷圆<------A纵缝焊接

I卷圆

_____>整圆______>切边_____►衬环_____►一次组对______>环缝

'二次结接，环缝焊接

焊接----->总装।上法兰------>总装焊接----->

I装配

c几何尺寸，外观r喷砂喷锌

总检J探伤------aJ镀锌------►试装

、新型产品试装〔喷涂防腐材料

*入库堆放

钢管杆制造通用工艺第1页

共16页

工序名称

工步工作内容及质量要求工具

筒体下料

1、铺板按下料表要求的材质，板厚铺开。移植材料标识，

做好材料追踪记录。

2、画线1.距板材两纵边10mm各画一条线作为基准线。卷尺、石笔

2、分别画出两条平行于基准线，且与基准线的垂直

按跨度为H的线。（H为下料高度）

3.分别在两条平行线上依次截取BlI,B2II在另一条锯床，联合冲剪机

线上截取B2I,Bill,依次连结各线段端点。

3、处检画线检验：Bl±l冲床

B2±l对角线L±3

4、专检检验员抽检划线尺寸。

5、火焰切割1.按火焰切割规