某汽车公司精益生产改善案例

某汽车零部件公司生产现状及精益生产改善方案一、某汽车零部件公司生产现状某汽车零部件公司为提高职工的生活水平，每年进行调薪并提供各种福利.近几年随着国际能源价格的走高。原材料价格也持续提高,但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升,利润率降低。共次在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格,更加影响了本已不多的利润空间。利润空间的减少需要通过节约运营成本，提高生产效率来加以弥补。通过该公司的调查发现其主要面临以下问题：1、生产方式落后，统一下发生产计划进行推动式生产使各车间成为“孤岛"。现场、库房存在大量库存,占用大量空间和资金，同时带来质量隐患；2、设备管理粗放，很少关心设备利用率，设备停机、换模时间较长；3、现场管理松散，生产效率低.该公司要想生存和发展就必须开始进行持续改进和成本控制，要达到这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源，使它们发挥最大效益.“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势，但可以通过HYPERLINK”http：///jyscgl/"\t”_blank”精益生产和精益理念来维系优势”.二、该公司精益生产改善方案借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括增加价值和不增加价值两部分,简单地说包括从供应商到工厂制造再到顾客交付的过程。首先确定实施精益生产方式的产品线，然后对选取的产品线进行研究。收集数据,绘制现阶段的价值流程图。通过对现有价值流程图的分析,找到需要改进的地方并运用精益的改善工具提出改进方案。绘制未来改进后的价值流程图，实施精益生产方式，验证改进效果.通过对该公司精益生产的探索和研究，共对打公司的生产管理方式做了如下改善:1、http：///jyscglnews/221。html"\t"_blank”看板进行拉动式生产该公司根据看板的使用要求实施了拉动系统来进行生产。在发泡车间设置了超市,并使用信号看板控制生产.在缝纫车间使用工序内看板.在缝纫和缝制车间、缝制和装配电检车间使用了工序间拉动看板进行拉动式生产.通过实施拉动式生产,该公司减少了大量在制品库存.节约了下厂的空间面积，减少了生产制造周期。3、全面生产维护全面生产维护,其目的是致力于建立一套全员参与体系使生产系统的总体效率最大化.主要特点在“全员"和“维护”。“全员”指全员参与，“维护"体现在预防维护，即发生问题之前进行维护，消除问题隐患.该公司进行了全面生产维护活动，根据设备的特点和使用频率制定出设备维护计划。维护计划又根据实施的人员和实施的频次进行分级,共分为三级.一级维护由现场的操作者完成，维护内容最简单，主要在生产起始点和生产结束时进行。维护频次最高.每个班都需要进行；二级维护由维修部技师和工程师来完成，维修内容相对复杂.维修频次在每个月进行一次;三级维护由维修部门工程师来完成，维护内容最复杂，有时需要更换备件.维护频率为三个月一次。对生产设备都建立了维护档案，包括各级维护计划,维护保养操作指导，维护保养点检清单等管理文件。通过制定并执行分级维护保养，使生产线设备能够处于最佳运作状态，减少设备的故障次数。为了达到良好的效果，公司还制定了全面生产维护的培训计划，对参与维护的人员给予充分的培训。在培训活动中经验丰富的技术人员给一线的员工讲解设备工作原理、防错装置、管线气路,同时互相交流经验，提升了全员的维护技能和水平.为了便于管理,公司成立了全员维护控制中心。控制中心用关键指标来监控维护活动的进展情况，这些指标包括：停机时间及原因分析、维修金额、培训计划执行情况、设备维护保养执行情况等。4、应用快速换模技术该公司发泡车间包括3条生产线，共14个发泡箱。发泡模具更换较频繁平均每个发泡箱每天更换1次模具。每次更换模具需要1小时时间，其中包括半小时模具的更换安装，半小时的模具预热。随着产量的上升,产能显得日趋紧张，迫切需要减少模具的换模时间。产品换型主要包括模具更换和程序更换。模具更换包括将旧模具从模架上卸下，将要使用的模具安装到模架上，连接出料管，预热等步骤.程序更换需要在设备控制面板选择相应的生产程序。具体分析：①将换模过程进行录像，对各步骤进行观察分析，记录每个过程所用的时间,同时观察并记录操作者在过程每个阶段的行走路线及时间，对数据进行分析。通过分析，区分出外部作业和内部作业。②对内部作业进行观察，找到可能转变为外部作业的部分。同时使用辅助工具或重组作业流程将部分内部作业转化成外部作业。操作人员必须在设备运行中完成所有的外部作业,一旦设备停下来则应集中全力于内部作业.经过观察，换模后的模具预热部分可以由内部作业转化为外部作业，即在换模之前就将模具进行预热，使模具达到要求的温度，在安装完毕后可以直接进行发泡生产.这样由之前在模架上预热变为线外预热，可以节省预热时间30分钟.③持续改进，减少外部作业时间和内部作业时间。定期召开专题会议,讨论减少换模时间的方法。5、现场5S管理的改善HYPERLINK”/5sgl/”\t”_blank"5S管理是精益生产方式的基础，为了加强5S的管理，对该公司加强生产现场清洁、清理的管理，使现场整洁干净、秩序井然.在工具存放处进行定置定位管理，使工具使用情况一目了然.为了使车间工作环境能够彻底改善，在车间增加了绿植，并更换了吸尘设备使工作环境得到改善.为养成5S的素养，在该公司分层审核中增加了5S检查内容，车间员工每天都会关注5S的审核结果。公司对5S评审结果定期进行评审。技能.提高了公司的管理水平，提高了生产能力，提高了换模速度和设备利用率，减少了在制品及库存.5S管理提升了现场的管理水平,改善了员工的工作环境，秩序井