关键工序确定原则

关键工序确定原则关键工序确定原则篇一1、目的规定了关键工序的确定原则、办法及相关部门的职责。2、范围本规定适用于本公司的所有产品。3、关键工序：工序特性或重要特性形成的工序;对产品质量起决定作用的工序。4、职责和权限4.1制造部负责关键工序工艺文件的编制工作;4.2制造部负责关键工序的控制;4.3品质保证部是关键工序工艺文件正确实施的监督部门。5、内容和方法5.1关键工序确定及原则5.1.1产品在生产过程中，最终形成关键件、重要件(含关键的、重要的外购件、外包件、原材料、元器件检验、验收)的工序;5.1.2生产难度大、生产加工过程中质量不稳定、不合格品较多的工序;5.1.3对关键特性、重要特性的质量有较大影响的工序;5.1.4顾客或下道工序反映问题较多的工序;5.1.5加工周期长，原材料昂贵，出废品经济损失较大的工序。5.2确定的办法制造部根据关键工序确定的原则,组织生产、检验人员共同研究确定关键工序项目，报总经理审批。5.3关键工序的标记5.3.1关键工序工艺文件由制造部在适当、明显的位置加盖“关键”字样图章。5.3.2关键尺寸、尺寸公差、形位公差等由技术课规定标注“G”字样。5.4关键工序文件的编制5.4.1生产技术部编制的工艺文件必须满足产品的设计性能和关键、重要特性要求，做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符;5.4.2关键工序工艺文件必须详细、准确、具体规定主要工艺参数、工艺装备及设备。5.5关键工序工艺文件的批准和更改5.5.1关键工序的工艺文件由制造部审核,总经理批准;5.5.2关键工序的工艺文件、主要工艺装备的更改须经试验、验证能确保产品质量方可更改，更改文件应由制造部审核，总经理批准。5.6关键工序的实施5.6.1操作人员必须按工艺文件要求进行生产;5.6.2对公司自行生产的产品，关键、重要特性应逐件逐项测量、检查;对外包生产的产品应由品质保证部人员对关键工序的检验进行监督。5.6.3操作人员、检验人员、监督人员应按规定作好记录，并由品质保证部归档管理;5.6.4关键工序的操作者、检验人员、监督人员应保持相对稳定,并由公司定期组织培训、考核。关键工序确定原则篇二一、关键工序的管理为了建立和完善生产现场质量管理体系，使关键工序能得到有效控制，保证产品质量稳步提高，特制订本制度。1、车间责任1.1操作者必须严格按工序卡片进行操作。1.2操作者必须按技术文件规定填写相关图表和记录，做到正确、清楚，并保证时间上的连续性。如因故不用图表，应说明停歇日期、原因等，以备考核，操作者不得无故中断使用图表。1.3在生产过程中操作者发现异常现象时，应立即采取措施，使生产过程正常进行;如果不能排除，应立即报告班长或主任采取措施解决。1.4生产过程不稳定，车间如果不能排除不稳定因素，应立即将信息反馈给技术中心、质检部。1.5车间要做好关键工序的检查、督促、验收工作，逐步提高工序能力的工作。1.6车间每月二十日前，将关键工序的各种原始资料及质量不稳定波动分析表报技术中心。2、质检部责任2.1检查员要检查、督促操作者执行工序卡片以及工序质量管理规定，对违犯工艺规定的行为要严加制止。2.2检查员要协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素并迅速协助解决。2.3检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。2.4保证关键工序监视和测量装置的受检率达100%，关键工序工件抽检率达20%,产品合格率达100%。2.5加强对关键工序计量器具的巡回检查工作，及时发现非正常使用计量器具的情况，督促纠正。3、技术中心责任3.1根据车间生产过程实际情况和工序质量控制原则，及时制订和调整关键工序，完善质量保证文件。3.2要经常检查、督促、指导操作者、检查员严格执行工序卡片等有关质量保证文件规定，经常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。3.3及时与质检部门、车间联系，做好关键工序能力的调查验证工作。3.4若生产过程质量不稳定，车间不能排除不稳定因素，技术部门应采取措施解决，报请副总经理，组织协调相关部门解决。4、生产部责任4.1根据公司实际情况制定工序质量管理计划，做好协调工作。4.2组织有关技术人员做好生产现场的工序管理工作。4.3协助总经理排除生产过程中重大不稳定因素，组织和检查纠正措施的实施情况。4.4关键工序上的设备要有日常点检制度，要建立周期点检卡。4.5督促车间做好设备三级保养、设备三检和预防性维修。4.6定期检查工序质量的保证能力，确保工序能力满足质量要求。二、关键工序的设置为了保证产品质量的稳定提高，有效地控制影响质量特性的因素，特设立关键工序。1、关键工序的设置原则1.1质量特性重要度分