(高清版)GB∕T 37400.11-2019 重型机械通 用技术条件 第11部分：配管

GB/T37400.11—2019重型机械通用技术条件第11部分：配管国家市场监督管理总局中国国家标准化管理委员会IGB/T37400.11—2019GB/T37400《重型机械通用技术条件》分为16个部分：--—第4部分：铸铁件；—第5部分：有色金属铸件；——第7部分：铸钢件补焊；——第9部分：切削加工件；—第14部分：铸钢件无损探伤；——第15部分：锻钢件无损探伤；本部分为GB/T37400的第11部分。本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本部分由全国冶金设备标准化技术委员会(SAC/TC409)提出并归口。1GB/T37400.11—2019重型机械通用技术条件第11部分：配管1范围GB/T37400的本部分规定了重型机械配管的技术和安全要求。本部分不适用于压力容器配管。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T324焊缝符号表示法GB/T3765卡套式管接头技术条件GB/T7306.155°密封管螺纹第1部分：圆柱内螺纹与圆锥外螺纹GB/T7306.255°密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹GB/T730755°非密封管螺纹GB/T1271660°密封管螺纹GB/T14383钢制承插焊和螺纹管件GB/T37400.1重型机械通用技术条件第1部分：产品检验GB/T37400.3—2019重型机械通用技术条件第3部分：焊接件GB/T37400.12—2019重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T37400.16重型机械通用技术条件第16部分：液压系统3管路制作技术要求3.1.1制造厂自制的零部件，应经质量检验部门检验合格后方可装配。3.1.2外购的材料和零部件，应符合GB/T37400.1的有关规定。管子应优先采用锯切割或机械加工方法，不准许采用砂轮切割和火焰切割。切割管子断面的垂直度应符合表1的规定。2GB/T37400.11—2019表1管子断面垂直度图示要求断面与管子轴线垂直度3.3管子的弯曲加工3.3.1管子的弯曲一般采用冷弯，即在专用的弯管机上常温下进行。冷弯管的弯曲半径R应按图1、表2规定。管子热弯时，应符合GB/T37400.3—2019的有关规定。表2钢管的弯曲半径单位为毫米管子外径φ弯曲半径R6<φ≤12壁厚>1.0时，最小2×管子外径所有壁厚，最小2×管子外径48<p≤114所有壁厚，最小2.5×管子外径3.3.2管子外径D小于30mm时，圆度公差E不大于10%,应符合图2和式(1)的规定，并不准许出现波纹、皱褶和扭曲；管子外径D不小于30mm时，圆度公差及波纹深度应符合GB/T37400.3—2019附录A中表A.3的规定。…………(1)3式中：E——圆度公差，%;a——长轴直径，单位为毫米(mm);b——短轴直径，单位为毫米(mm);D——管子外径，单位为毫米(mm)。3.3.3管子冷弯曲壁厚减薄率C不大于15%,按式(2)计算：式中：C——壁厚减薄率，%;T——弯曲前管子壁厚，单位为毫米(mm);T₁——弯曲后管子壁厚，单位为毫米(mm)。注：用钢管做试件弯曲后解剖检查，也可用超声波测厚仪检查。3.3.4管子弯曲对于未完全确定尺寸，但应确保其功能，长度未注公差应符合表3中的C级；对于完全确定了尺寸的长度未注公差应符合表3中的B级。角度未注公差全部按表4中的B级。公差等级2~30~120~400~1000~2000~4000~8000~12000~16000~20000>20000极限偏差B士14C士1士4士8士14士21士24士27注：长度尺寸指的是外部尺寸、内部尺寸、台肩尺寸表4角度尺寸公差公差等级公称尺寸范围/mm>400～1000>400～1000允许偏差允许偏差的正切值/mmB士45士20'0.0130.0090.006C0.0180.0130.009注：角度尺寸公差的公称尺寸范围是指的短边长度。3.3.5弯制焊接钢管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。3.4管路装配前要求3.4.1装配前所有管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清除管子内壁附着的杂物及浮锈。不锈钢管路的制作与碳钢管路的制作应有效隔离，使用专用的制作工具，防止不锈钢管路受到污染。管子下料时，应考虑留有足够的余量，便于弯曲夹持，调整补偿。3.4.2安装接头时应注意螺纹的清洁、润滑。安装不锈钢接头时，螺纹及接头锁紧螺母的接触面应涂4GB/T37400.11—2019上足够的润滑剂，以防止接头锁死。安装所有管路元件时均应参考制造厂家的说明书或样本，确保安装后的管路元件工作有效可靠。3.4.3使用由两种不同材料制成的法兰或接头，留在管子上的部分(无法拆卸的法兰和焊接接头)出于酸洗的原因应与管子的材料相同。酸洗之前可以拆卸下来的所有管路元件(分体法兰等)均可用表面处3.4.4管螺纹加工应分别符合GB/T7306.1、GB/T7306.2、GB/T7307和GB/T12716的规定。3.4.5用于固定的管夹、支座等部件的机体表面应平直，不应影响管路整齐排列，否则应修整。预制完成的管路在储运过程中应防止磕碰，踩压和弯曲变形。3.4.6装配前，所有碳钢管(精密钢管除外)及碳钢管预制成型的管路都要进行酸洗、中和、清洗吹干及锈等级要达到GB/T37400.12—2019中规定的Be级。为了不使防锈漆产生化学分解，在酸洗磷化处理48h后，外表面才可涂防锈漆，同时应尽快在酸洗后的碳钢管内壁涂上挥发性防锈油进行防锈，也可在管子内部喷灌混合防锈油(按管子内部体积估算，喷灌量≥100mL/m³),并及时封口，磷化膜的质量应保证包装、涂装前不生锈。涂装应符合GB/T37400.12—2019有关规定。3.5管路装配要求3.5.1对于管路未完全确定尺寸、自由敷设的管路，但应确保其功能，长度和角度尺寸未注公差应符合表3、表4中的C级；对于完全确定了尺寸的管路(例如：配管详图、预制品图等),长度和角度尺寸未注公差应符合表3、表4中的B级。管路的直线度、平面度、平行度公差应符合表5中的F级。公差等级公称尺寸范围~120~400~1000~2000~4000~8000~12000~16000>~20000极限偏差F1368注：公称尺寸范围是指的平面的长边长度。3.5.3若使用端面带有弹性密封件的旋入式接头，则不准许另外使用密封剂密封。对于端面不带弹性密封件的接头和螺纹配件应根据工作压力选择相应的密封剂进行密封。3.5.4所有阀门、仪表、液压缸或气缸接口的连接孔以及阀块接口在最终安装之前，都应使用合适的工具(例如：垫圈、盖子、胶带),以避免对控制部件造成污染。因检验和安装打开的连接孔，应在操作结束后立即重新封闭。3.5.5用胶带密封的螺纹接头不得留有胶带毛边。密封带缠绕时，应保持密封带清洁，不许黏附灰尘及其他杂物。3.5.6管螺纹部位缠绕密封带时，应顺螺纹旋向从根部向前右缠绕，管端剩1牙～2牙，见图3。对小于3/8的管螺纹在缠绕密封胶带时，用1/2胶带宽度进行缠绕。5GB/T37400.11—2019缠绕方向胶带走向3.5.8采用卡套式管接头连接用碳钢无缝管应是精密冷拔正火状态，不锈钢无缝钢管是退火状态。卡套式管接头的安装应按GB/T3765的要求。装配时各接触部位涂少量润滑油，且保证卡套在管端上沿3.5.10固定管件用的支架、管夹等，若图纸中未规定布置方式，管子外径>25mm时两个固定点的间距不得超过表6中给出的数值。管子外径≤25mm的管夹装配位置及装配方法见附录A。在会松开的连接件和弯管旁亦应加装固定件。具体位置可按实际需要调整。焊接的管夹采用角焊缝a=0.3t(t表6管路固定点间距管子外径/mm25<φ≤3838<φ≤89最大间距/m3.5.11机体上排列的各种管路应互不干涉，又便于拆装。同平面交叉的管路不得接触。自重回油管道，在配管时应有最小1:100的斜度。3.6.1预制完成的管子焊接部位均应进行耐压试验。液压管路试验压力为工作压力的1.5倍，气动管路试验压力为工作压力的1.15倍，其他管路试验压力为工作压力的1.25倍，保压15min,应无泄漏及其他异常现象发生。试验完成的管子应做标记。b)油润滑系统管路以工作压力的1.25倍进行压力试验，保压15min,再降至工作压力进行全面c)对气压系统管路，以工作压力的1.15倍进行压力试验，保压15min,再降至工作压力进行全面检查应无泄漏和变形；d)除合同、设计技术文件有特定要求注明外，液压及工业用水系统管路试验压力应符合表7要求。保压15min,应无泄漏。表7液压及工业用水系统管路试验压力系统工作压力ps/MPa>31.5试验压力6GB/T37400.11—20193.7管路清洗3.7.1应按以下要求执行清洗前的准备工作：a)确认管子的材质和耐压试验后的打印标记；b)拆卸安装在管子上的零件(阀门、计量仪、压力表、流量计和螺栓等c)拆下各类密封环、密封圈，各螺纹部位的密封面应作好防腐处理(如涂聚乙烯或包上绝缘带)。3.7.2管路清洗检验应符合以下要求：a)工业用水管路经酸洗、预装完成后，要进行通水冲洗检验(阀类件除外),保证达到管路清洁度表8管路清洁度要求管路名称入口压力、流量出口处液体状态出口液体过滤要求备注等通径的工业用水管路选择适当的压力和流量，使管内液体达到紊流状态液柱离开管口水平100mm用180目～240目的过滤网接2min目测，无残留物为合格在冲洗过程中，用木棒或塑料棒逐段敲击，使杂质冲洗下去b)脂润滑系统，在配管完成后，拆下各给脂装置(分配阀等)入口的连接，进行油脂清洗。直至流出的油脂清洁无异色后再进行连接。c)油润滑系统应通油清洗，清洗一段时间后用清洗液清洗过的烧杯或玻璃杯采100mL的清洗液放在明亮场所30min后，目测确认无杂质后为合格。d)液压系统及伺服系统的清洗检验及清洁度应符合GB/T37400.16要求。3.8管路拆卸及包装发运3.8.1拆卸工作量应减少到最低程度。应确保用于输送氧气的管道上绝对没有油、脂。碳钢管应在管子内壁涂上挥发性防锈油或采用其他防锈措施，然后对管道和输送流体元件进行快速封闭(例如：在法兰处使用钢板和软密封件),确保其内部不会再受到污染。没有法兰的末端可以使用塑料盖。精密型钢管应使用带有24°内锥的封闭件或塞子封堵。并拴标签。标签上记入装配位置号。3.8.2对分解包装发运的管路，应将设计图样给出的标记打印在标签上，并拴在管路上。标签推荐采用外形尺寸在50mm×30mm铜板或铝板制造，也可以采用其他材质和尺寸的标签。3.8.3对于需在海上长途运输的应在管道内注入气雾防锈剂，防止管道受潮生锈。3.9配管资料应注意在配管制作过程中的资料收集，包括配管酸洗报告、耐压试验报告、管路冲洗清洁度报告等，留档备查。4配管焊接技术要求清除定位点焊中的裂纹、熔合缺陷和气孔巢。预制管需打磨焊接区域(管路内外表面),焊缝两边各大于20mm,且不锈钢管需用专用砂轮片打磨。4.3根据焊接工艺，进行合理的焊前预处理(例如：坡口角度、钝边大小等)。管路对接及角接焊的坡口7GB/T37400.11—2019表9对接及角接焊缝预处理措施管壁厚tmm焊缝名称焊缝符号破口形式、角焊缝示意图aβ根部间隙”bI形焊缝2.0<t≤25Y形焊缝带V形根部所有单边V形焊缝所有角焊缝该数值适用于已完成定位点焊的状态4.4焊缝施工的基本原则：对接焊缝中力作用线上的应力应均匀分布。如果没有为对接焊缝标注横截面尺寸，则应全焊透。封闭管道内部的所有焊缝都应是连续焊缝，中间不得断开。如果壁厚允许，所有焊缝都应多层焊接。在对高压管道进行手工电弧焊时，在中间层和覆盖层区域只能使用碱性焊条。应彻底清除加固件、运输吊环等的辅助焊接。应对相关部位的表面进行无凹槽打磨，且应采用合适的方法检验是否存在裂纹。不得因打磨而低于所需的壁厚。坡口焊缝。4.6管道内部不准许出现焊渣。所以焊接钢管时(包括定位点焊),一般应采用钨极氩弧焊或钨极氩弧焊打底，同时应在管内部通约5L/min氩气。焊缝单面焊双面成型。焊缝不得有未熔合、未焊透、夹渣等缺陷。有缺陷的焊缝应清除缺陷后再补焊。补焊焊缝应整齐一致并应去除表面飞溅物。因焊缝根部余高造成的管道断面收缩率，管道外径不大于25mm时，不超过20%;若管道外径大于25mm,则不超过15%。这种情况可通过目视方法进行检查，必要时应通过磨削加工处理。8GB/T37400.14.7管与管(或接头)对接焊的错位公差e不大于0.10t,最大不超过1.0mm,见图4。对于错位公差超过此要求的对接焊部位，建议采用机械加工方式将接头内孔加工成锥度不大于10°的过渡锥面，再进行焊接。4.8管子与法兰插入焊焊接要求见图5(适用于t≤16mm)、式(3)、式(4)与式(5)。单位为毫米K1=(1.0～1.4)t (3)式中：K₁——外侧焊脚高，单位为毫米(mm);t——管壁厚，单位为毫米(mm)。K₂=(0.75～1.0)t………(4)式中：t——管壁厚，单位为毫米(mm)。L=K₂+(0～2)…………(5)式中：L——管插入后的余量，单位为毫米(mm);K₂——内侧焊脚高，单位为毫米(mm);4.9焊接法兰时，如图样无特殊要求，其螺栓孔中心线不得与管子的铅垂、水平中心线相重合，而应如图6所示对称配置，且每个法兰上的螺孔数都能被4整除。焊接后，螺栓孔的位置偏差△α不应大于30′或应符合表10规定的公差a值。9GB/T37400.11—2019表10螺栓孔的位置偏差单位为毫米螺孔直径d图示公差a4.10法兰等管件的焊接角度公差应符合表4中的B级，见图7中的角度公差示例。4.11支管焊接在主管上，除设计注明外，其支管中心线对主管中心线左或右的偏差△A不大于1mm,见图8。角度及垂直度偏差△α按表4中的B级，见图9。GB/T37400.11—2019a)b)4.12支架焊接后的尺寸公差和几何公差应符合GB/T37400.3—2019中8.3未注公差的规定。4.13管子对接焊时，焊缝外凸高a和内凸高b应符合表11规定值；当焊缝外凸高a和内凸高b超差表11焊缝外凸高和内凸高单位为毫米管壁厚t图示外凸高a内凸高b0.5～1.50～1.00.5～2.54.14管路焊缝的评定按照GB/T37400.3—2019中的表9中规定的评定等级，即：压力不大于2.5MPa,则按照评定等级D施工(仅GB/T37400.3—2019中表B.1的序号9按照评定等级C);压力大于2.5MPa,则按照评定等级C施工；如有特殊要求，则无论压力等级如何，都应按照评定等级B进行4.15管路焊缝的检验：所有等级焊缝需执行100%目视检验；B级焊缝X光检验不小于25%、C级焊缝X光检验不小于10%,也可以使用等效的内部特性检验方法代替X光检验；压力及密封检验按3.6规定执行。4.16焊接时的注意事项应符合以下要求：a)当钢管温度低于0℃时，不应焊接；碳钢管路(壁厚不小于30mm)焊前应进行预热处理，预热温度100℃左右；b)焊接位置宜采用平焊；c)不应在管子上打火引弧；d)不同焊层的起点和终点不得集中在一处，应错开10mm～20mm;e)在下次焊层开始焊接前，应彻底清除焊渣和各种缺陷；f)清除咬边、凹坑等缺陷时，应在缺陷前后10mm～20mm范围内用砂轮打磨扩展，然后进行5安全要求5.1配管安全要求5.1.1高处配管，应准备好脚手架、防护网及防护人员的双扣安全带等安全物品。GB/T37400.11—20195.1.2不应用配管的管路、泵、阀及管路附件做脚手架和物。以防工具等物坠落伤人。5.2焊接安全要求5.2.1应严格按焊接安全操作规程的有关规定进行施工。5.2.2不应用管路(特别是装有易燃介质的管路)作为地线。5.2.3为防止弧光伤害，除焊工戴好防护用具外，对周围的人应设遮光装置。5.2.4与焊工配合的其他操作者，在施工时应戴好防护眼镜。5.2.5焊接镀锌钢管或钢板时，可能引起氧化锌中毒。除戴防毒口罩外，焊接区域(热影响区域)注意先要去锌，作业场所还应注意通风排气。5.2.6因火花可能造成火灾或爆炸危险时，应采取防止火花落下措施或请专人看守，准备好消防器材。5.3试压安全要求5.3.1试压前应仔细检查预制件螺纹紧固及支架的牢固性，防止试压时由于支架不稳造成不良后果。5.3.2试压现场应有明显的标志，不准许非工作人员进入试压区域内，试压件四周应设置防护板。泵和操作人员应距防护板5m～10m。5.3.3试压应有专人指挥，专人操作。5.3.4试压时应逐级增压(5MPa为一级),每级持续2min～3min,不应超压，仔细检查焊缝及管路连接处的泄漏情况，确认无异常后方可进行升压工作。达到试验压力后，保压时间按3.6的规定。5.3.5管路应设放气阀，充液体的管路内气体应排尽，泵和管路末端各装一块压力表(刻度极限值应大于试验压力的1.5倍)。5.3.6试压时，若发现有异常现象应立即停止试验，查明原因并及时处理。5.3.7试压过程中，不应敲击振动及焊补焊缝。5.3.8试压过程中，若发现有泄漏处应先卸压，确认无压力后再进行处理，对处理完成情况进行确认后再重新开始试压。GB/T37400.11—2019(规范性附