(高清版)GB∕T 37910.2-2019 焊缝无损检测 射线检测验收等级 第2部分：铝及铝合金

GB/T37910.2—2019焊缝无损检测射线检测验收等级第2部分：铝及铝合金Part2:Aluminiumandi国家市场监督管理总局中国国家标准化管理委员会GB/T37910.2—2019 I1范围 2规范性引用文件 2 2附录A(资料性附录)射线检测缺欠指南 5附录B(资料性附录)缺欠面积占比示例 附录C(资料性附录)可验收缺欠累计区域计算 IGB/T37910.2—2019本部分为GB/T37910的第2部分。本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本部分使用重新起草法修改采用ISO10675-2:2017《焊缝无损检测射线检测验收等级第2部●用修改采用国际标准的GB/T3323.1代替了ISO17636-1(见第1章、第3章、附录A);●用修改采用国际标准的GB/T3323.2代替了ISO17636-2(见第1章、第3章、附录A);●用修改采用国际标准的GB/T32259代替了ISO17637(见第4章);●用等同采用国际标准的GB/T 依据ISO10042,增加了均布气孔、局部密集气孔和链状气孔需满足球形气孔的验收要求，便于实际应用(见表3的序2b～2e、序3和序4);—依据ISO10042,修改了氧化物夹杂的验收要求，对评定区内的缺欠总长度提出要求，便于实际应用(见表3的序6);——依据ISO10042,修改了未熔合与未焊透的验收要求，对评定区内的单一缺欠自身长度提出要求，便于实际应用(见表3的序8和序9)。本部分由全国焊接标准化技术委员会(SAC/TC55)提出并归口。有限公司。1GB/T37910.2—2019焊缝无损检测射线检测验收等级第2部分：铝及铝合金1范围GB/T3323.1焊缝无损检测射线检测第1部分：X和伽玛射线的胶片技术(GB/T3323.1—2019,ISO17636-1:2013,MOD)GB/T3323.2焊缝无损检测射线检测第2部分：使用数字化探测器的X和伽玛射线技术(GB/T3323.2—2019.ISO17636-2:2013.MOD)GB/T6417.1金属熔化焊接头缺欠分类及说明(GB/T6417.1—2005,ISO6520-1:1998.IDT)GB/T32259焊缝无损检测熔焊接头目视检测(GB/T32259—2015,ISO17637:2003,MOD)ISO10042焊接铝及其合金的弧焊接头缺欠质量等级(Welding—Arc-weldedjointsinalu-minumanditsalloys—Qualitylevelsforimperfections)表1和表2。按ISO10042的质量等级按GB/T3323.1的技术等级按本部分的验收等级BB1CBb2DA3RT-F:射线照相检测。“环焊缝检测最少曝光次数按GB/T3323.1的A级要求执行。2GB/T37910.2—2019表2计算机射线检测(RT-S“)和采用数字阵列探测器的DR检测(RT-D¹)技术等级按ISO10042的质量等级按GB/T3323.2的技术等级按本部分的验收等级BB1CB2DA3RT-S:采用存储荧光成像板(IP板)的计算机射线检测技术。RT-D:采用数字阵列探测器(DDA)的DR技术。环焊缝检测最少曝光次数按GB/T3323.2的A级要求执行。4通则焊缝射线检测前应按GB/T32259进行目视检测和评定。本部分的验收等级对评定目视检测不能检测和评定的缺欠显示(见表3)基本有效。检测人员因几当需要对咬边、下塌等进行射线检测定量时，可通过曝光试验建立基本量化关系，以制定符合ISO10042的工艺规程。是否需要定量该类缺欠应予以规定。显示的验收等级见表3和表4。缺欠类型见ISO10042,缺欠定义见GB/T6417.1,缺欠编号参见附录A。表3和表4中使用的符号如下：——A显示投影面积总和在L×W,区域中的百分比，用%表示(参见附录B); ——dA气孔包络区域直径，单位为毫米(mm);——L焊缝任意100mm检测 如果任意相邻缺欠的间距小于其中较小缺欠的主要尺寸，则应被视为一个缺欠。缺欠累计区域计算参见附录C。显示不应被划分到不同的L中。3GB/T37910.2—2019序号按GB/T6417.1的内部缺欠分类验收等级3级验收等级2级验收等级1级1裂纹(100)不准许不准许不准许球形气孔(2011)d≤0.4s,最大6mmd≤0.3s,最大5mmd≤0.2s,最大4mm均布气孔(2012).0.5mm≤t≤3mmA≤6%,L=100mmd≤0.4s,最大6mmA≤2%.L=100mmd≤0.3s,最大5mmA≤1%,L=100mmd≤0.2s,最大4mm均布气孔(2012),3mm<≤12mmA≤10%.L=100md≤0.4s.最大6mmA≤4%,L=100mmd≤0.3s,最大5mmA≤2%.L=100mmd≤0.2s,最大4mm均布气孔(2012),A≤15%.L=100md≤0.4s.最大6mmA≤6%,L=100mmd≤0.3s.最大5mmA≤3%,L=100mmd≤0.2s.最大4mm均布气孔(2012),A≤20%.L=100md≤0.4s.最大6mmA≤8%,L=100mmd≤0.3s,最大5mmA≤4%.L=100mmd≤0.2s,最大4mm局部密集气孔(2013)dA≤25mm或dA,max≤wpd≤0.4s,最大6mmdA对应dAi.dA2或dAdA≤20mm或dA.mx≤wpd≤0.3s.最大5mmdA对应dAi.da或dAcdA≤15mm或dA.m≤w,/2d≤0.2s,最大4mmdA对应dAi.da2或dAc4链状气孔(2014)I≤25mm,L=100mmd≤0.4s,最大6mm不准许不准许条形气孔(2015),虫形气孔(2016)l≤0.4s,最大6mml<0.3s,最大4mml<0.2s,最大3mm6氧化物夹杂(303)∑I<s,最大10mm∑I<0.5s,最大5mm∑i<0.2s,最大3mm7夹钨(3041)l<0.4s,最大6mml<0.3s,最大4mml<0.2s.最大3mm(401)未熔合仅允许断续且不能贯穿至表面I≤0.3s.最大3mmZI≤25mm,L=100mm不准许不准许未焊透(402)l≤0.4s,最大3mm∑I<25mm,L=100mm仅允许双面焊且缺欠不贯穿至表面，1≤0.2s,最大2mmZI≤25mm,L=100mm不准许验收等级3级和2级可增加后缀X描述，表示所有长度超过25mm的显示不可验收。b见图C.1和图C.2。见图C.3和图C.4。见图C.5和图C.6。如果单条焊缝长度小于100mm,则显示的最大长度应不超过整条焊缝长度的25%。4GB/T37910.2—2019序号按GB/T6417.1的表面缺欠分类验收等级3级验收等级2级验收等级1级弧坑裂纹(104)不准许不准许连续咬边(5011)要求光滑过渡，h≤0.2t,最大1mm要求光滑过渡，h≤0.1t,最大0.5mm不准许间断咬边(5012)要求光滑过渡h≤0.2t.最大1.5mm,要求光滑过渡h≤0.1t,最大1mm,要求光滑过渡h≤0.1t.最大0.5mm,下塌(504)h≤5mmh≤4mmh≤3mm根部收缩(515)h≤0.2t,最大1.5mmh≤0.1t.最大Immh≤0.05t,最大0.5mm缩沟(5013)h≤0.2t,最大1.5mmh≤0.1t.最大1mmh≤0.05t,最大0.5mm注：验收等级按目视检测的验收规定执行。这些缺陷通常选用目视检测评定。验收等级3级和2级可增加后缀X描述，表示所有长度超过25mm的显示不可验收。5GB/T37910.2—2019射线检测缺欠指南A.1通则每种缺欠后紧跟一个带有数字编号的括号，该数字编号见A.2对接焊缝中的体积型缺欠——球形气孔(2011),局部密集气孔(2013),条形气孔(2015)和表面气孔(2017);——条形气孔(2015)和虫形气孔(2016);——氧化物夹杂(303);按GB/T3323.1或GB/T3323.2规定的A级或B级检测(见表1和表2),可检出表3列出的上述缺欠。对接焊缝中的裂纹：——弧坑裂纹(104)。因此，射线测出裂纹的可靠性有限。GB/T3323.1和GB/T3323.2规定的B级或更好的等级检测A.4对接焊缝中的平面型缺欠对接焊缝中的平面型缺欠：未熔合和未焊透的检出能力与缺欠特征和检测参数有关。6(资料性附录)缺欠面积占比示例图B.2A=2%GB/T37910.2—20198GB/T37910.2—20199GB/T37910.2—2019(资料性附录)可验收缺欠累计区域计算整个密集气孔区域用包络所有气孔的直径为dA的圆表示，见图C.1。如果D小于或等于dn或dA₂中的较小值，不论多小，整个密集气孔应用包络相邻气孔的直径为dAe=dA+dA2+D…………(C.1)C.2链状气孔如果D小于或等于任意相邻气孔中较小气孔的直径