SFET-77-28300 动车组检修轮对压装作业指导书（B版）-换版-上海动车段三级修

南车四方密C▲5年

工艺文件

文件编号SFET-77-28300

文件名称动车组检修轮对组装作业指导书

产品型号名称和谐2A虎B/2c一阶段/2E型动车组转向架

零部件图号/

编制校对

会签标准审查

审核批准

动车组检修轮对组装作业指导书

1范围

本文件规定了和谐2A/2B/2C一阶段/2E型动车组转向架轮对组装的工艺流程、施工工

艺、人员资格、职业健康安全与环保等要求。

本文件适用于CRH2A/2B/2C一阶段/2E型动车组转向架四级、五级检修中轮对组装施

工作业。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用

于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括修改单）适用于本文件。

Q/SF74-009-2005钳工类安全技术操作规程

Q/SF74-006-2005起重机械类安全技术操作规程

Q/SFG09-04-2009固体废弃物管理规定

3工艺流程

z压装前准备注油压装检压尺寸测量轮对标记

>~Q-O—<^C）—

4施工工艺

4.1压装前准备

4.1.1轮对压装润滑剂调配

轮对压装润滑剂采用白锌油漆B和熟炼油的调和物，使用前按白锌油漆和熟炼油为7:3

的比例进行调配并充分搅拌，搅拌后将其涂抹到金属桶表面，若能较好的均匀的粘附在金属

桶表面，且不出现明显的滴落现象时方可使用。调配后的轮对压装润滑剂存放时应密封，避

免长期暴露在空气中产生干结现象。

4.1.2车轴轮座打磨

轮对压装前须对车轴轮座（盘座）引入端进行打磨处理，打磨时不允许使用风动工具，可

采用180#砂纸进行打磨处理，打磨后用手触摸确认打磨后达到圆滑过渡的状态。用砂纸沿轴

向45。方向打磨轴座一周，然后再沿另一侧45。方向打磨一周，使轮座表面形成90。交叉网格

状纹路。

4.1.3车轴测量

车轴检修后，用外径千分尺对轮座直径尺寸，用内径百分表测量车轮内孔尺寸，测量位置

见表1及图L图中所示A、B、C三个断面，以每段面X-X、Y-Y方向2组数值的算术平均

值作为选配记录尺寸。

表1测量位置表单位:mm

车轴轮座外径、盘座外径测量位置尺寸车轮内孔、轴制动盘内孔测量位置尺寸

MlM2S1S2

10-1510-1510-1510-15

10-1510-1510-1510-15

图1车轴轮座及车轮内孔测量示意图

4.1.4车轮选配

车轮退卸检修后不允许原位压装。车轴与车轮（制动盘）压装前需要同温8小时，动

车车轴轮座尺寸也可在车轴检修后立即检测并记录，动车齿轮箱高速跑合试验后将轮对（不

带轮）与车轮组成同温放置8小时后进行组装。

为了提高一次组装成功率，同一轮对两个车轮之间尽量按照静不平衡数值相近的原则选

配组装（同一轮对两车轮静不平衡量之差控制在10g-m以内最佳）。同时选出车轮与车轴轮座

的压装过盈须符合表2规定。

表2轮对组装过盈量要求

新造部件直径

过盈量比E过盈量I（I=DxEx］。，）

XD

M

①201广mm1.0~1.50.201mm~0.302mm

车

轮

T

（旧）①196：5mm1.0~1.50.196mm~0.294mm

车

M

整体车①201广mm1.2~1.50.241mm~0.302mm

车

轮

T

（新）①196；"mm1.2~1.50.235mm~0.294mm

车

轴制动盘(D198；05mm1.0~1.40.198mm~0.277mm

4.1.5压装润滑剂涂抹

车轮（制动盘）压装前用细白布蘸工业酒精或清洗剂将轮座、车轮内孔清洁干净，用羊

毛刷在车轮内孔压入一侧和相应车轴轮座上均匀涂抹一层润滑剂，润滑剂涂覆厚度为润滑剂

能够完全均匀的覆盖住工件表面，并能呈现出润滑剂的白色，其中车轮内孔表面润滑剂涂覆

范围是从压装引入端至轮孔（盘孔）宽度整个表面，车轴涂覆范围也是从轮座压装引入端至

整个轮座宽度的整个表面，见图2所示。

图2车轴轮座白锌油漆涂装部位要求

图3轮对车轮压装示意图

4.1.6压装工装调整与安装

4.1.6.1（BBM轮对压装机执行此项）在轮对压装机上安装对应工装（工装编号为RI、R2）,

将轮对吊装在压力机小车上，并将轮对压装专用工装（动车车轴工装编号为Fl、B2;拖车车

轴长端工装编号为F3、B4,短端为F2、B3）擦试干净小心仔细的将其分别安装到车轴两轴端

轴颈，如图3、4所示。

图4压装工装安装示意图

4.1.6.2（MAE轮对压装机执行此项）将轮对压装专用工装擦试干净小心仔细的将其分别安

装到车轴两轴端轴颈。

4.2注油压装

4.2.1将待压装车轮吊装到车轴上，将同一轮对的两车轮之间静不平衡量标记成180。最佳（如

郎所示，但允许根据实际车轮静不平衡量调整角度X并将车轮（轴制动盘）内孔贴靠在车

轴压装引入端的倒角部位。

注：图中红色标记表示静不平衡量标识方向

图5同一轮对两侧部件的静不平衡量组装位置

4.2.2调用动车组轮对压装程序，将轴号、轮号、盘号和过盈量数据输入到电脑内，启动轮对

压装机上料。点击压装按钮，待轮对可以旋转时用扳手拆下车轮（轴制动盘）注油孔部位的

螺堵和弹簧垫圈，在高压油泵液压管接头（G1/4"）缠生料带后安装到注油孔内并紧固。

4.2.3启动压力机进行压装，压装速度按照设备设定的速度执行。待车轮（轴制动盘）注油

槽部位完全与车轴贴合时（即经过油槽时压力曲线会出现下降，当压力曲线再次上升时），暂

停压力机，然后启动高压油泵开关向车轮（轴制动盘）的注油孔内供高压油，高压油泵压力

表设定的目标值为140MPa,油压变化范围在（120〜150）MPa之间。

424待轮毂（盘毂）端面渗出高压油时，再次启动压装机进行注油压装，在此后的整个压装

过程中高压油泵需要持续稳定供油，注油压装过程图例见图6,轮对注油压装过程中压装力

应不大于表3中的最大压装力，注油后最大压装力允许高于注油前最大压装力，但不应超过

其2倍。压装过程中的曲线波动不做要求。

〕

苗

餐

图6注油压装过程图例

表3轮对注油压装的压装力单位:KN

种类压装力

M车<886.4

车轮

T车<768.3

制动盘<683.1

4.2.5一侧车轮（轴制动盘）压装完成后，用抹布擦拭干净车轮（轴制动盘）端面渗出的液

压油和压装润滑剂。将高压油泵液压管安装到另一侧车轮（轴制动盘）的注油孔内并紧固。

压装另一侧车轮（轴制动盘\

4.2.6车轮（制动盘）压装后，将2~5ml防锈油（verzoneoriginoil#220）注入车轮注油

孔内，然后将螺堵和弹簧垫圈旋入车轮和制动盘注油螺孔内，并紧固，扭距为59N.m,最后

在螺堵上按要求做防松标记。

4.3检压

车轮（盘）压装后放置2h以上后按表5所示的检压力进行检压试验，检压力应符合表4要

求，检压时车轮（盘）无位移，检压前后轮对内侧距无变化。检压时需要保压5s~6s;检压

过程中，用百分表检查车轮轴向位移并记录。检压时若轮对压装机设备自动显示（打印）失

败和报警时或者检压曲线顶部平滑曲线出现异常急剧变化时，可认定轮对检压曲线不合格。

（需要特别注意：拖车轮对组成在不分解情况下进行踏面镇修后不做轮对动平衡试验，但须

对车轮进行检压试验）

4.4CRH2型动车组轮对组装曲线判定可参见附录A"CRH2型动车组轮对组装曲线图例"。

表4车轮、制动盘的检压力单位：

KN

项目检压力

M车693.5-720

车轮

T车578.2-605

制动盘485.1-510

4.5尺寸检测

4.5.1轮对组成压装后，对轮对进行检查，检测项目及配台要求应符合表5要求。

表5轮对压装后检测项目及要求

检测项目检测要求备注

轮对内侧距1353?mm

-1

任意三点内侧距之差<lmm

轮位差<lmm

盘间距700±lmm

盘位差<lmm

车轮内侧面跳动<0.6mm

车轮踏面跳动<0.2mm

轮缘厚度(28〜33)mm

车轮直径之①800mm

车轮踏面LMA型

车轴中心跳动<0.5mm

同一轮对轮径差三级检修四级检修五级检修

<0.5mm<0.2mm<0.2mm

同一个转向架车轮直径差<3mm

同一辆车车轮直径差<3mm

同一车辆单元内车轮直径差<40mm

注：1、CRH2A型动车组1~4号车为同一车辆单元，5~8号车为同一车辆单元。

2、CRH2B型动车组1~4号车为同一车辆单元，5~8号车为同一车辆单元，9~12号

车为同一车辆单元，13~16号车为同一车辆单元.

3、CRH2C型动车组1~3号车为同一车辆单元，4~5号车为同一车辆单元，6~8号车

为同一车辆单亓.______________________________________________________________________

4.5.2车轮（制动盘）压装不合格时，退卸后的车轮（制动盘）放置24h后方可重新选配组装。

4.5.3轮对检修合格后，需在车轮（轴制动盘）与车轴突悬部位涂抹乐泰密封胶5699。

4.5.4轮对检修合格后进行油漆找补。

5设备和工装、工位器具明细表

动车组检修轮对压装所使用的设备和工装、工位器具明细见表6。

表6

序号工艺装备名称规格数量准确度等级/示值误差备注

1数控轮对压装机MAE或BBM1/

2车轴检修工作台专用1/

3车轮打磨台位专用1/

4轮对压装退卸工装专用2/动、拖车各一套

5轮对内距尺1345mm~1+0.3mm

1365mm-0.2mm

6740mm~

轮径尺1±0.4mm

1000mm

7轮对盘位差测量尺50mm-600mm1±0.03mm

8LMA型车轮轮缘踏

LMA型1/

面样板

9DLLJ-4A型铁路动

/1/

车组车轮检查器

10百分表0〜5mm11级

11175mm~

外径千分尺200mm,11级

200mm~225mm

注1:各工艺装备均为推荐规格（型号），实际操作时也可选用能够满足使用要求的其他规格的工艺装

备，量具不得使用低于要求精度的量具；

注2:本表中仅列出了重要及专用工艺装备，常规工具、量具、吊具等班组常用工艺装备未列出。

6人员资格

6.1须持有钳工（中级及以上）职业资格证。

6.2须通过本工序的工艺培训，考试合格后上岗。

6.3对于从事特种作业岗位，需持有相关特种作业资格证或相应设备操作证（起重运输等1

7职业健康与安全环保要求

7.1职业健康安全

7.1.1操作者按规定穿戴劳保用品。

7.1.2操作者应遵守相关钳工的Q/SF74-009《钳工类安全技术操作规程》，使用起重机械应

遵守Q/SF74-006《起重机械类安全技术操作规程》，避免意外伤害。

7.2环保

7.2.1工作过程中，工作人员须遵守环保要求。

7.2.2推进清洁生产，在作业中使用的煤油、润滑脂及各种清洁剂须按规定放置，使用完毕后

的废油要按有关部门的规定进行收集，集中处理，不得随意抖儆。

7.2.3作业中使用的白布、材料包装等固体要按照Q/SFG09-04《固体废弃物管理规定》分类

收集，综合利用，避免污染。

7.3危害分析

动车组检修轮对压装作业危害分析（JHA）见表7。

表7

单位：技术工程部分析人员：朱崇飞填表日期：2015年6月17日

序号工作步骤危险（害）源安全操作方法和禁止行为（安全控制措施）备注

1资格培训无证操作必须经过相关培训，考试合格后，持证上岗。

1.禁止穿戴不符本工种安全要求的防护用品，女工发辫必

穿戴劳保用劳保用品穿戴不

2须罩在工作帽内，不准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进行操作；

品规范

2.戴安全帽及公司对本岗位配发的工作服、工作鞋。

生理状态点班前站队时，班长对班组成员的健康状况进行观察，发

3健康状况异常

检现健康状况不佳的禁止其从事组装、吊装工作。

锤头不牢固；锂1.使用手锤、大锤的锤头必须安装牢固，并用金属楔子紧

刀手柄松动或手固，以防锤头脱落。

柄裂纹；手钳钳2.使用锂刀、刮刀必须有木把。严禁使用木把破裂、松动

口咬合不紧；电的铿刀和刮刀；

工具、吊索气设施绝缘礴3.挫刀、刮刀有裂纹或弯曲等情况严禁使用；严禁用挫刀

4具、设施点或裂纹；电气设代替螺丝刀撬取工件；有尖锐角的工具，使用时不得朝

检施接地不良；限向人，使用完毕放置在人员不宜触到的位置,或加套存

位、连锁开关不放。

灵敏或失效；防4.虎钳必须安装牢固，进退灵活。手钳钳口须平齐、完

护罩缺失或有缺整，不得有损坏、裂纹等情况；

陷；5、检查电气设施电气绝缘、开关等无破损，接地状态良

好，连锁开关灵敏可靠；各传动部分防护罩可靠。

作业区域地面有

水、油；地面不

平或有障碍物；1、检查人员作业活动区域地面平整，无障碍物；不得有

5环境点检

储存易燃清洗剂水、油等撒落在地面上，如有要立即清擦。

周围有明火及可

燃物

使用报废吊索

1、轮对的吊运上下料禁止使用不符合规定的吊具和吊装

具；超负荷使用

方法吊运等；大于20公斤的物件不得单人搬运。

吊索具；吊运锐

2、吊运物件时，吊点与重心要在一条垂线上，若使用索

角物件无衬垫；

6吊装作业具吊运尖楞物件应加衬垫；

吊挂物件重心偏

3、吊运时应于吊物保持大于3米的距离，不得吊物从人

移；吊物从人体

体上方通过；

上方通过或距吊

4、多人作业应专人指挥。

物过紧

因工作需要拖班、加班的，不允许有一人长时间拖班、

7拖班、加班疲劳作业加班工作的情况，班长对班组成员的工作情况要时时掌

握，不得疲劳作业。

没有切断电源；1.工作后，切断电源、风源；

吊索具随意放2.吊索具放在存放架上；

8工作完毕置；工具、现场3.收拾工具、配件，摆放到指定位置并摆放整齐；

配件没有定置存4.场地清扫干净，废弃物分类处理；

放；未清理现场5.检直工装设备是否归位并做好交接班。

1、发生事故后，应立即将伤者身上的物体移开，触电应

先将电源线移开触电者身体，并拨打急救电话，必要时

9意外事件应急不当

应做人工呼吸，及时送往医院或拨打112电话救治，同

时报告单位领导和安全员，保护好事故现场。

2、如发生灼烫伤，应立即就近去诊所或医院治疗，并报

告单位安全员，严禁自行随意处置。

3、如发生火灾，应立即切断周围电源，移开易燃易爆物

品和工业气瓶，使用就近的消防器材，拨打火警电话，

并报告单位领导和安全员，保护好事故现场。

附录ACRH2型动车组轮对组装曲线图例

合格注油压装曲线示例1100'

1000合格注油压装曲线示例

905

K)0-

型gi,-5-1*j'秒*

1100：合格注油压装曲线示例1100：

1000：1000^合格注油压装曲线示例

900^900：

800：

7001

6001

5001

4Q0|

3001

2001

1001

当鼓，陶咛秋生汨自工国*）健

1100：

1