2013注塑模-毕业论文

序言一、模具发展的前景改革开放使中国成了世界加工厂，中国的制造业也突飞猛进，尤其是珠三角和长三角地区。中国的模具行业产值也跻身于世界的第三位。但中国模具行业的质量并不是世界上最好的，目前还赶不上德国和日本。但我们相信，中国不会因此而停顿，中国模具的发展，不仅仅是要量上考虑，更应该要从质上考虑，中国模具行业大有发展的空间。很多人对模具不了解，什么是模具？模具是能生产出具有一定形状和尺寸要求的零件的一种生产工具。也就是通常人们说的模子，比如电视机、电话机的外壳、塑料桶等商品，是把塑料加热软化注进模具冷却成型生产出来的。蒸饭锅也是由金属平板用模具压成这样的形状。任何商品都是用模具制造出来的。可以说没有模具就没有产品的生产。那么模具又是怎样做出来的呢？首先它由模具设计人员根据产品（零件）的使用要求，把模具结构用计算机设计软件设计出来，绘出图纸，再由技术工人按图纸要求通过各种机械的加工（如车床、刨床、铣床、磨床、电火花、线切割）做好模具上的每个零件，然后组装调试，直到能生产出合格的的产品，所以模具工需要掌握很高很全面的知识和技能，模具做的好，产品质量好，模具结构合理，生产效率高。工厂效益好。正因如此，模具师傅在外打工的工资都非常的高。少则每月几千元，多则上万元，所以学好模具的设计和制造，前途一片光明。但必须下苦功哟！模具行业被称之为“永不衰退的行业”。二、注射成型原理注射模又称注塑模，注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的，首先将颗粒或粉状的塑料原料加入到注射机的料筒中，经过加热熔融成粘流态，然后在柱塞或螺秆的推动下，以一定的流速通过料筒前端的喷嘴或模具的浇注系统注射入闭合的模具行腔中，经过一定时间后，塑料在模内硬化定型，接着打开模具，从模内脱出成型的塑件。注射模主要用于热塑性塑料的成型。注射成型原理：首先注射机的合模机构带动模具的活动部分从左向右移动，最终与模具的固定部分闭合，然后注射机的柱塞（螺杆）将由料斗中落入料筒里的粒料或粉料向前推进，与此同时，料筒中已经熔融成黏流态的塑料，在柱塞（螺杆）的高度和高压的推动下，通过料筒前端的喷嘴和模具浇注系统以较高的速度注入已经闭合的模具型腔中，充满型腔的通体在受压情况下，经冷却固化而保持型腔所赋予的形状。最后，柱塞（螺杆）复位，料斗中的料又落入料筒，注射机的合模机构带动模具的动模部分向左运动而打开模具，模具的推出机构将塑件推出模具，至此完成一个成型周期，如此周而复始的进行注射成型。第1章塑件工艺分析1.1结构分析塑件结构如图1-2所示，为汽车后灯罩。塑件最大高度40mm，最大长度132mm，塑件壁厚基本均匀为3mm。塑件上表面有个异形凸起，由一个45°的斜面与一曲面组合构成。在斜面上有一个Φ12mm的斜通孔。如图上‘1’处所示。塑件右侧上表面有一沉头孔，沉头为Φ8mm的圆孔深3mm，孔为Φ4mm深3mm。如图上‘2’所示。塑件内侧壁上有一凹槽，尺寸为10mm×22mm深度为4mm。如图上‘3’所示。鉴于塑件侧壁高度较高（大约有20mm），为能顺利脱模，所以设置1°的拔模斜角。图1-1塑件二维图图1-2塑件三维图1.2材料分析ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的聚合物。ABS外观为不透明呈象牙色粒料，其制品可着成五颜六色，并具有高光泽度。ABS相对密度为1.05左右，吸水率低。ABS同其他材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS的氧指数为18～20，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，并发出特殊的肉桂味。ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用；ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大ABS的热变形温度为93～118℃，制品经退火处理后还可提高10℃左右。ABS在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40～100℃的温度范围内使用。ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。ABS同PS一样是一种加工性能优良的热塑性塑料，可用通用的加工方法加工。ABS的熔体流动性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，与POM和HIPS类似；ABS的流动特性属非牛顿流体；其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更为敏感。ABS的热稳定性好，不易出现降解现象。ABS的吸水率较高，加工前应进行干燥处理。一般制品的干燥条件为温度80～85℃，时间2～4h；对特殊要求的制品(如电镀)的干燥条件为温度70～80℃，时间18～18h。ABS制品在加工中易产生内应力，内应力的大小可通过浸入冰乙酸中检验；如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理，具体条件为放于70～80℃的热风循环干燥箱内2～4h，再冷却至室温即可。表1-1为注塑模工艺条件。表1-1注塑模工艺条件干燥处理ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度210～280℃；建议温度：245℃。模具温度25～70℃注射压力500~1000bar注射速度中高速度第2章注射机型号的确定2.1注射机的参数根据UG对塑件的体积分析，测得其体积为44979.339㎜3≈45.cm3查塑料成型工艺与模具设计得的ABS的密度在1.02～1.16g/㎝3本塑件取1.1g/㎝3。按一模一腔的塑件体积及浇注系统的体积可以以18%塑件体积Vs估算，从而得总的注塑体积Vz，如下：（2-1）有公式4.1求得Vz的值为58.41cm3。注塑机的注射量表示法是用注塑机的注射容量（单位㎝3）表示注射机的规格，以标准螺杆注射时的80%理论注射量表示。容易得知，塑件需要的注塑机理论注塑量大于73.4㎝3；由于推荐注塑压力不能小于15MPa。初选国产XS-ZY-125式塑料注塑成型机，其主要技术参数如表2-1。表2-1XS-ZY-125主要技术参数额定注塑量/㎝3125螺杆直径/㎜42注射压力/MPa120锁模力/KN900注射方式螺杆式最大成型面积/㎝3320注射行程/mm115拉杆内间距/㎜260×290移模行程/㎜220最大模具厚度/㎜300最小模具厚度/㎜200合模方式液压-机械顶出形式两侧设有顶出，机械顶出喷嘴圆弧半径/㎜12喷嘴孔直径/㎜42.2注射量的校核必须保证塑件所需的注射量（包括浇注系统及飞边在内）小于注射机允许的最大注射量，一般占注射机理论注射量的80%以内。如公式4.8所示。（2-2）式中Vs---塑料件所需塑料的体积（包括浇注系统凝料及飞边在内，cm3）；VL---注射机理论注射量（公称容积，cm3）。该型号注射机的理论注射量为125cm3，又已知所需总的塑料量为58.41㎝3。有：%80×125cm3=100cm3＞58.41cm3；满足要求。2.3锁模力的校核注射机锁模力F锁的校核关系式应为：（2-3）式中F---塑件加浇注系统在分型面上的投影面积（㎡）；q---行腔内塑料熔体的单位面积压力（MPa）；P---注塑机额定锁模力（KN）。根据批UG面积测量的塑件于浇注系统的总投影面积为0.59㎡，ABS的注射压力一般在70-90MPa取80Mpa。代入数据得：=0.59×80=47.2KN该型号注射机的锁模力为900KN＞47.2KN；符合要求。2.4开模行程的校核 双分型面注射模：第一分型面分型距离为SⅠ＝S’+3～5mm（2-4）式中SⅠ---第一分型面距离（mm）；S’---浇注系统凝料在合模方向上的长度（mm）；通过UG容易测得，S’大约为82㎜。代入数据得：SⅠ=82+3=85mm，所设计的定距板的距离为85mm；符合要求。第二分型面分型距离SⅡ≈80mm则总分型距离S=80+85=160mm＜300mm=最大开模行程2.5模具厚度的校核由于注射机可安装模具的厚度有一定限制，所以设计模具的闭合厚度Hm必须在注射机允许安装的最大模具厚度Hmax及最小模具厚度Hmin之间，即（2-5）代入数据得：Hm=25+63+32+40+63+25=248mm有：Hmin=200mm≤Hm=248mm≤Hmax=300mm；符合要求。第3章注射模具设计3.1浇注系统的设计3.1.1主流道设计主流道为一圆锥孔，其小端正对注射机的喷嘴，因喷嘴端为球面，所以主流道小端的外形应为一凹球面。为了配合紧密，防止溢流，凹球面的半径比喷嘴的球面半径大2㎜～3㎜。如图3-1所示d=喷嘴孔径+1（㎜）R=喷嘴球面半径+（2～3）（㎜）d=喷嘴孔径+1（㎜）R=喷嘴球面半径+（2～3）（㎜）α=2°～4°r=1～3（㎜）H=（1/3～2/5）R图3-1主流道由表2-1可知，注塑机的喷嘴球半径12㎜，喷嘴口直径为Φ4㎜。可以计算得d=7㎜，R取12.5㎜，α取为4.5°，r取2㎜，H取2.8㎜。其L由定模板和型腔高度而定。3.1.2分流道设计分流道是连接主流道和塑件的那一部分流道，主要设计在分型面上，本设计是将分流道设计塑件上端孔的部分的分型面，分流道的断面为半圆形，这样有利于加工和熔料的流动。分流道的断面为半圆形，如图3-2所示。图3-2分流道3.1.3浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。除了直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分。浇口的位置、形状、尺寸和位置对塑件的性能和质量的影响很大。综合考虑塑件的表面质量及生产效率，模具采用点浇口进料。点浇口的截面尺寸为圆形，直径d一般在0.8～2.0mm范围内选取，常用直径是0.8～15mm。点浇口的设计如图3-3所示。图3-3点浇口设计尺寸浇口位置的选择很大程度决定了塑件的质量，所以浇口位置设计是注射模具设计一个很重要环节，浇口设置在塑件上部中心处，以使熔体流动均匀，填充迅速，降低塑件变形几率。脱模时浇口凝料自动拉断；留在塑件表面的浇口痕迹很小，在模具外手工可以去除，确保塑件表面质量。图3-4最佳浇口位置图3-4最佳浇口位置3.1.4浇口位置的填充分析充模时间：充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，制件的填充应该平衡。当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。图3-5所示为填充时间结果图。图3-5浇口位置的填充时间压力（Pressures）：象充模时间一样，压力分布也应该平衡。或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎无过保压。图3-6所示为压力分析结果图示。主要给出了填充过程中模腔内的压力分布。图3-6模腔内的压力分布流动前沿温度（Temperatureatflowfront）：流动前沿温度是聚合物熔体充填一个节点时的中间流温度。因为它代表的是截面中心的温度，因此其变化不大。流动前沿温度图可与熔接线图结合使用。熔接线形成时熔体的温度高，则熔接线的质量就好。而在一个截面内熔接线首先形成的地方是截面的中心，因此，如果流动前沿的温度高，熔接线强度通常都高。图3-7为流动前沿温度图示。图3-7流动前沿处的温度注射位置压力：XY图（Pressureatinjectionlocation:XYPlot）：通过注射位置压力的XY图可以容易地看到压力的变化情况。当聚合物熔体被注入型腔后，压力持续增高。假如压力出现尖峰（通常出现在充模快结束时），表明制件没有很好达到平衡充模，或者是由于流动前沿物料体积的明显减少使流动前沿的速度提高。图3-8所示为注塑口压力曲线。注塑压力是成型过程中的重要参数，直接决定了注塑机能够提高压力值大小的下限。图3-8注塑口压力曲线推荐的注射速度：XY图（Recommendedramspeed:XYPlot）：推荐的注射速度是以使流动前沿的速度更加均匀为原则而建立的，它将有助于消除压力尖峰，同时可以改善制件的表面光洁度。图3-9所示为推荐螺杆速率曲线。这曲线可以用于设定注塑机的螺杆在注塑过程中的运动。图3-9螺杆速率曲线充填区域：表示塑件能否被完全填充，是判断是否产生浇不足缺陷的依据。如图3-10所示。很明显，塑件已被完全填充，不会产生浇不足的现象。图3-10充填区域3.2分型面的选择分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：a)分型面应选在塑件外形最大轮廓处；b)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边；c)保证塑件的精度要求；d)满足塑件的外观质量要求；e)便于模具加工制造；f)对成型面积的影响；g)对排气效果的影响；h)对侧向抽芯的影响；i)选择分型面时，应尽量减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异。综合以上因素本设计采用双分型面分型，点浇口进浇。I-I为第一分型面，分型后浇注系统凝料由此脱出。II-II为第二分型面，分型后塑件由此手动脱出。图3-11分型面示意图3.3排气系统设计因为该模具型腔结构简单，属于小型模具。因此可以利用其分型面，同时利用配合间隙排气其间隙为0.03㎜～0.05㎜来实现其排气。3.4成型零部件设计3.4.1成型零件的结构设计该塑件的突出特点是塑件倾斜凸起上有直径为12mm的斜通孔，内壁一侧上有内凹。若按常规设计，对斜通孔抽芯需采用二级传动斜抽芯机构；对内壁上的凹槽，一般采用内缩式斜滑块实现成型和抽芯，模具结构复杂，体积较大。因此，本设计采用了对接型销单向抽芯注塑模，既满足了制品的成型和抽芯要求，又省去了斜抽芯和水平抽芯机构，大大简化了模具结构，脱模可靠，成型塑件质量好。模具型芯由主型芯和副型芯组合而成，以便于塑件内侧壁深4mm的凹槽抽芯。而斜通孔则采用型销充填，单向分型斜抽芯来成型。图3-12成型零件3.4.2成型零件的工作尺寸设计所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接构成型腔腔体的部位的尺寸，其直接对应塑件的形状与尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件本身精度也难以达到高精度，为了计算简便，规定：>塑件的公差塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“-”，制品叫做腔尺寸公差取正值“+”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取如下。ABS丙烯腈、丁二烯、苯乙烯,中批量生产,低精度要求.查<<塑料成型工艺与模具设计>>P54表3-5选五级精度.再查比表3-4可得:132-00.74,45-00.42,44-00.42,39.8-00.38,26-00.35,20-00.35,13-00.26,4-00.22,3-00.20,Φ120.260,Φ80.240,Φ40.2200>模具制造公差实践证明，模具制造公差可取塑件公差的1/3～1/4，即=0.15,=0.11,=0.05=0.04.型腔尺寸不断增大，则取“+”,型芯尺寸不断减小则取“-”.>模具的磨损量实践证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的1/6，对于大型塑件则取1/6以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损量=0。>塑件的收缩率塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。ABS收缩率0.4%-0.6% S===0.005（3-1）>模具在分型面上的合模间隙由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模、定模注射时存在着一定的间隙。一般当模具分型的平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般应小于是0.02～0.1mm。a、外型尺寸如图3-14所示（mm）图3-13零件图1.型腔和型芯的径向尺寸（1）型腔径向尺寸根据公式：（LM）0+δz=[(1+)Ls-（1/2～3/4）△]0+δz（3-2）(LM)0+δz=[(1+0.005)*132-0.5*0.74]0+δz(LM)0+δz=[132.29-0.185]0+δz(LM)0+δz=132.110+0.19校核：L+（2）型腔深度尺寸根据公式：（HM）0+δz=[(1+)Hs+x△]0+δz（3-3）=[(1+0.005)*40+(0.5～0.67)△]0+δz=[1.005*40+0.6*0.38]0+δz=40.430+0.095校核：H+注：Lm:凹模径向公称尺寸（mm）Ls:制品径向公称尺寸（mm）（为塑件的最大尺寸）:塑件平均收缩率%Smax:塑件的最大收缩率%Smin:塑件的最小收缩率%Δ:制品的公差值mm&z:模具制造公差（Δ/4）&c：凹模磨损量（Δ/6）2.型芯尺寸（1）型芯大端尺寸根据公式：（LM）0-δz=[(1+)Ls+0.5△]0-δz（3-4）=[(1+0.005)*100+0.5*0.6]0-δz=100.80-0.15型芯小端尺寸根据公式：（LM）0-δz=[(1+)Ls+0.5△]0-δz=[(1+0.005)*22+0.5*0.32]0-δz=22.270-0.8校核：L+型销尺寸根据公式：（LM）0-δz=[(1+)Ls+0.5△]0-δz=[(1+0.005)*12+0.5*0.26]0-δz=12.190-0.04校核：L+（2）型芯高度尺寸根据公式：（hM）0-δz=[(1+)hs+x△]0-δz（3-5）=[(1+0.005)*44+0.5*0.42]0-δz=44.430-0.11校核：H+（hM）0-δz=[(1+)hs+x△]0-δz=[(1+0.005)*55+0.5*0.47]0-δz=55.510-0.12校核：H+（hM）0-δz=[(1+)hs+x△]0-δz=[(1+0.005)*122+0.5*0.36]0-δz=122.790-0.19校核：H+注：hM：型芯深度尺寸(mm)Hs:制品高度公称尺寸（mm）&z:凹模深度制造公差3.中心距尺寸根据公式：（CM）±δz/2=(1+)Cs±δz/2（3-6）==20.09±0.144.型芯内开有一个小型腔，该小型腔的尺寸计算如下：（1）径向尺寸根据公式：Lm=[(1+)ls+3/4Δ]0-δz（3-7）=[(1+0.005)*21+0.75*0.32]0-δz=21.340-0.08校核：L+根据公式：Lm=[(1+)ls+3/4Δ]0-δz=[(1+0.005)*10+0.75*0.24]0-δz=10.230-0.06(2)深度尺寸：hm=[(1+)hs+2/3Δ]0-δz（3-8）=[(1+0.005)4+2/3*0.2]0-δz=4.150-0.05校核：H+注：ls：塑件内小卡子的小端尺寸mmHs：塑件内小卡子的高度尺寸mm3.5模具强度的校核由于塑件其外形大体是矩形，故采用整体式矩形的计算强度公式来计算。采用45号钢为侧壁与地板的材料。其物理参数：σp=200MPaE=2.1×105MPa1.型腔侧壁厚度计算(1)利用刚度公式计算（3-9）式中S—型腔底板厚度，mm；H1—凹模矩形高度尺寸，mm；C—由H1/l决定的系数；经计算得：(2)利用强度公式计算（3-10）式中σP—模具材料的许用应力，碳钢为200MPa。经计算得：刚度和强度的比较，满足刚度，强度要求，型腔底板厚度应大于30.9mm，取底板的厚度35mm。3.6模架模板的选择由于该塑件结构比较简单，形状也比较规则，无侧向抽芯机构，采用点浇口形式注塑。故选用《模具设计与加工速查手册》中的GB/T12555.1-1990模中小型标准模架的A2模架，此模架去掉了定模座板上的固定螺钉，使定模一侧增加了一个分型面，成为双分型面成形模具，用于点浇口。根据塑件的尺寸初选250×315㎜的标准模架。3.7成型零件设计（1）模具型芯由动模板和副型芯以及1个小型芯组成，其中副型芯成型塑件内侧壁深4mm的凹槽抽芯。如图3-14.图3-14零件图（2）模具的型腔由定模板和2个小型芯组成。如图3-15。图3-15零件图根据塑件直径12mm斜通孔厚度很小（3mm）的特点，采用对接型芯成型12mm斜通孔，双向分型斜抽芯。小型芯对接面定义为过斜通孔上边缘最高点和下边缘最低点且垂直于斜通孔轴线的平面。图3-16型芯对接的型芯垂直分型时，小型芯与塑件必定产生干涉。图3-16是小型芯与塑件干涉分析图解（为使分析具有普遍性，图中尺寸和角度分别用字母表示)。小型芯1#和小型芯2#接合面投影线的中点A引垂线与塑件斜孔上边缘投影线交于点c，再由点c引水平线与塑件斜孔上边缘右视投影(椭圆)交于点D，则点D与椭圆长轴最近端点E之间的水平距离s即为分型时型销10与塑件的干涉。由图中几何关系可知：∠ACB=α,AB=b/2H=CBcosα=(3-11)以图椭圆的长轴和短轴为坐标轴建立直角坐标系(图中未示出)，则椭圆方程为：(3-12)将x=,y=h带入上式解得：S=(3-13)由式(3-11)可知，斜通孔处塑件厚度b越小，斜通孔倾角α越大，则塑件与型销10的干涉值s越小。斜通孔直径d对s的影响易由式(3-11)直接看出。进一步地分析表明，s值随d的增大而减小。对图1塑件而言．D=12mm，b=3mm，α=45。，带入式（3-13)计算或由作图得，s=0．19mm。显然产生的干涉s值远远小于塑件允许的弹性变形，所以不影响小型芯抽芯．也不损坏塑件。3.8合模导向机构设计1.合模导向的导柱设计导柱的直径在12mm～63mm之间，按经验其直径d和模板宽度B之比d/B在0.06～0.1之间，导柱的固定段的直径和导向段直径，其形位公差与尺寸公差之间的关系遵循包容原则，即轴的作用尺寸不得超过最大实体尺寸，而轴的局部实际尺寸必须在尺寸公差范围内。导柱的端部做成半球形的先导部分，使其能顺利进入导向孔。安装与模板间采用过渡配合H7/n6，导向段与导套孔间采用动配合H7/f6。固定段表面的粗糙度为Ra1.6μm，导向段表面的粗糙度为Ra0.8μm。材料采用优质钢材T8A，其具有硬而难磨的表面，坚韧而不易断的型芯，材料经过淬火硬度达到HRC55～60。其结构如图3-15所示。图3-17导柱示意图2.合模导向的导套设计导套的主要作用是方便模板的加工和模具的维修。导套与导柱之间的配合为动配合H7/f7，导套与模板之间的配合为过渡配合H7/m6。其粗糙度内外表面均采用Ra1.6μm。材料采用耐磨的优质钢材T8A，经过淬火表面硬度达到HRC50～55，比导柱的硬度低5度左右，这样工作时间久后磨损的是导套而不是导柱，导套的更换比导套容易。其示意图如图3-16所示。图3-18导套示意图3.9脱模机构设计1.脱模力的计算采用公式进行计算（3-11）式中Fd—脱模力，N；B—塑件与开模方向垂直抽的平面上的投影面积，cm2。E—塑料拉伸弹性模量，3.2-3.4；ε—塑料收缩率，0.005；t—塑件壁厚，mm；α—斜度，1º；μ—塑料泊松比，0.38；f—摩擦因素，0.45-0.75；L—型芯长度，mm。=610N2.脱模机构本塑件是采用推件板脱模机构，由两根推杆，一个推板和副型芯组成，其特点是推杆、推件板加工简单，安装方便，维修容易，使用寿命长。为了方便塑件的整体脱模及不对塑件造成变形和损坏。3.推杆尺寸推杆的直径为8mm。推出尺寸如图3-9。材料选用T8A经退火处理，头部局部淬火，上段表面达到54-58HRC。图3-19推杆的示意图第4章设计说明4.1模具总装配图如图4-1模具主视图图4-1二维装配图1定座模板2定模板3动模板4支撑板5推杆固定板6推板7动模座板8复位杆9推杆10副型芯11型销12浇口套13内六角螺钉14主型芯15成型销16导柱17销18限位销19定距拉板20内六角螺钉M1221内六角螺钉M822导套23垫块24弹簧4.2动作