硅胶按键成型工艺模板

硅胶按键成型工艺

一﹑产品介绍

（一）硅胶按键﹐企业传统产品﹐如手机按键﹐计算机键盘等

（二）导电棒

（三）麦拉（薄膜按键﹑薄膜开关）

（四）金属按键

（五）塑料加橡胶产品

二﹑成型课大致制造步骤

混料加硫自拆二次加硫

二次加硫冲床

注：成型后产品也可先转入其它制程再转入冲剥。

三﹑原料配制

<一>原料性质﹕硅橡胶﹐俗称硅胶﹐英文名称silicon﹑关键化学成份为硅。

<二>色母性质﹕含颜色颗粒硅橡胶﹐大多数色母颜色颗粒轻易聚集成团﹐需经过色母机将其研磨打散。

<三>素练﹕硅胶分子结构是长条形，未混练前是杂乱排列，将原料进行充足搅混﹐破坏其原有分子组成型态，使分子重组，便于结构方向一致。

<四>原料睡眠﹕

<1>作用﹕使各不规则分子运动趋于一致﹐从而使其物性稳定﹐达成最好可塑性状态。

<2>睡眠时间﹕12~72小时。

<五>硬度﹕使不一样原料制造出产品软硬程度不一样。

不一样原料素练混合后﹐设定A,B两种硬度料，其重量分别是a,b,这两种料配出料度是C，重量是c,其重量是(c=a+b),它们硬度计算公式是﹕

A*(a/c)+B*(b/c)=C*(c/c)

<2>硬度越高﹐收缩率越小﹐流动性越差,荷重越高，段落越高。

四﹑加硫成型

<一>成型原理﹕成型也称硫化反应或交联反应。硅橡胶原料分子呈长条形﹐处于游离状态﹐经过一个催化剂-------我们俗称架桥剂作用，经过高温高压和一定时间，产生交联反应﹐使游离分子之间产生分子键﹐而整体分子结构形成网状结构﹐从而密不可分,形成我们需要产品。

注：架桥剂类似于布粘扣（俗称魔术贴）小钩子，高温高压下产生分子运动，在一定时间内，钩住各个硅胶分子，从而密不可分，形成我们需要产品。

1架桥剂﹕A.C-8乳白色﹐添加百分比通常是2%﹐通常见于有色机种。

B.C-15透明﹐含抗黄剂﹐成本较高﹐添加百分比通常是1.8%﹐通常见于透明机种。

注：CK架桥剂通常百分比在1.0％到1.5％。

2成型三要素﹕温度﹑压力﹑时间。

<二>成型关键设备﹕

油压机按排气方法可分为两种，一般机台和真空机台；

按轴心面积压力可分为150吨，200吨和250吨。

<1>一般机台﹕采取自然排气方法﹐模具散热快，生产速度较慢﹐效率较低。

<2>真空机台﹕采取密封抽真空排气方法﹐模具保温好，生产速度快，效率高。

<3>吨数是指机台轴心单位面积压力，如150吨/米²，即150kg/cm².

五﹑冲剥﹕加硫成型产品包含用户所需要产品﹐也包含产品间连接部分和靠近模具边缘毛边部分﹐冲剥制程是将毛边和连接部分去除，关键经过两种方法：

<一>冲床﹕用一固定模具﹐在冲床机台上经过压力运动去除产品多出部分，如毛边和小豆﹐使其达成用户需求。

<1>关键设备﹕冲床机台。

<2>冲模关键结构﹕上模﹑下模和连接导柱。

<二>自拆﹕经过手工方法﹐利用刀片或针笔沿成型模具设计自拆线﹐将产品多出部分撕下﹐而达成用户需求。

*采取冲床还是自拆方法则依据产品形状结构﹐订单情况等情况决定。

六﹑二次加硫

<一>二次加硫作用

<1>去除异味

<2>缩小尺寸

<3>稳定物性，使结构愈加紧密

<二>冲剥和二次加硫通常前后次序

<1>二次加硫冲床

原因﹕二次加硫后﹐产品尺寸会缩小﹐再经过冲床﹐使产品尺寸稳定﹐若先冲床后二次加硫则尺寸会偏小。

<2>自拆二次加硫

原因﹕若先二次加硫﹐尺寸已稳定﹐而自拆时产品拉伸造成尺寸偏长;另，加硫完成产品会变脆，造成轻易撕破。

混料

一﹑原料类别及其特征

1.硅胶

a﹑941U/944U（40˚）13U/5151U/GP-50（50˚高寿命料）951U/6016US（50˚）971TU/970TU/2277U（70˚）981TU（80˚）

以上原料为透明料。

b﹑961U（60˚）971U（70˚）981U（80˚）

以上原料是乳白色料。

C.特殊原料3801（60˚）、2484（60˚）黑导电料3399（78˚）GP-700、7069（70˚高寿命料）

注﹕料度（硬度）越高﹐韧性越差﹐荷重越高﹔色KEY适用硬度高原料，不然打CK时易倾斜。原料收缩率见附表。

2﹑架桥剂

C-8乳白色﹐用于有颜色﹐不透明产品料﹐百分比通常是﹕2.0%﹔C-15透明色﹐用于透明或透明白料（通常情况）﹐百分比通常是﹕1.8%。

注意﹕色KEY放架桥剂百分比通常是﹕1.0%~1.5%（流料作业时）。

3﹑KEP-21（缩水粉）﹐白色粉状态﹐对于部分尺寸超出规格产品，原料中加KEP-21﹐可达成缩小尺寸效果﹐通常在二次加硫后表现﹐最大百分比不超出5%。

所加缩水粉百分比是：超出尺寸值/标准值*100％

4﹑KEP-10（内部离型剂），又叫韧性剂﹐白色﹐胶状态﹐帮助加硫成型脱模﹐降低产品破裂。不过加入此物料会使硬度降低，荷重下降，须慎用！

5.色母，一个有色橡胶，用来添加到混好原料中，以改变其原有颜色，从而加工出我们想要颜色。

二﹑硅橡胶存放

a﹑硅橡胶保留于25℃±2.5℃环境。

b﹑于上述条件下保留六个月后﹐滚轮加工性仍无问题。

c﹑于上述条件下保留十二个月后﹐硅橡胶之各项物性和十二个月前比差异性不大。

d﹑通常而言﹐硅橡胶添加架桥剂素练后，以12----24H内使用最好。

不过因为放置之温﹑湿度关系﹐会影响放置时间﹐正常3天内可用﹐3天到30天使用前须重混3—5分钟；超出30天原料须加0.2％--0.3％架桥剂重混。

注：本企业定为切出待用料条72小时内使用完成。

三、混料作业步骤及安全注意事项

-------混料作业过程步骤图

生产通知单领料依配方计算用料

称料、色母研磨色母素练、混料

睡眠出料切料检测料条标示

放置料架转成型

-------作业内容﹕

1﹑领料

接收生产通知单后﹐找出该机种作业标准书﹐依据订单所需原料﹐开列《领料单》﹐由生管审核后领料。

2﹑计算用料

依据作业标准书配方及料条规格进行计算订单用料量，并统计。

3﹑取料

每次按最高40Kg/手﹐取出所需料和色母﹐未超出40kg用量订单﹐即一次性配出来﹐原料用弹簧秤称取﹐色母用电子秤称取。切取硅橡胶时﹐须注意安全使用切料刀﹐以免割伤手，并先检验料清洁度。

4﹑素练

用利拿混料机或混料机进行素练﹐将原料打坏﹐即破坏原料原有分子间排列方法﹐来提升其可塑度。

注意﹕搅拌时间为利拿机3-5分钟/手﹐压力为4Kg/cm²,电流为60A﹐混料机搅拌时间为16±4分钟；两机温度最高为50℃﹐假如温度超出50℃时﹐即打开水阀放冷却水降温﹐每作业2H统计1次温度表显示值﹐利拿机素练结束后﹐倒料时不可用手拿取﹐应让其自然倒出﹐或待停机后再取料﹐以免发安全事故。

＊注：1、如是急单则须加混10分钟。

2、具体机台操作见机台操作说明。

5﹑处理色母

假如要用到需处理色母﹐即用色母机进行研磨处理﹐将色母颗粒打坏成粉沫﹐但须注意以下几点﹕

a﹑离机台25cm处进行作业﹐以免衣角卷入。

b﹑不可将手放进正在运转之滚轮中。

c﹑注意滚轮平行度﹐以免将滚轮损伤。

d、每次放料量不可超出10g.

e、滚轮研磨间隙为0.1mm；研磨时间是3±1分钟。

6﹑混料

将所需调配原料和辅助料一起放进混料机滚轮进行搅拌均匀﹐每手料搅拌时间为16±4分钟﹐调整滚轮间距10-20mm﹐用右手持皮刀﹑左手拉左侧料之一角﹐顺势由左向中间割开料﹐左手将料拉向中间反复数次后﹐左右手交换反复相同动作进行混料﹐混料结束收料时﹐右手持皮刀由左向右快速将料全方面割开﹐并放下皮刀双手同时向下卷状﹐反复此动作﹐须注意以下几点﹕

a﹑作业时必需避免超出滚轮2/3高度位置。

b﹑打开冷却水开关﹐控制滚轮温度在50℃以下。

c﹑有异常时按紧急开关。

d﹑将配好料进行颜色﹑硬度验证。

e﹑配料过程﹑混料时间需做统计。

7﹑睡眠

将混好料用胶袋密封包裹﹐经搅混后产生静电﹐轻易吸尘﹐造成料污﹐须密封预防﹐然后将料放置睡眠料架进行睡眠﹐等候不一样原料分子流动物性趋于一致﹐有利加硫成型﹐睡眠12~二十四小时使用﹐可塑性最好。混好料须标示品名﹑混料日期﹑时间﹐控制睡眠时间。放置72小时以上至30天内需重新搅拌3-5分钟﹐放置超出30天以上﹐依气候情况添加架桥剂0.2~0.3%后重新搅拌。如有急单﹐则在正常混练时间外加混10~15分钟以提升其可塑度﹐睡眠料放置条件控制在30℃以下﹐用空调控制室内温度。

8﹑出料

依据各机种作业标准书料条规格﹐调整出料机滚轮间隙﹐控制料条厚度﹐调整跨刀距离﹐控制料条长度﹐作业时须注意以下几点﹕

a﹑手部不能超出滚轮2/3高度

b﹑两边滚轮刻度盘刻度必需一致﹐确保滚轮平行，以免损坏机台。

注：两边刻度不一样会造成料条左右厚薄不一，影响成型品质。

c﹑跨刀跟滚轮必需保持约1张纸厚距离﹐以免跨刀跟滚轮造成磨损。

9﹑切料

依据料条重量要求﹐调整切料机刻度﹐调整刻度越大﹐所切出料条越重﹐反之﹐调整刻度越小﹐所切出料条越轻。

10﹑检测料条

依据各机种料条规格﹐用天平称检测料条是否符合重量规格要求﹐撕取料条时﹐手切不可伸进机台刀口下取料﹐以免机台失灵切伤﹐必需在料条距离刀口约25CM后方可徒手取料。

11﹑放置料架

将检测OK料条标示好品名有效时间等，再放置于料架﹐并将该机种样品悬挂上面﹐以利于作业员愈加好识别料条﹐预防发错料。

*注意﹕作业员依优异先出标准进行发料﹐控制料条在72小时内使用。

注﹕

a﹑整个配料过程﹐须在全部机台设备﹑手工具和环境保持清洁度情况下进行﹐避免造成原料污染。

b﹑电子秤﹑天平秤﹑弹簧秤等量测仪器必需保持正常状态。

c﹑作业员须经资格判定方可独立作业﹐而且在作业时必需集中精神﹑遵守各项操作要求。

12、报表

关键有出料统计表，即配方表，切料日报表，发料日报表，机台保养表等。作业时须立即统计，统计须完整正确。

加硫----成型

一、成型原理

成型原理是利用高温高压，加以一定时间，使产品发生物理上改变，即经过架桥剂搭桥，使原本游离各分子相互连结，形成网状结构，从而密不可分，就形成了我们需要产品。成型加硫是高温高压加硫型。

注：架桥剂类似于布粘扣（俗称魔术贴）小钩子，高温高压下产生分子运动，在一定时间内，钩住各个硅胶分子，从而密不可分，形成我们需要产品。

二、成型设备和工具

1、成型设备关键是油压机、喷砂机等。

油压机工作原理是经过电子组件引导控制油流动，以形成机器运动，并在运动时可形成一定压力；又以电热管对上下电热板进行加热，电热板对模具传热加温，从而达成一定温度。

-------油压机操作﹕（现场示范）

a、打开总电源（机外、机内共2个），再打开机台加热开关，如打开加热开关时温度显示器没有显示温度，即须按一下时间设定器重新设定，直到温度显示器显示温度和电流表显示电流在*注意事项﹕

a、.安全开启操作箱上每个开关全部必需转至停位置﹐油泵马达才能够开启﹐以避免人为误动作造成危险。

b.模型厚度假如低于60mm则必需加装垫板﹐以避免超行程伤害机械。

c.在安装模具时﹐必需将油泵停止﹐并令周围人员不能够操作机械以免产生危险。

d.安装模具时﹐上﹑下模具应在一样温度时吻合﹐绝对不可上﹑下模具在上冷下热﹐或下冷上热情况下吻合﹐不然模具插梢会因加热产生间距而吻合不准﹐严重损坏模具。

e.手动操作时要注意﹐每个动作确定完成停止再操作另外动作。

安装模具次序﹕

-------真空机台

a.开模动作﹕将活动模板下降至最低位置。

b.出模动作﹕将模座退出最外面位置。

c.先将模具合页拆除﹐并上下模合在一起放在模座上﹐并对准螺丝孔用长度适合螺丝将下模固定住﹐但无须死锁﹐因为上模还未固定﹐要等上模固定后上﹑下模吻合完成才可死锁；

d.换模布，模具架上机台后，加到一定温度时，开始换模布。

模布：是用特殊导电料和成型余料混合而成，用来传热和平衡模具，通常厚是3.5mm,硬度在60°度以上。

真空机台换模布时应在已加热模具上铺上合适模布料，再用报纸铺上两层，盖上合适大小铁板，使机台入模，合适排气，再上升加温，估量料成形了后即开模，用铁针挖去螺孔中料即可。

＊注意：换模前一定要在螺孔中滴几滴油，这么螺孔中料才可很快挖出来。

e.模布换好已后，真空罩打成水平，不要入模，接通换模开关，打上升开关，慢慢上升，直至将真空罩顶到位为止，将上模锁紧，再锁紧下模，检验各个垫片是否有松动，如有须加装垫片；然后慢慢下降到位，切断换模开关，开模，在下模板四面凹槽处装上橡皮圈，并擦稍许油即可。

*注意﹕1）上、下模固定螺丝头﹐决对不可露出下模﹐以免下模进撞到活动模板。

2）正常锁模用内六角即可，用加力棒会挫伤螺孔。

3）对于高凸台模具须尤其小心！

--------通常机台

a、通常机台先检验并锁紧合页，将模具放在模座上，锁紧下模.

注：合页不可装反，不然会损伤模具凸台，如1759等。

b、如同真空机一样换好模布；

c、如有必需装上掀模杆,选择适宜长度掀模杆，用缧丝先锁在模具上，左右对齐，留好间隙锁紧，模具打进机台，打开自动掀模开关，按出模开关，将掀模杆装入

＊注意：锁掀模杆时一定须先左右对齐，不然会损伤机台和模具。

---------参数设定﹕

1.锁模压力﹕通常定在160Kg/cm².

2.产品数量设定﹕依生产量自行设定。

3.加硫时间﹕依产品所须加硫时间设定。

4.排气次数﹕同上。

5.排气时间﹕排气时间就是控制排气时上﹑下模离开距离时间越长﹐则排气距离越大﹐时间越短﹐则排气距离越小。

*注意﹕假如成品有黑粒时﹐则排气距离不宜过大﹐只要有空隙即可﹐不然轻易发生黑粒移位现象。

----------重回动作﹕

按下重回开关﹐就能作重回自动操作模式﹐动作步骤以下﹕

第一次﹕入模锁模排气开模出模

第二次﹕入模锁模暂停吸真空锁模排气

加硫开模出模

------喷砂机是用来处理模具表面机器，其利用高速气体带动砂子吹向模具，从而使模具表面脏物被带走。注意：喷砂可能损坏模具，尽可能少用。本企业用是100＃玻璃砂，电镀模不可用此喷砂机，只可用电解水或送外用树脂砂清洗。

----------成型模具

成型模具是含有一定凹凸形状上下两块钢板，这种形状是我们产品模型，生胶料条摆放在上面经过时间、温度和压力等作用，就会形成我们需要产品。

（1）硅橡胶模具表面处理------电镀和喷砂

硅橡胶模具﹐为了轻易开模﹐大全部使用中碳钢材质﹐（包含YK30）其硬度大约HRC23~28度在140~160°C之工作温度环境及高压下﹐很轻易造成部分硫化物﹑腐蚀﹑生垢之现象。

通常使用之清洁方法为喷砂﹐但一段时间后会伤害模具之尺寸﹐刀口﹐电镀铬对模具即使含有保护层﹐但因电极效应使电镀层不均匀﹐减低保护层。化学电镀镍合金﹐硬度HRC46~48度﹐厚度0.015MM可保护模具且增加产能。

（A）电镀模

--------橡胶模具电镀效益

a.增加胶料成型时流动性。

b.处理模具表面腐蚀问题。

c.可停止或降低离型剂使用﹐并使水纹消除﹐预防印刷和涂装油墨结合不稳定之问题。

d.配适用户需求可控制模面亮度雾度效果。

e.成型离模轻易﹐加速生产降低破损之不良率。

f.停止喷砂洗模对荷重之伤害及修模之困扰。

g.可提升温度4-7度﹐降低模压﹐缩短成型加硫时间。

--------电镀模具之清洁保护方法

电镀模具清洁方法﹕

1)﹑局部清洁法﹕为了降低时间之有效处理模面清洁﹐其方法以下﹕

a﹑洗模乐﹕用蒸馏水﹐稀释15倍﹐棉花棒沾湿﹐擦试在热模上﹐再用蒸馏水喷雾使药液晕开。

b﹑片碱﹕用蒸馏水﹐稀释10倍﹐棉花棒沾湿﹐擦试在热模上﹐再用蒸馏水喷雾使药液晕开。

*假如使用含矿物质之自来水﹐或地下水﹐模面干燥遗留水纹﹐这时再用洗模剂清洗将无法清除﹐请避免。

c﹑铜针﹕在模面上﹐轻刮残胶污渍使其剥落﹐其硬度低于电镀层故不伤模面。

d﹑竹棒﹕在冷模中﹐削尖竹棒轻刮残胶使其剥落。

e﹑橡皮擦﹕（软式）﹐在冷模中轻擦可去薄膜之残胶﹐油渍﹑污垢﹐假如使用含研磨料之原子笔橡皮擦﹐会抛光模面之故靖避免。

2)﹑全模清洁法﹕处理脏污模面﹐油垢等等﹐全方面清洁模面之方法﹕

a﹑洗模乐或片碱﹕可快速清洗后﹐再上线生产﹐且不产生水纹现象。

配方：蒸馏水10倍加洗模乐；或1公升蒸馏水加10g片碱﹐

＊注：以上蒸馏水均须是开水，配出药液温度约80˚c左右。

模具预先加温至150˚c以上，自机台取下﹐至通风处﹐每片模准备大约8公升调和之洗模水﹐进行连续浸泡或沐浴﹐使之和模面产生反应﹐不使其干燥﹐再用铜刷或竹签刮刷﹐然后用大量清水冲洗至25˚c，除去洗模剂﹐最终用高压空氧将水份吹干。

b、喷树脂砂，用喷砂机装树脂砂对模面进行处理。用于比较严重模面脏污。

C、模具下线保养方法﹕应用压模料进行压模处理，以预防未镀一面生锈和镀面被损伤；或未镀面打防锈油，再用胶纸隔开上下模。

＊注：有镜面机种用本模料压模，预防压模料中有异物。

电镀层正常使用﹐连续生产﹐因模面细腻，最少二年时间还含有良好保护性﹐如模具下线﹐顺便用洗模水或树脂砂洗模﹐无须上保护油﹐如连续生产﹐因模面细腻并降低使用脱模剂﹐污垢﹑油渍﹐比较少﹐直到脏污后﹐再用上述清洁方法处理。

（B)、一般模------喷砂

砂可分为氧化铝（金钢砂）﹐玻璃珠﹐树脂粒﹐硬度分别为莫氏硬9度﹑6.8度（HRC46~48度）4度﹐在试验情况下气压6KG﹐喷砂清洁一片模面﹐平均降低尺寸约0.006~0.003mm(氧化铝)﹐0.002~0.001mm（玻璃珠），不产生损耗尺寸之树脂砂﹐因镀层硬度HRC48度﹐故为了保有模具尺寸﹐刀口品质﹐去除水纹﹐保有原本亮雾度﹐尽可能用树脂粒﹐为了是预防工人洗模﹐而衍生尺寸改变﹑刀口﹐镀层伤害之问题。

注：喷砂洗模时一定要全模表面清洗，因会损伤尺寸，只清洗部分面积时会造成模具变形和模面不平。（C）成型模具防护措施

成型模具是企业和客人珍贵财产﹐损坏模具﹐不仅给企业及个人全部造成了巨大经济损失﹐还影响了产品交期及企业信誉﹐惨痛教训一次次给我们敲响警钟﹐亡羊补牢﹐模具安全防护已成为我们每个人不可推卸责任。

四﹑成型作业技朮

（一）原料准备

1﹑称料﹕天平指针必需能左右摆动平衡﹐在称料时用食指按住指针归零﹐使两边能立即平衡﹐方为称料正确；生产时有可能会称轻或称重，一旦固定必需确保！

2﹑拉料﹕最好不要拉料﹐必需拉料时﹐应使料条拉得粗细均匀﹐长短保持一致﹐若拉料太长﹐则会造成中间缺料﹐若太短则会造成两边缺料﹐同时﹐拉不均匀还会造成荷重不均匀﹐太长﹐中间荷重将会有偏低﹐太短﹐则会中间荷重偏大﹐两头荷重偏低。

3﹑加料﹕尽可能不要加料﹐加料会造成荷重不均匀之现象﹐对于外观产品﹐有些模具因加料还会有黑影﹐若必需加料﹐应均匀﹐有荷重偏低之外﹐应加料于该处。

4﹑摆料﹕摆料要做到快而准﹐假如产品是对称﹐则摆料须正中﹐若产品不对称﹐即有大小KEY较密﹐某方KEY较疏等﹐要视情况而定﹐通常摆料应需料较多方位（大KEY﹑密KEY等）偏移﹐这么就可使其不缺料﹐按力均匀。生产时有可能调整排料方法，一旦固定必需确保！

（二）导电粒准备

导电是用来导通产品下面组装件电流，是成型产品一个关键辅料。它按材质分为三种：碳导电，镀金导电，不锈钢导电；按规格可分为从Ø1.5—Ø10和特殊导电。导电和产品结合部分是硅橡胶性质。

用来装导电吸盘叫导电治具，它是利用真空将导电先吸在治具上，再将导电装在模具导电穴中，和原料结合形成产品。

1﹑吸导电﹕打开气阀﹐两手拿着吸盘﹐轻触导电﹐在导电盘里﹐左右或按顺时针﹐逆时针方向往复移动﹐将导电吸到盘上﹐若吸不上﹐可用有机玻璃板拔到吸盘上﹐若有一些少许导电吸不上﹐可用手将导电填补齐。吸好导电后﹐可将吸盘面扳下露出铜头﹐检验是否有双粒豆或无豆现象。

2﹑打导电﹕打导电要快﹑轻﹑准﹐因为吸盘是电木材料做﹐受热太久﹐则会发生变形﹐从而影响吸盘各位置之正确性﹐就会有导电被打烂﹐打不下导电等现象。用吸盘打好导电后﹐如需要再用布团将导电打实于下模﹐检验有否漏放导电﹐打烂导电﹐未打好导电这情况﹐方便给予纠正（补放﹑更换﹑打实）﹐假如在生产中发觉吸不上导电﹐或打烂导电较多﹐要立即汇报组长﹑主任等﹐方便进行调整或修理。

五、多种不良现象产生之原因及采取之方法﹕

不良现象产生之原因采取之方法

★.未熟1﹑模具温度低。1﹑合适加高模具温度。

2﹑加硫时间不足。2﹑增加加硫时间。

3﹑原料放置时间太长﹐3﹑重新混料出料。

或架桥剂量不足。4﹑调整排气距离和次数﹐在合适时候采取二排气﹐或重换模布。

4﹑排气不良。5﹑动作加紧或增加人手﹐同时可合适调整模具温度。

5﹑模外时间太长。

6﹑机器故障﹕6﹑修机。

a温度控制失灵。

b排气控制失灵。

7﹑模具温度过高致包风。7﹑合适降低模温。

8、离型剂或水打太多不均8、合适打水

★缺料1﹑料称量不足。1﹑检验天平是否有误﹐称料是否正确2﹑摆料不正。并加以纠正﹐若荷重无偏大﹐可合适

加些料。

3﹑料不均匀（过长或过短）2﹑探索合适摆料位置﹐并保持摆料正确性。

4﹑机台压力不足。3﹑中间缺料﹑则拉料过长（此时两头

毛边较多）﹑两边缺料﹑则拉料不足

﹑（此时两头毛边较少）

5﹑铁氟龙将料带出。

6﹑料片厚度不均匀。4﹑合适加大压力。

流动性差。5﹑更换铁氟龙或用洗洁精清洗铁氟龙使其易分离胶料。

7﹑料放置太长时6﹑重工原料。

★食豆

1﹑导电相对模具偏小。1﹑换较大导电或用铁氟龙辅助排料。

2﹑导电相对模具偏大。2﹑换较小导电或导电烘烤后再用﹐也3﹑导电未打实﹐或未打进导电穴内。可用铁氟龙辅助排料。

4﹑导电穴较浅。3﹑用布团打实导电后再排料。

4﹑用较薄导电成型。

注﹕对以上四个问题﹑合适降低排气距离、次数及合模速度（如低排气）处理﹐还能够出薄料成型。

★无豆

1﹑导电漏放。1﹑排料前应检验导电是否放齐。

2﹑产品KEY较高﹐导电尺寸偏小。2﹑合适降低排气距离﹐用低压排气﹐少喷水。

3﹑导电穴浅﹐合模时导电被料3﹑用铁氟龙辅助排料。

★被冲走。4﹑出薄料成型﹐并一次排料成

功。

★脱豆

1﹑模具温度不合适1﹑合适调整（升高）模具温度﹑

2﹑加硫时间不足。2﹑合适加长加硫时间。

3﹑排气不好。3﹑合适调整排气距离及次数﹐参考（不熟之第2项）

4﹑导电穴较浅。4﹑改用薄导电。

5﹑导电太久﹐外表已被磨出粉。5﹑改用新导电﹐旧导电用洒精洗过烘干再用。

★双粒豆

1﹑上一模导电未被产品带走。1﹑每次产品离模后﹐在放导电前检验上模是否残留导电在导电穴内﹐并将残余导电挑走。

2﹑吸导电时就已经重迭。2﹑吸好导电后要检验是否有重迭现象﹐并将导电拨掉。

3﹑重放导电。3﹑生产前检验﹐压模将导电带走。

4﹑缺料、未熟。4﹑在有缺料及未熟之地方﹐应注意导电穴是否有导电存在。

5﹑导电潮湿5﹑把导电烘烤以后再用。

★导电溢胶

1﹑导电偏小。1﹑改用较大导电或用铁氟龙辅助排料。

2﹑导电穴和导电不配合﹐或有缺口。2﹑修理导电穴。

3﹑导电未打到底。3﹑打好导电。

4﹑放导电前﹐导电穴内有生胶。4﹑清理洁净模具再打导电。

5、导电脏5、清洗导电

★破裂

1﹑模具温度过高。1﹑合适降低模具温度。

2﹑产品加硫不足。2﹑合适加长加硫时间。

3﹑模具表面粗糙。3﹑喷砂处理﹑电镀。

4﹑产品离型时上下模全部不好离。4﹑只在一边模上模或下模喷些脱模水﹐使产品全部附在一边模上；或料中加KP-10。

5﹑手工离型时撕烂产品。5﹑用风枪吹气辅助产品离模。

双影特征﹕1﹑荷重反弹增大。2﹑行程变短。3﹑段落变差

★1﹑模温过高。1﹑合适降低模温。

2﹑排气过大2﹑合适降低排气距离及次数。

3﹑排料速太慢。3﹑加紧排料速度。

4﹑压机上升速度太慢。4﹑调整机台上升速度或通知维修机器。

5﹑模布已坏。5、换模布

★变形---严重双影

1温度过高。1﹑合适调低温度（模具）

2﹑原料不足。2﹑见“缺料页”。

3﹑摆放产品不整齐﹐产品被折挠。3﹑应一模迭一模整齐摆放产品。

★溢胶

1﹑两种生料位置不妥。1﹑应调整两种生料相互位置。

2﹑某种生料量过重。2﹑合适降低这一生料重量。

3﹑排料前模具已经有某种杂料。3﹑清理洁净模具再排料。

★色KEY放反

1﹑放色KEY盘就已反。1﹑排完色KEY应检验﹐有错时立即纠正。

2﹑打色KEY时﹐色KEY反转。2﹑打完色KEY应检验﹐有错时立即纠正。

3、打色KEY时掉落，补错3、教导补色KEY时检验

★色KEY歪

1﹑排色KEY时就已歪。1﹑排完色KEY﹐应将歪斜色KEY放正

2﹑色KEY未打到底。2﹑打完色KEY应纠正未打到底之色KEY﹐将其打到底（用筷子等工具）

3﹑色KEY打入模具后受热往外退出。3﹑应纠恰好外退之色KEY﹐才开始下一动作。

4﹑色KEY有毛边。4﹑将色KEY边剪掉再用。

5﹑将色KEY烘烤后再用﹐打色KEY时应认真仔细纠正斜色KEY。

6﹑改用较小收缩率之原料做色KEY。

★料污（包含黑纹）

1﹑原料本身不洁净。1﹑排料时将能见之脏点挑出。

2﹑空气中灰尘。2﹑风扇不要对着胶料吹。

3﹑所用工具（如模具﹑天平托盘3﹑天天上班时全部要清理这些工具﹐平时要保﹑切料刀﹑排料板等）不洁净。持这些工具之清洁。切完一个料后﹐再切

不一样色料时擦再用。

4﹑手不洁净。4﹑应常见毛巾擦洁净双手。

5﹑加料时产生。5﹑应将加胶面紧贴下模放

6﹑色母料热稳性差。6﹑改用低温大排气慢做

7、浅色产品导电沾上表面污损7、浅色需喷涂产品导电对导电摆放转出

★凹洞（凹痕）

1﹑模具上有脏物。1﹑小心用铜针或竹签将脏物挑出。

2﹑模具表面不光滑。2﹑清理模具﹐必需时送模具厂清理修整。

3﹑清理模内脏物时﹐模具被硬物划花。3喷砂清除针痕﹐清理模内脏物时不得用硬物在模具乱划。

★反光或发亮

1﹑离型剂喷量多而不均匀。1﹑喷离型剂量要合适﹐且尽可能以雾状水喷水。

2﹑色母料热稳性差。2﹑低温﹑大排气﹑﹑慢做。

3﹑料中或模内附有塑料薄膜。3﹑立即将塑料薄膜清除。

★荷重

1﹑料称量不准。1﹑合适称料重。

2﹑料硬度错误。2﹑改用正确硬度之原料。

3、温度设定不妥3、调整温度

4、压力设定不妥4、调整压力

5、原料过期5、将原料重工

6、机器故障至温度压力不妥6、机台报修或换机台

7、模具本身问题7、从模具结构处理-----用气磨棒打磨KEY斜壁增加荷重；点耐高温漆减轻荷重；修模。

尺寸不良（含肉厚、孔距等）

1﹑料称量不准。1﹑合适称料重。

2﹑料硬度错误。2﹑改用正确硬度之原料。

3、温度设定不妥3、调整温度

4、压力设定不妥4、调整压力

5、原料过期5、将原料重工

6、机器故障至温度压力不妥6、机台报修或换机台

7、模具本身问题7、如是偏长则可合适在原料中加缩水粉，如是偏短则修改标准或重开模具

段落和反弹力不良

1、硬度错误1、重新配料

2、模具结构原因2、修模

3、荷重不良引发3、改善荷重至范围

4、行程问题4、修模

＊注意：1、温度和尺寸荷重相对关系-------温度越高荷重越高尺寸越短，反之温度越低荷重越轻尺寸越长

2、压力和尺寸荷重相对关系-------压力越大尺寸越长荷重越轻，反之压力越小尺寸越短荷重越高

3、荷重和回复力段落相对关系--------荷重越高回复力越高段落越轻，反之荷重越轻回复力越轻段落越高

4、段落和行程关系--------行程越长段落越高，反之行程越小段落越轻

作业员在每一循环中﹐应对做出产品进行自检﹐立即发觉问题应立即纠正﹐若有自己处理不了问题应立即向干部汇报﹐方便立即将问题处理﹐点检只是监督产品质量﹐而产品质量好坏一直是靠制造出来。而不是检验出来！

六﹑机器保养常识

每次下班﹐均应将自己机器清洁洁净﹐保持整个环境之清洁﹐点发生﹐清理之地方最少应包含﹕

1﹑操作时所碰到地方。

2﹑各活动部位清洁后﹐还需加润滑油。

＊注：机台保养关键具体情况见机台日、周保养表。冲床

冲床介绍﹕冲床加工属于压力加工﹐基础是由一个固定模和可移动部分组成﹐利用模具向下移动将材料切成或形成所需要形状﹐这种加工多为人工操作﹐速度较快﹐通常全部是操作人员用手工工具将工件放入模内﹐用手或脚开启设备。

一﹑冲床注意事项﹕

1﹑未满18周岁是不准从事冲床工作。

2﹑正式上岗前需要经过3-6个月培训。

3﹑怀孕3个月女工不得安排从事冲床及其辅助工作﹐女工不得从事8mm以上（含8mm）厚度钢板冲压工作。

4﹑在进入车间工作前4H内﹐不得饮酒。

5﹑按要求穿戴好个人防护用具﹐束紧工作服﹐穿戴好工作鞋﹑工作帽﹑听力保护器（本企业以耳塞替换）等﹐女工发辫不得露在工作帽外。

6﹑不得穿凉鞋或赤脚进入车间。

7﹑有病或没有休息好﹐身体极度疲惫时﹐不得操作机台。

8、首次接触压力设备职员﹐应该掌握部分新职员必需掌握基础东西﹐如﹕

a.必需了解压力机械操作方法﹐不能依据以经验及习惯进行操作。

b.应认识压力机械在动作不妥或失灵时出现种种迹象。

c.应熟练多种和冲床机台操作相关危险区及各个危险部位。

d.应知道为何要设置安全装置或护置﹐并严格按要求使用这些安全装置。

e.应接收培训﹐掌握送料和取料安全方法。

f.定时复述安全规程。

g.应掌握正确使用个人防护用具方法。

h.应掌握工具使用及零配件功效。

9﹑冲床设备操作人员﹐工作时应精力集中﹐不能在设备运转时和其它人聊天﹐不然轻易出事故。

二﹑冲床作业对环境要求﹕

1﹑通风﹕车间内应有良好空气循环﹐常常有些人通行通道应有自然通风或机械通风设施﹐必需时要有局部抽气设备。

2﹑灯光﹕冲床设备操作车间应有良好照明度﹐强光﹑照明位置不妥全部会成为事故隐患﹐应有足够亮度且不眩目灯光﹐必需时应设局部照明。

3﹑噪音﹕噪音是世界三大公害之一﹐又被称为“慢性毒药”﹐冲床机台在运转时﹐噪音值不得超出90分贝。

4﹑座位﹕操作着工作时﹐必需确保座位高度及位置﹐确保工作安全。

5﹑地面﹕车间地面（包含通道）必需平整﹐并常常保持清洁﹐润滑油等油渍应立即清理﹐以防人员滑倒。

6﹑室内温﹑湿度﹕车间温﹑湿度不宜过高或过低﹐不然会给操作者带来烦躁﹑不安情绪﹐通常湿度控制在25±5℃内﹐湿度65%±25%为正常。

7﹑贮物﹕车间内应设有足够贮物空间﹐信道及其逃生路径必需保持通畅无阻﹐并标示清楚。

三、冲床组机台架模课程

1﹑了解和掌握冲模具结构﹕

冲床模具大致分为三部分组成﹐有上模﹑下模和连接导柱。

2﹑怎样保养冲床模具﹕

冲模如长时间入库不用﹐轻易使模具内部﹐底部位生锈﹐连接导柱卡死生锈﹐均为冲模具保养不妥产生不良后果﹐冲模保养应作每个月对模具上﹑下模及连接导柱加油检验保养。

3﹑冲模保养程序和方法﹕

a﹑首先用清洁布擦拭模具外部和内部及导柱。

b﹑用防锈油喷到生锈部分﹐再用清洁布擦拭洁净。

c﹑检验冲模上﹑下模内部情况是否正常。

d﹑每次冲模下线后﹐须做清洁防锈保养、归位。

4﹑架模之基础程序和动作﹕

a﹑用油磨石清洁机器平面﹑垫块﹑模具底部之锈迹。

b﹑双手托起冲模底部平整放入机器槽内﹐将保护层钢套套入模内上方﹐合适调整冲模导柱和机器下端之间隙为0.4~~0.8mm。

c﹑将半轴固定锁牢冲模上端力度约75%﹐转动大滚轮﹐将上模带起。

d﹑用撑杆将下模托起﹐在下模四边角处各放一张水平垫纸﹐放下下模﹐试抽动水平垫纸﹐抽不动乃为OK﹐如有一边抽动﹐即以每张逐步加纸﹐直至四边角全部抽不动为OK。

e﹑转动大滚轮﹐将上模转下和下模完全吻合﹐然后将夹板按对角方法慢慢锁紧﹐力度为85%-90%。

f﹑将下滚轮转至最上方空档位置﹐用调整杆调整上模和下模合适标准吻合度﹐须反复手冲调整﹐直至OK。

g﹑用调整杆固定中部调整器﹐另一调整器锁紧上﹑下部位固定栓﹐再由上锁紧固定螺丝力度50%。

h﹑试冲前开电源开关﹑空压气开关﹐首先将皮子放入冲模内﹐手转大滚轮试冲皮子，检验冲后效果及检验上﹑下模吻合度和导柱及机器间隙﹐各关键部件螺丝松紧度是否OK﹐并用手试冲2-4遍OK后可开机投入生产。

5﹑架模之细节动作﹕

a﹑导柱和机器下端是否合乎标准距离间隙。

b﹑上﹑下模吻合度是否调整在标准范围内。

c﹑夹板﹑半轴﹑调整固定螺丝是否按要求力度锁紧。

d﹑所架冲模是否和悬挂样品吻合。

e﹑上﹑下模是否做架模后油迹清洁。

6﹑架模安全之检验﹕

a﹑上﹑下模吻合度是否调整合适。

b﹑各部件螺丝是否锁紧。

c﹑导柱和机器之间隙是否合乎标准。

7﹑试模方法﹕

a﹑手转大滚轮﹐看皮子试冲后之情况。

b﹑手冲3~~4PCS,OK后﹐开机试用。

c﹑开机试冲情况OK﹐即可投入生产。

8﹑架模调整深度之准则﹕

a﹑通常来说﹐假如是已使用过旧冲模﹐下模全部有不一样程度深浅性痕迹﹐如调整深度通常均以此痕迹为标准调整﹐特殊原因调深﹐须依据现实状况决定和设备。

b﹑假如是新冲模﹐第一次使用架模调整尤其小心﹐即模具吻合度﹐从上往下一点一点地数次调整以达成刚好冲掉毛边不伤模具为佳。

四、冲床机台保养及注意事项

1﹑冲床时意外分类﹕

a﹑手部切断或割伤。

b﹑工具未摆平被挤飞伤人。

c﹑大滚轮或传送带将操作人员绞伤。

d﹑模具在上线﹑下线时造成挤伤。

e﹑机台在进行冲压时将人冲压。

f﹑冲模或工具崩碎伤人。

2﹑冲模机台之基础操作程序﹕

a﹑机台各部件安全预防检验（螺丝是否松动﹐工作台面及模具内外部是否有油污等不洁物﹐空压和撑杆是否正常﹐各注油孔是否有足够要求机油）。

b﹑开总电源开关﹐开空压气开关﹐再开机台电源开关。

c﹑空压三次﹐以确保人身安全及机台正常。

d﹑检验悬挂标准样品是否和冲模一致﹐再按标准样品和干部安排之冲模方法进行首件检验。

e﹑将皮子平衡放入冲模内﹐双手同时开启绿色按键。

f﹑手夹子用力适度在冲模边取皮子。

2﹑冲床安全规则之注意事项﹕

a﹑切记冲床机台之操作程序。

b﹑非特殊情况不得用手在冲模内取皮子﹐特殊情况须关机台电源且等右边大滚轮完全停止时方可用手在冲模内取皮子。

c﹑作业前冲模空压三次以确保机器可正常动转，以确保人身安全。

d﹑每日开机前﹐须仔细检验机器各部件及机台右边撑杆螺丝是否有松脱﹐断裂等危险性状﹐发觉险情及机器故障﹐不得强行作业，并立即向当班干部汇报。

e﹑严禁将机台让非冲床人员操作。

f﹑在机台正常运转情况下﹐严禁靠近电动机传送带﹐预防发生意外事故。

g﹑使用风枪吹冲模孔时须关机台电源。

3﹑冲床机器之基础故障了解﹕

a﹑机器固定螺丝松动﹐及空压固定螺丝松动。

b﹑空油压撑杆螺丝断裂﹐夹角支撑固定架断裂。

c﹑空油压油管脱落﹐漏气漏油。

d﹑左边剎车皮调整不妥﹐造成机台失控。

4﹑冲床机器定时保养内容之讲解和填写﹕

a﹑机器全方面擦试﹐清洁和检验外观清洁度。

b﹑机台注油孔加入要求润滑机油（1/3）﹐空油压杯加入八分满机油﹐大滚轮视特形加入适量黄油﹐（注油孔处）。

c﹑认真仔细检验各部件螺丝及安全支撑架螺丝是否有松动﹐断裂等现象。

d﹑仔细检验机台是否移位及相关部位。

5﹕个人日报表填写之意义﹕

a﹑让上司了解自己工作效率﹑不良率﹑日产量及首件检验和自主检验之落实程度。

b﹑能够按正规程序实施制造作业﹐了解生产之机种品名及自己所日产总数和不良数和所耗用工时。

c﹑掌握首件检验之关键原因﹐知道每小时须自主检验可控制不良产生和改善不良方法从而使能为企业节省﹐降低不良。

d﹑每小时自主检验能够了解不良名词及其所产生原因及怎样改善方法。

e﹑冲床首件检验不良之内容﹕破裂﹑毛边﹑冲歪﹑冲孔粒未掉。

f﹑冲床自主检验不之名词﹕冲孔粒未掉﹑冲破﹑冲反﹑冲歪﹑破裂﹑撕破﹑毛边﹑料污。

6﹑自主检验标准之掌握﹐首件检验之讲解﹕

a﹑依每小时一次对自己所生产之产品做全方面点检﹐确定无不良品混入生产之良品中为自主检验OK。

b﹑在自主检验不良名词中﹐如每小时自主检验OK用“”表示正常﹐如在每小时自主检验中其中一项或数项不良名词超出二片(Pcs)用“△”表示少许不良﹐此时生产者应加以注意﹐再如每小时自主检验中其中一项或数项不良名词超出五片（Pcs）以上用“×”表示