(高清版)GB∕T 18579-2019 高碳铬轴承钢丝

高碳铬轴承钢丝国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会IGB/T18579—2019本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准代替GB/T18579—2001《高碳铬轴承钢丝》。本标准与GB/T18579—2001相比，主要技术内容变化如下：-—增加了连铸钢(见3.2);—-—增加了钢按产品最终用途分类(见3.3);—增加了“磷化冷拉”交货状态，删除了磨光交货状态(见3.4,2001年版的3.1);——修改了平直度要求(见表3,2001年版的表1);—修改了盘重要求(见5.3,2001年版的5.3);——增加了G8Cr15牌号及相关要求(见6.1.1);--——修改了钢丝低倍要求(见6.4,2001年版的6.4);——删除了钢丝断口要求(见2001年版的6.4);--——增加了冷拉和磷化冷拉钢丝的力学性能要求(见6.5);———删除了试样淬火硬度检验(见2001年版的7.5);——增加了碳化物带状的要求(见6.7);——修改了钢丝脱碳层和表面质量的要求(见6.9和6.11,2001年版的6.6.5和6.7);—-—在复验与判定规则中增加了允许以坯代材、以大代小的规定(见8.4.3)。本标准由中国钢铁工业协会提出。本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。本标准起草单位：东北特殊钢集团股份有限公司、江阴兴澄特种钢铁有限公司、洛阳轴承研究所有测认证有限公司、冶金工业信息标准研究院。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：1GB/T18579—2019高碳铬轴承钢丝1范围本标准适用于制造轴承滚动体和套圈用高碳铬轴承钢圆钢丝(以下简称钢丝)。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法GB/T223.9钢铁及合金铝含量的测定铬天青S分光光度法GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法GB/T223.23钢铁及合金镍含量的测定丁二酮肟分光光度法GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法GB/T223.29钢铁及合金铅含量的测定载体沉淀-二甲酚橙分光光度法GB/T223.31钢铁及合金砷含量的测定蒸馏分离-钼蓝分光光度法GB/T223.47钢铁及合金化学分析方法载体沉淀-钼蓝光度法测定锑量GB/T223.50钢铁及合金化学分析方法苯基莹光酮-溴化十六烷基三甲基胺直接光度法测定锡量GB/T223.53钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收分光光度法测定铜量GB/T223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量GB/T223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠(钾)光度法测定锰量GB/T223.77钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收光谱法测定钙量GB/T223.85钢铁及合金硫含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法GB/T223.86钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法GB/T224钢的脱碳层深度测定法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)GB/T11261钢铁氧含量的测定脉冲加热惰气熔融-红外线吸收法GB/T18254—2016高碳铬轴承钢GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)GB/T20125低合金钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法2GB/T18579—20193分类与代号3.1钢按冶金质量分为：b)高级优质钢(牌号后加“A”);c)特级优质钢(牌号后加“E”)。3.2钢按浇铸工艺分为：a)模铸钢；b)连铸钢。a)滚动体用G;b)套圈用T。3.4钢丝按交货状态的分类及代号见表1。要求其他交货状态时应在合同中注明。交货状态分类代号退火A冷拉WCD轻拉WLCD磷化冷拉STP+WCD磷化轻拉STP+WLCDa)产品名称(或品名);d)规格、外形(要求直条交货时应于合同中注明);e)重量和/或数量；f)浇铸方法(未注明时按连铸);g)交货状态；h)产品最终用途；5.1.1钢丝的公称直径范围为1.00mm～20.00mm。3GB/T18579—20195.1.2钢丝的直径允许偏差应符合表2的规定。钢丝的直径允许偏差应于合同中注明，未注明时按10级供货。根据需方要求，经双方协商，也可提供其他规格及允许偏差的钢丝。表2钢丝直径允许偏差单位为毫米允许偏差级别8级10级12级允许偏差1.00≤D<3.00-0.0140—0.0240—0.0400—0.060-0.1003.00≤D<6.00-8.018-0.0300—0.0480-0.0740—0.1206.00≤D<10.00—0.0220—0.0360—0.0580—0.0900—0.15010.0≤D<16.0-8.026-8.042-8.0700-0.1100—0.18016.0≤D≤20.0-0.032-8.0520—0.0840—0.130-0.2105.2外形每盘钢丝应由一根钢丝组成。盘卷应规整，打开盘卷5.2.2.1直条状态交货时，其长度应符合表3的规定，齐尺交货，允许有重量不超过总重5%且不短于最小长度的短尺钢丝。需方要求定尺或倍尺交货时应于合同中注明，其长度允许偏差为0～+50mm。5.2.2.2直条钢丝的平直度应符合表3的规定。表3直条钢丝的长度及平直度钢丝的公称直径/mm直条钢丝的长度/mm直条钢丝的平直度/(mm/m)2000～4000>8.003000～6000钢丝的不圆度应不大于钢丝直径公差之半。5.3重量5.3.1每盘钢丝最小内径及最小重量应符合表4的规定。5.3.2允许有盘重小于最小盘重但不小于50kg的钢丝，但其重量不得超过该批重量的5%。经供需双方协商并在合同中注明，可对钢丝盘重另行规定。4GB/T18579—2019表4钢丝盘最小盘重及最小内径每盘最小盘重/kg钢丝盘最小内径/mmD<3.00D<2.505.00≤D<10.05.00≤D<10.06技术要求6.1牌号和化学成分6.1.1钢的牌号为GCr15和G8Cr15,化学成分(熔炼分析)应符合GB/T18254—2016的规定。6.1.2成品钢丝化学成分允许偏差应符合GB/T18254—2016的规定，仅当需方有要求时，生产厂才对钢丝成品进行分析。6.2冶炼方法钢应采用真空脱气处理。除非经用户同意，生产厂不应有意加入钙及其合金脱氧或控制非金属夹杂物形态。6.3交货状态6.4低倍组织滚动体用钢丝的低倍组织应符合表5的规定。套圈用钢丝的低倍组织按GB/T18254—2016的优质钢和高级优质钢的规定执行。表5钢丝低倍组织缺陷类型GB/T18254—2016附录A评级图合格级别/级，不大于中心疏松第1评级图一般疏松第2评级图锭型偏析第3评级图中心偏析第4评级图6.5力学性能公称直径不大于10mm的钢丝检验抗拉强度，公称直径大于10mm的钢丝检验布氏硬度，其结果应符合表6的规定。5GB/T18579—2019表6钢丝的力学性能交货状态抗拉强度/MPa布氏硬度/HBW退火轻拉、磷化轻拉冷拉、磷化冷拉6.6显微组织钢丝的显微组织应为细小、均匀、完全球化的珠光体组织，按GB/T18254—2016附录A第5评级图检验，其合格级别为2级～4级。6.7碳化物不均匀性钢丝的碳化物不均匀性应符合表7的规定。表7碳化物不均匀性类别评级图冶金质量合格级别，不大于碳化物网状GB/T18254—2016附录A第6评级图评定全部级别碳化物带状GB/T18254—2016附录A第8评级图评定优质和高级优质钢特级优质钢碳化物液析GB/T18254—2016附录A第9评级图评定全部级别6.8显微孔隙钢丝不应有显微孔隙。供方若能保证可不检验。6.9脱碳层钢丝应进行脱碳层检验，钢丝一边总脱碳层(铁素体十过渡层)深度应符合：公称直径不大于10mm的钢丝的脱碳层深度不大于0.08mm,公称直径大于10mm的钢丝的脱碳层深度不大于0.8%D。6.10非金属夹杂物钢的非金属夹杂物应符合GB/T18254—2016的规定。6.11表面质量陷。但个别的凹坑、压痕和划伤允许存在，其深度应符合表8的规定。退火状态交货的钢丝表面允许有氧化色。6GB/T18579—2019表8钢丝表面允许的缺陷深度单位为毫米钢丝公称直径D单边缺陷深度，不大于>10.0a)特殊尺寸精度要求；b)特殊表面要求；c)特殊力学性能要求；d)其他特殊要求。7试验方法应对每批钢丝逐盘(支)进行外观和尺寸检查(供方如能保证直条钢丝尺寸合格，可按一定比例抽GB/T223.85、GB/T223.86或GB/T4336、GB/T20123、GB/T20125等通用方法进行，仲裁时按GB/T223.86及GB/T20125进行。7.2.3钛含量分析方法由供需双方协商确定。7.3.1抗拉强度试验，从钢丝盘卷的两端(直条钢丝从任意一端)取长不小于250mm的试样检验抗拉7.3.2布氏硬度试验，从钢丝盘卷的两端(直条钢丝从任意一端)取样，试验方法按GB/T231.1的规定进行。在不同盘(支)钢丝上任取6支试样，按GB/T18254—2016中7.5的规定检验低倍组织。7.5.1每盘钢丝的端头，从两端各取一个不小于250mm长的试样酸浸检查钢丝表面质量(先去掉不小于500mm长的一段端头，然后取样进行酸浸检查表面质量)。试样经硫酸或盐酸浸蚀后检GB/T18579—20197.6其他项目钢丝其他项目试验方法应符合表9的规定。序号检验项目取样数量取样部位要求条款试验方法1尺寸逐盘(支)每盘(支)不少于3处5.1,5.22化学成分3氧含量GB/T18254—2016中8.3.24低倍组织6支GB/T18254—2016中7.55拉伸试验盘数不大于10盘时，取3盘；大于10盘时，取5盘。直条每批每盘两端，直条一端6布氏硬度7显微组织盘数不大于5盘时逐盘取；大于5盘时取5盘。直条每批每盘(支)一端GB/T18254—2016中7.98碳化物网状每盘(支)一端GB/T18