工业工程非标设备制作施工技术专项方案

工业工程非标设备制作施工技术专项方案1.工程概况1.1概述缩合单元有下列非标设备需要现场制作：0305020020019罐（锥）V=155D=5500L=6500CS13.5t2台分离单元有下列非标设备需要现场制作：030504001001罐（锥）V=150D=5500H=6500CS8.7t1台030504001002罐（锥）V=600D=11000H=6500CS34.5t3台030504001003罐（锥）V=600D=1000H=6500CS34.5t1台030504001006罐（锥）V=320D=8600H=550030415t4台0305040010011罐（锥）V=200D=6800H=6000CS11t2台1.2施工技术依据GBJ128—90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》JB4730-94《压力容器无损检测》JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》SH3505--1999《石油化工施工安全技术规定》2.准备工作2.1一般准备工作2.1.1施工现场搭设平台一个,平台表面不平度应小于2mm/m。2.1.2准备满足施工要求的施工机具。2.1.3正式下料前，应根据图纸和材料重新审订，编制排版图。2.1.4图纸及有关技术文件、表格准备齐全。2.2材料准备2.2.1所有材料均应有合格证和质量证明书，并符合图纸设计要求。2.2.2不锈钢材料的堆放和搬运均采取防渗碳措施，用石棉板或木板分隔不锈钢与碳钢。2.2.3材料代用必须有设计变更或符合规范规定的以强代弱的原则。2.2.4焊接材料应置于干燥通风处，焊条的烘干和发放应按有关规定执行。2.3基础的验收2.3.1储罐在施工前，基础应按设计文件和以下要求进行验收，合格后方可安装油罐。2.3.2中心标高允许偏差20mm。2.3.3无环梁时，每3米弧长内任意两点高差不大于6毫米、整个圆周长度内任意两点高差不大于12毫米。2.3.4若是沥青砂表面，应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。2.3.5基础表面的坡度应符合设计规定。2.3.6基础施工单位将基础施工的交工资料及交工验收合格证等交安装单位一份备查。2.4其它2.4.1所有参加施工的人员必须进行安全教育，并考试合格。2.4.2焊工考试按有关规定执行。2.4.3参加施工的人员必须熟悉本方案，并参加施工前的技术交底工作。2.4.4有关图纸会审纪录齐全，施工人员应有相应的上岗证、资格证。3.预制加工3.1技术要求3.1.1.材料3.1.1.1.设备所用的所有工程材料，均应具有材料合格证书，并应符合相应的标准及规范要求。3.1.1.2钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层等缺陷；钢板边缘不得有重皮，表面锈蚀深度不得超过0.5mm。3.1.2.加工件及预制部件的技术要求3.1.2.1锥形封头锥形封头的最小壁厚应不小于图样规定的设计厚度。锥形封头的直边部分的皱折深度不得大于1.5mm。3.1.2.2法兰3.1.2.2.1容器法兰和管路法兰按图纸规定的法兰标准进行加工和检验。3.1.2.2.2法兰表面不得有凸凹、毛刺等缺陷，对接焊缝应打磨光滑。3.1.3外壳板的预制：3.1.3.1底板的预制a.排版时应将底板直径加大1.5～2‰；b.贮槽直径小于15m时，槽底周边采用条形排板；c.边缘板与中幅板的接缝到底板外边缘的最小距离应不小于600mm；d.中幅板的最小宽度应不小于500mm，长度应不小于1000mm；e.边缘板伸出槽壁外表面的宽度应为边缘板厚度的6倍，且不小于40mm；不大于80mm。f.槽底边缘板的边长允差不大于±2mm，对角线之差不大于3mm。3.1.3.2壁板的预制a.槽壁板最小宽度应不小于500mm，最小长度不小于1000mm。b.槽壁板的下料尺寸误差应符合表1和图1的规定；c.壁板滚圆后应在平台上用样板检查，间隙应不大于3mm。在壁板的宽度上用直线样板检查，其间隙应不大于1mm。表1测量部位环缝对接允许偏差（mm）板宽（AC、BD、EF）±1.0板长（AB、CD）±1.5对角线之差≤2.0不直度AC、BD≤1.0AB、CD≤2.0ABCD图13.1.3.3顶板及包边角钢的预制a.顶板的瓜皮应在胎具上成形，并将肋板按图纸要求焊好；用样板检查，其间隙应不大于5mm。b.包边角钢及加强圈成形后应放在平台上检查，翘曲度应小于工件长度的2‰，且不得大于10mm；并用样板检查弧度，其间隙应不大于4mm。3.1.4组装技术要求3.1.4.1底板的组装a.底板铺设时应先在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧中幅板和边缘板，并用卡具固定。b.槽底板上任意两焊缝间的距离均应不小于200mm。c.槽底幅板的搭接结构，两板的搭接宽度允差为±5mm，两板搭接面间的最大间隙应不大于1mm；对于局部的三层搭接部位，应按图纸要求进行切角，并对过渡段采取加热打弯。d.槽底边缘板间的对接焊缝，下部垫板必须与边缘板贴紧，并应保证对口错边量小于1mm；当边缘板间采用搭接形式时，过渡处应热弯。3.1.4.2壁板组装a组装时根据其结构形式和规格大小，采用正装法施工。b.壁板经检验，其弧度符合要求后即可进行组装作业；凡不符合要求的应重新找圆。c.底圈槽壁纵缝与边缘板对接缝的最小距离应不小于200mm；槽壁各圈纵缝应同向错开板长的1/3，且不应小于500mm。d.槽壁的垂直度应不大于总高的3‰。e.槽壁内侧的局部凹凸度不大于13mm。3.1.4.3槽顶及其附件的安装a.槽顶安装前应复核顶圈壁板上口的水平度、周长及垂直度；b.包边角钢与顶圈壁板的搭接组装的最大间隙应不大于2mm，高出壁板的局部允差为±4mm；包边角钢的对接焊缝与壁板纵焊缝的最小距离应不小于200mm。c.安装槽壁人孔等部件时应采取加临时护板等防变形措施；槽壁上开孔及开孔补强圈的边缘与罐壁板之间的焊缝距离应大于200mm。3.1.5筒节预制：3.1.5.1纵向焊缝的对口错边量b应小于或等于10%S。3.1.5.2对接焊缝处形成的棱角，用弦长等于1/6Dg且不小于300mm的内外样板检查，其凸凹不得大于0.1S＋2mm。3.1.5.3同一断面最大与最小直径之差不得大于1%Dg，且不大于30mm，当有内件时按图样要求；对有开孔补强的断面，应距补强圈边缘100mm以外处测量。3.1.5.4筒节的外园周长允差参考表2的规定，具体数值应以保证环缝对口错边量的要求为准。分段处的端面不平度不大于1‰Dg，且不大于2mm。表2公称直径800~16002600~30003200~40004200~6000＞7600允差±7±13±15±18±243.2划线下料3.2.1根据排版图或设计图纸，选择合适的板材放样、下料，尽量节省材料。3.2.2放样和号料，应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割磨平的加工余量。3.2.3碳钢的切割与焊缝的加工，宜采用机械加工，也可用火焰切割加工。3.2.4不锈钢板的切割与焊缝坡口的加工，应采用机械或等离子切割。3.2.5零件的切割与号料线的允许偏差为：手工切割2．0机械切割1．03.2.6壁板的宽度不应小于500mm长度不应小于1000mm，锥体板最小弦长不得小于200mm。3.2.7切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清除干净，切割后的断面应清除熔瘤和飞溅物等。3.3预制加工3.3.1壁板滚圆前，两端宜进行预弯曲。3.3.2各圈罐壁的厚度不应小于设计规定中罐体相应高度的厚度。3.3.3罐壁的纵向焊缝宜向同方向错开板长度的三分之一，且不应小于500mm。3.3.4罐壁和罐顶的开孔（或补强板边缘）应离开焊缝100mm以上。3.3.5焊接坡口加工尺寸和允许偏差按图纸中的有关规定执行。3.3.6预制件在保管和运输中应使用胎具或其它措施固定，以防变形和损坏。3.4预制件的检验3.4.1加工件组对前必须经检验合格，壁板、角圈、罐顶板等应用弧形样板检验其弧度，用直线样板检查其平整度和直度。3.4.2弧形样板的弧长应大于1．5mm直线样板的长度应大于或等于1．0m。3.4.3壁板、顶板在平整状态下的检测部位如下：ABCD其偏差应符合下表：测量部位允许偏差（mm）板宽（AC、BD）±1板长（AB、CD）±1．5对角线（AD、BC）≤2直线度（AB、CD）≤13.4.4滚制好的壁板用弧形样板检查，间隙不应大于3mm，壁板宽度方向用直线样板检查间隙，不应大于1mm，顶板的弧形边缘用样板检查，间隙不大于3mm，局部凸凹度用直线样板检查，间隙不应大于5mm。3.4.5角圈板成弧度间隙不应大于4mm，翘曲度不应大于10mm，角度偏差不大于2.5度。4.焊接与检验4.1焊接4.1.1焊接坡口a.焊接坡口应根据图样要求选用标准坡口。b.坡口加工可用机械加工，碳素钢也可用火焰切割加工，但加工面影响焊接质量的表层，应用机械方法去除。c.坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合要求。d.坡口表面两侧20mm内应将水、铁锈、油污和其它有害杂质清理干净。e.不锈钢坡口两侧100mm范围内应刷涂料，以防沾附焊接飞溅。4.1.2焊条a.所用焊条应有质量证明书。b.焊条使用前应按规定烘干。c.焊条烘干后，应放入80--120℃保温箱中贮存，随用随取，焊条出保温箱后四小时用不完，需重新烘干。但重复烘干的次数不应超过二次。d.焊条的选用应符合图纸要求。e.应避免强行组装，组装后经检查合格方可施焊。f.参与焊接施工的焊工，需经考试合格，方可进行合格项目相应位置及材料焊接施工。4.2焊接程序和方法a.焊接操作程序：定位焊（点焊）→施焊→检验。b.定位焊所用焊条及焊接工艺应与正式施焊相同。c.焊工应按焊接工艺指导书规定的工艺参数施焊。d.当环境条件不利焊接时，如：风速大于10m/s;相对湿度大于90%；雨、雪环境，须采取有效防护措施，方可施焊。e.所有焊缝应经外观检查，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣和飞溅物。焊缝应有圆滑过渡到母材的几何形状。f.外观检查合格的焊缝，方可按规定委托无损探伤。4.3焊缝局部返修a.对焊缝局部存在的缺陷，检查人员应在焊缝上明确标出缺陷位置，说明缺陷类别，判断出深度和长度。b.二次以上返修，应报技术总负责人批准。并做好返修记录。4.4焊接检验:4.4.1全部焊接缝应进行外观检查，并附合图纸及以下要求：焊接缝表面不得有裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅和表面凹陷等。咬边深度不得大于0．5mm，长度不得大于焊接缝全长的10%，且不得大于100mm，表面加强高应在1．5—3mm之间。角焊缝的焊接尺寸应符合设计规定，其外观应平滑过度，其咬边深度应小于0．5mm。4.4.2全部对接焊缝无损检测比例及合格标准应符合施工图纸设计要求。4.5几何尺寸的检验：几何尺寸的偏差应符合下表要求：序号项目允差1筒体高度1/10002水平半径3mm3实际周长不大于组装周长线的0．2/10004每周壁板的垂直偏差不应大于其高度的1/10005局部凸凹度2mm5.设备试验设备制造完工后，应按图样要求进行盛水试验、液压试验或煤油试漏等。5.1盛水试验试验前应将焊接接头的外表面清除干净，并使之干燥。试验时间根据观察所需时间决定，但不的少于1小时，试验中焊接接头应无渗漏。如有渗漏修补后应重新试验，试验完毕后应立即将水排净，并使之干燥。5.2液压试验5.2.1试验前，检查几何形状、焊缝、连接件等是否符合设计要求；附属装置是否齐备，操作是否灵活、正确；螺栓等紧固件是否已紧固完毕；检查设备内部是否清洁，有无异物；5.2.2试验应在无损探伤合格后进行；5.2.3试验用压力表经计量校验，其精度等级不低于2.5级，量程为被测压力的1.5～2倍；5.2.4试验压力应符合图样要求。无规定时应取试验压力为设计压力P的1.25倍且不小于P+0.1Mpa。5.2.5试验用水温不低于5℃，环境温度应高于5℃；5.2.6设备充满水后，缓慢升压至试验压力，保压30分钟，然后降至设计压力，再至少保压30分钟。同时检查有无宏观变形、局部损坏、渗漏等；5.2.6试验后应及时将水排净，并应用压缩空气将压力容器内部吹干。5.3贮罐试验贮罐的试验应在各部件安装完毕并经检查合格后进行。5.3.1罐底的严密性试验。5.3.1.1罐底严密性试验前应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈，并进行外观检查。5.3.1.2罐底采用真空法试漏，真空箱内真空度不应低于300mm汞柱，以焊缝不出现气泡为合格。5.3.1.3用真空法试漏检验不到的焊缝，可采用煤油试漏或渗透检查。5.3.2罐壁、罐顶的严密性和强度试验。5.3.2.1罐壁的严密性和强度试验均采用罐内充水来检查，试验用水温不得低于5度。5.3.2.2充水前，应将全部透光孔打开，充水试验应始终在监视下进