钢结构施工网架制作工艺

6.1网架螺栓球加工制作工艺 16.1.1网架螺栓球加工制作工艺流程 16.1.2网架螺栓球加工制作方法与工艺 36.1.3螺栓球主要工序加工工艺说明 36.1.4螺栓球精加工工艺要求 56.2网架杆件加工制造工艺 76.2.1网架杆件制作工艺流程 76.2.2网架杆件加工制作方法与工艺 86.3网架平面封头加工制作工艺 106.4焊接球的制作 106.4.1焊接球加工工艺流程图示 106.4.2焊接球加工过程 116.5网架支座加工制作工艺 156.5.1网架支座加工制作工艺流程 156.5.2网架支座加工制作步骤 156.5.3网架支座组装焊接技术措施 176.5.4现场实景加工图片 176.6工厂涂装工艺及技术措施 196.6.1工厂防腐涂装施工工艺 196.6.2构件防腐涂装施工细则 206.6.3构件的冲砂和涂装 216.1网架螺栓球加工制作工艺6.1.1网架螺栓球加工制作工艺流程螺栓球制作工艺流程材料检验材料检验毛坯下料料块加热锻造成型热处理毛坯球检验基准面切削基准孔加工螺孔平面切削螺孔加工编号、标识螺栓球保护及发运过程监测几何尺寸检测工艺文件

6.1.2网架螺栓球加工制作方法与工艺1.1.毛坯下料圆钢坯料2.锻造成型锻前加热坯料锻后进行预处理。3.基准面加工基准面铣床加工4.基准孔加工数控钻床加工5.螺孔平面切削刻画螺孔加工线6.螺孔加工优质丝攻加工螺栓孔6.1.3螺栓球主要工序加工工艺说明工序说明简图工艺说明圆钢下料根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为2～2.5，禁用气割。螺栓球选用《优质碳素结构钢》GB/T699规定的45号钢。圆钢材料必须保证质量要求。液压初压加热后先在1500吨压力机中液压成型。锻造球坯锻造球坯采用胎模锻,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,使温度均匀，终锻温度不低于850℃，锻造设备采用压力机、空气锤。锻造后，在空气中自然正火处理。用放大镜和磁粉检测无过烧、裂纹。加工基准孔及切削基准面螺栓球的精加工在专用车床上配以专用螺栓球卡具一次性加工完成。工艺过程：平面切削→钻螺纹底孔→孔口倒角→攻丝；其加工程序：第一是加工基准孔，第二是转动分度盘加工各弦杆孔，然后转动夹具加工各腹杆孔。平面切削钻孔、攻丝6.1.4螺栓球精加工工艺要求1）加工基准孔把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用M20mm。加工其它螺孔的平面球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为2’，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm(D≤120)和≤0.15mm(D＞120)。螺孔划线定位在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节。螺孔加工利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10，，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配。螺孔检验对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度、螺孔夹角精度、螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识。螺栓球的涂装和包装(1)螺栓球经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计文件执行。(2)漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入。(3)完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。螺栓球加工质量控制措施足够的加工精度是减少网架安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间网架的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此我们按照企业标准高于国家行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：(1)螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±15′之内（国家行业标准为±30′）。具体措施是：毛坯球不圆度在1.5mm～2.0mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。用分度头（最小刻度为2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面。定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′。(2)螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm之内（国家行业标准为±0.2mm）。具体措施是：毛坯球直径误差控制在-1.0mm～+0.5mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查。球的圆度误差控制为0.75mm(D≤120)和1.2mm(D＞120)。用锻模的精度来控制。采用专用工装，并定期检查工装精度。(3)保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197中6H级精度的规定。具体措施是：每枝丝攻的累计加工使用次数限定为200次，满200次即报废，确保丝攻的自身精度。(4)成品球加工精度检验用标准螺纹规（螺栓塞规）检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度。用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只。用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球1200只为一批（不足1200只仍为一批计），每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。6.2网架杆件加工制造工艺6.2.1网架杆件制作工艺流程钢管下料、切割钢管下料、切割提交验收抛丸涂装合格出厂油漆检查杆件与封头组拼控制外形尺寸杆件与封头焊接焊接工艺评定加工工艺方案制定材料复验放样划线无损探伤锥形封头加工平面封头加工过程检测、探伤长度与同心度矫正外形尺寸检查测量，探伤检测校正厂内自检6.2.2网架杆件加工制作方法与工艺1.钢管下料1.钢管下料钢管下料前应进行钢管材料复验，合格后方可投入使用。钢管下料采用HID-900MTS数控管子相贯线切割机进行下料，管件切割长度尺寸精度控制在±0.5mm，坡口角度允许误差≤5°。2.锥头坯料锻造锥头采用圆钢下料，料块加热后模锻制成，锥头毛坯锻造前不得有过烧、裂纹等缺陷，锻后要求正火处理，表面去除氧化皮。3.锥头机加工锥头锻造成型后采用铣床加工锥头与杆管内壁相配合的台阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥头两端面垂直度控制在0.5mm。端面端铣加工后在划线平台上画出螺孔加工线中心线并同时刻画出锥头组装定位及装夹检测中心点。螺孔加工采用数控钻床加工而成。4.4.锥头内高强螺栓安装先将高强度螺栓预置于锥头螺栓孔中，并采用胶片粘贴牢固，防止倒落入锥头内部。5.锥头、管件组装锥头、管件的组装采用专用装夹夹具进行自动组装。锥头的定位主要靠两侧旋转定心顶针控制其中心轴线，杆件的长度通过限位档块控制。6.杆件整体焊接杆件装配完后，用NXC-2×500KR型网架杆件双头自动焊接机床上进行焊接。7.杆件测量、矫正组装焊接完后要求在自由状态下进行测量，对于尺寸超差的应进行矫正。8.杆件完成涂装打包构件加工完成检验合格后进行涂装打包。6.3网架平面封头加工制作工艺1.1.圆钢下料平面封头采用圆钢下料，用锯床将圆钢切割成加工的小块。2.平面封头机械加工成型根据平面封头加工工艺的要求采用机加工开中心孔，开坡口等最终成型。3.检查验收平面封头检查合格后使用。6.4焊接球的制作6.4.1焊接球加工工艺流程图示焊接球加工过程图示6.4.2焊接球加工过程(1)钢板下料a)计算下料尺寸根据所需钢球的规格，考虑预留机加工切边余量(这也是在冲压过程中为保证成形而必须留的余量，一般为8mm)等因素。半球钢板的胚料直径为D=1.41d+8mm(d为钢球球壳的中面直径)。b)用圆规号料，保证尺寸的准确。c)用氧气―乙炔焰在固定导轨上切割，实现半自动切割之后，除掉氧化皮等。d)将下好的料分类集中堆放。(2)冲压工艺a)模具的制作：采用工具钢或铸钢模，尺寸精度必须达到设计要求。b)用炉子加热钢板，控制温度在850～900℃(呈枣红色)温度不宜过低，也不宜过高。钢板加热要均匀。保证冲压后变形均匀。c)加热时，不得让火焰直接烧坯料，以免渗碳、渗硫。d)冲压前，应调整上下模的位置，保证其垂直度和上下模之间的缝隙。必要时加垫铁找正模具。模具上模为D±0.2mm，下模为D1＝(D+2δ＝±0.2mm)(D为上模直径，D1为下模内径，δ为上下模间隙)。e)环料放置时要放正位置，用固定圈保证。f)下压时，压边圈要放正，周边压紧，用销子固定压紧，应经常检测，使其保证成一平面。同时压边圈不准被上模压上。g)冲压一段时间后，要冷却机具。(3)火焰开坡口工艺a)半球压好后，将多余的毛边切去，剖口25°。b)机具夹持时，要找正位置，否则切割不均匀，造成废品。c)半球火焰切边剖口后高度不加肋半球高度h＝D-2/2+△(h=D/2)加肋半球高度h＝D-2/3δ/2+△h――切边剖口后半球高度D――球的公称直径δ――球的壁厚△――焊接收缩预留量，取△＝1mm。焊接球节点(4)焊接工艺a)将切边后的钢半球点焊组对，应在专门的卡具上进行，半球之间的缝隙不加肋者为2mm，加肋球两半球之间的缝隙为2/3δ(δ为球的壁厚)。b)使用时应对卡具不断地检验，保证卡具几何尺寸的准确。c)组对点焊时，焊点不少于8点，焊点高度不大于设计焊缝高度的2/3，且焊点端部平滑，易于过渡。d)球组对后的直径不加肋球，组对后直径D组＝2h+2(D组比球的公称直径大2mm)加肋球组对后直径D组＝2h+2/3δ(D组比球的公称直径大2mm)D组――两半球组对后直径h――半球切边剖口后高度δ――球壁厚e)焊接时，采用专门的胎具，钢球随焊随转，将焊接位置固定在接近平焊的位置。f)焊接时，打底采用φ2.5或φ3.2焊条，必须焊透，且两边与球体熔合良好。g)每层焊完要将焊渣清理。h)多层焊时，焊接接头每层之间要错开位置。i)焊接收缩量随板厚而定。具体为δ＝6～8mm，△＝2mmδ＝10～12mm时，△＝2.5mm，δ＝14～16mm，△＝3mm，点焊组对时要予以考虑。j)盖面焊缝采用较粗焊条，保证熔合良好，避免两球边出现未熔合、咬边且应压1mm边。k)焊工焊完后，应清理焊缝及周围的飞溅物，并及时打上焊工编号钢印和球的规格号，防止弄错。l)一种钢球焊完后，班组自检，并做好自检记录，自检合格，由质量专职检验员进行验收入库。(5)各工艺环节主要技术要求如下：a)焊接球采用热压成半圆球，由两个半球(或中间加肋)焊接成空心球。压制温度700～800℃，严防过热，一次压制成形。半球脱模后，在空气中自行冷却。半球的坡口和肋板采用火焰切割加工成形，焊接球组对焊接在专用模具上进行。焊接宜采用滚动环焊，焊前清除焊口两侧10mm范围内的铁锈、油污。b)两半球的联接焊缝应符合JGJ81～2002的规定。检验标准应符合GB50205～2001所述的一级质量标准。焊缝应用超声波探伤法检测，100%的进行，按JG/T3034.1和GB11345标准验收。c）焊接球表面光滑平整，不得有裂缝，局部凸起或折皱，局部凹凸不平不大于1.0mm。d）成品球壁厚减薄量小于等于13%，且不超过1.5mm，检验数量按JGJ78～91中的有关规定执行。e）焊接球允许偏差及检验方法(见下表)。空心球允许偏差及检验方法项次项目允许偏差(mm)检验方法1球焊高度与球外表平齐±0.5用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8点检查2球直径D≤300mm±1.5用卡钳及游标卡尺检查，每个球测三对，每对互成90度，以三对直径差的平均值计。3球直径D＞300mm±2.54球圆度D≤300mm≤1.55球圆度D＞300mm≤2.56两个半球的对口错边量≤1.0。焊接球检验主要控制指标项次项目允许偏差(mm)检验方法1球焊高度与球外表平齐±0.5用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8点检查2球直径D≤300mm±1.5用卡钳及游标尺检查，每个球测三对，每对互成90度，以三对直径差的平均值计。3球直径D＞300mm±2.54球圆度D≤300mm≤1.55球圆度D＞300mm≤2.56两个半球的对口错边量≤1.0用套模及游标卡尺检查，每取最大错边外一点。7球壁减薄量D≤500mm≤0.13t且≤1.5mm钢板测厚仪测厚8球壁减薄量D＞500mm≤0.13t且≤3mm6.5网架支座加工制作工艺6.5.1网架支座加工制作工艺流程放放样材料检查零件切割下料焊接钢球或螺栓球制备组装抛丸涂装焊接检验发运检查编号打包坡口加工6.5.2网架支座加工制作步骤图6.5.2-1加工制作步骤一：零件下料切割图6.5.2-2加工制作步骤二：支座加劲支承板焊接图6.5.2-3加工制作步骤三：钢球就位组装焊接图6.5.2-4加工制作步骤四：其余支承加劲板焊接6.5.3网架支座组装焊接技术措施网架支座组装焊接技术措施工序组装焊接工艺要点工艺措施及要求零件下料切割外形尺寸的直接影响到组装精度和焊接质量。不规则零件切割采用精密数控切割机进行切割，切割后采用打磨机对切割面进行打磨；严格按照工艺文件的措施要求，下料预留焊缝间隙，提高组装精度和保证焊接质量。焊接顺序的选择支座部位加劲板稠密，焊接影响较大，部分部位焊接空间不足。且焊接变形影响较大。制定合理的组装和焊接顺序，构件施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制150℃—250℃。后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。加工精度的控制支座加工的精度影响到现场安装的精度。组拼时应在拼装台上进行拼装，保证错边量、偏心度在规范之内。在拼装过程时根据板厚及焊缝距离等预留焊接收缩量。6.5.4现场实景加工图片图6.5.4-1杆件打底焊图6.5.4-2网架杆件在双头自动焊接机床焊接

图6.5.4-3网架杆件在双头自动焊接机床焊接图6.5.4-4杆件焊缝图6.5.4-5对焊缝超声波探伤6.6工厂涂装工艺及技术措施6.6.1工厂防腐涂装施工工艺涂装施工工艺流程合合格不合格补涂或返工检验保护，发运至现场清洁环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、聚氨酯面漆检验加工制作；打磨：倒角R=1-3㎜；抛丸除锈：Sa2.56.6.2构件防腐涂装施工细则1、钢结构表面处理:钢结构除锈与涂装应在制作质量检验合格后进行,钢构件在进行涂装前,必须将构件表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净,采用机械喷砂、抛丸等方法彻底除锈,达到Sa2.5级。现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈,达到Sa3级,并达到30至55μm的粗糙度。经除锈后的钢材表面在检查合格后,应在要求的时限内进行涂装。钢结构表面处理应符合国家标准《涂钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923-2011)的要求。2、钢构件油漆做法:二道环氧富锌底漆75um,两道环氧云铁中间漆70um,二道聚氨酯面漆70um,面漆颜色按建筑要求。干膜总厚度不小于215μm。抛丸除锈的操作过程如下：开启空压机，达到所需压力5-7kg/cm2，操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩空气管道提供的净化呼吸空气）进入抛丸车间；将干燥的磨料装入抛丸机，抛丸机上的油水分离器必须良好；将钢材摆放整齐，就可开启抛丸机开始喷砂作业，抛丸作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。6.6.3构件的冲砂和涂装1、钢结构构件涂装前的处理二次涂装前须对构件表面进行检查，并作出标识，采用手动或电动工具按下表进行打磨处理，必要时需先进行补焊。补焊、打磨标准序号部位焊缝及缺陷的补焊打磨标准评定方法1自由边用砂轮磨去锐边或其它边使其圆滑过渡，最小曲率半径为2mm。（2）圆角可不处理。目测2飞溅用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物。2.钝角飞溅物可不打磨。目测3焊接咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边需采取补焊或打磨进行修复。目测4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹必须采取补焊或打磨进行修复。目测5手工焊缝表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，须用打磨机打磨至表面不平度小于3mm。目测6自动焊缝一般不需特别处理。目测7正边焊缝带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理。目测8焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”进行处理。目测9切割表面打磨至凹凸度小于1mm。目测10钢板边缘切割硬化层用砂轮磨掉0.3mm。目测2、表面清理构件进入抛丸房前，在临时存放点清扫其表面的浮尘和附着物；清除表面油污、盐份及杂质按下表要求）表面油污及杂物的清洁要求类别清理要求清理方法检验标准、方法油污无可见油迹清洗剂清洗（或擦洗）洒水法检验或按GB