钢筋工程施工施工方法与工艺要求

6.1工艺流程 16.2工艺要求 26.2.1钢筋的检验与存放 26.2.2钢筋加工 36.2.3钢筋连接 56.2.4钢筋绑扎与安装 156.3质量标准 316.3.1原材方面 316.3.2配料加工方面 316.3.3钢筋保护层厚度 326.3.4钢筋安装质量要求 326.1工艺流程图6.1-1施工工艺流程图工程6.2工艺要求1、钢筋进场应进行验收，检查质量保证书是否与钢材上打印的记号相符。每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，注明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能等，可根据国家标准核对钢材的各项指标。检查钢材表面质量，不应有结疤、裂纹、折叠和分层及锈蚀等现象。经检验不合格的钢筋要立即退场，不得使用在工程中。在加工过程中发现钢筋脆断、机械性能不正常时，还应再次复试。当复试不合格时，必须退货。热轧钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折叠。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的最大高度。严禁不合格钢材进入施工场地。2、钢筋应用范围见下表：表6.2.1-1钢筋应用范围表序号部位钢筋直径规格型号1地下室筏板、桩承台10、12、14、16、18、20、22HRB400地下室墙、柱8、16、18、20、25HRB400地下室梁、板、楼梯8、10、12HRB40014、16、18、20、22、25HRB500外剪力墙12、16、18、20、22HRB4002地上主楼墙、柱8、12、14、16、18、20、25HRB400梁、板、梯6、8、10、12、14、16、18、20、25HRB4003各部位墙、柱、梁、板、梯6、8、10HPB3003、钢筋取样：由试验员根据试验操作规程及见证取样要求进行。4、为减少钢筋的变形和锈蚀，露天堆放钢筋，堆场四周设排挡水措施，钢筋堆场要地陇，分层码放时，中间用方木分隔，按型号挂牌，并应按规定对钢筋原材进行标识，对钢筋原材的标识分为四种状态：未检验、正在检验、检验合格、检验不合格。除标识为检验合格的可以使用外，其余标识钢筋不得乱用。5、已加工好的钢筋成品要按楼号、楼层号、分段和构件名称编号堆放，并有明显标识，标识上注明应使用的构件名称、部位、钢筋规格型号、尺寸和根数。1.钢筋加工工序钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成型。(1)钢筋除锈：钢筋生锈或染上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈，在除锈过程中如发现锈斑鳞落现象严重，并已损伤钢筋截面或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，该批钢筋作退场处理，不得使用。(2)钢筋调直：直径不大于10的盘条钢筋在使用前经过放盘、调直工序。(3)钢筋切断：根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时要避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板，钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象。2.钢筋加工措施(1)节点放样：根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括梁、柱、板钢筋的锚固构造；梁柱节点、梁梁节点、梁与板之间钢筋的穿插顺序；洞口加强筋的设置以及特殊构造部位节点。节点放样时分部位对各节点进行编号，通过节点放样进一步熟悉图纸，使一些特殊构造部位变得清楚明了，重点突出，使钢筋配料时不至于盲目无章。(2)填写配料单：根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，配料单中标明钢筋部位。(3)下料长度计算：钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调整值的影响及弯钩增加长度，对于曲线构件钢筋，采用按理论公式计算和钢筋试加工校核的办法，确定钢筋的下料长度，当外型比较复杂，采用理论计算比较困难时，用放足尺（1:1）或放小样（1:5）的办法求钢筋长度。(4)试加工：所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致，并在加工过程中经常核对。(5)材料利用：钢筋短料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。(6)钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定①箍筋末端的135°弯钩时，HRB400、HRB400E级钢筋的弯弧内直径应为钢筋直径的4倍，即三级钢直径12为48mm；平直长度为钢筋直径的10倍，即120mm。②钢筋做90°弯钩时，弯折处的弯弧内直径应为钢筋直径的4倍。钢筋加工要有专人负责，每加工一种规格的钢筋，都要先仔细量其尺寸批量加工。有偏差必须及时调整。表6.2.2-1钢筋加工偏差允许表序号项目允许偏差1受力钢筋沿长度方向的净尺寸±10mm2弯起钢筋的弯折位置±20mm3箍筋外廓尺寸±5mm3.注意事项（1）所有钢筋正式加工前制作样板，符合要求后批量生产。（2）所有钢筋正式加工前制作样板，符合要求后批量生产。每加工50～100个箍筋，要对所用模具定位标记从新复核后，再做样板合格后，方可继续批量加工。（3）加工好的钢筋要按配料单逐个对照料牌验收，并分品种、规格堆放，成型好的箍筋全部捆扎好，堆放整齐，所有成型好钢筋均要挂牌，表明所用部位、代号。表6.2.3-1钢筋连接选用表直径连接方式机械连接焊接绑扎搭接电渣压力焊部位筏板d≥2020＞d≥14d＜14/墙柱d＞25d＜1425≥d≥14梁d＞25d≤25//板//d/6.2.3.1钢筋直螺纹连接1、直螺纹连接工艺流程为：钢筋原材料检验→钢筋直螺纹加工→直螺纹丝扣质量检验→安装丝扣保护套→复核并运输施工部位→钢筋连接→检查验收。直螺纹连接工艺要点(1)机具设备表6.2.3-2机具设备准备计划序号设施名称数量单位完成时间责任人1直螺纹套丝机8台2021.5.10王红刚2砂轮切割锯5台2021.5.10王红刚3力矩扳手2把2021.5.10王红刚4通规、止规1套2021.5.10王红刚（2）直螺纹套筒的加工与检验。接通电源，打开冷却水阀门，按下正转起动按钮，即可转动进给手柄，向工件方向进给实现切削，当剥肋长度达到要求时，剥肋刀自动张开，转动手柄继续进给，即可实现滚轧螺纹，当滚丝轮与钢筋接触时一定要用力，并使主轴旋转一周。轴向进给一个螺距长度，当进给到一定程度后，即可实现自动进给，直到整个滚轧过程完成后自动停车，自动退刀。当自动退刀结束后顺时针转动进给手柄，将滚轧头退回到初始位置，此时剥肋刀自动复位。卸下加工完成的工件即可。用环规检查螺纹长度，误差在范围内为合格；同时用螺纹通止规检查丝头尺寸，通规能旋入，止规不能旋入或不能完全旋入为合格。①直螺纹套筒的尺寸，应与钢筋端头直螺纹的牙形与牙数匹配，并应满足承载力略高于钢筋母材的要求。直螺纹套筒的加工应在专业工厂进行；各种套筒的外表面，均有明显的钢筋级别及规格标记。②直螺纹套筒的验收，应检查：套筒的规格、型号与标记；套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高；螺纹有无破损、歪斜、不全、锈蚀等现象。套筒检验的重要一环是用直螺纹塞规检查同规格套筒的加工质量，见示意图。当套筒大端边缘在直螺纹塞规大端缺口范围内时，套筒为合格品。图6.2.3-1直螺纹连接示意图③套筒须有检验报告、出厂合格证及抽检报告，钢筋套丝加工及接头连接须符合《钢筋机械连接通用技术规程》。（3）钢筋直螺纹的加工与检验①钢筋下料时，应采用无齿锯切割，其端头截面应与钢筋轴线垂直，并不得翘曲。将钢筋两端卡于套丝机上套丝。钢筋套丝所需的完整牙数见下表。套丝时要用水溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑。对大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。加工好的直螺纹钢筋要及时安装保护帽，避免收到损坏。②钢筋直螺纹的检查：对已加工的丝扣端要用牙形规及卡规逐个进行自检，见示意图。要求钢筋丝扣的牙形必须与牙形规吻合，小端直径不超过卡规的允许误差，丝扣完整牙数不得小于规定值。不合格地丝口，要切掉后重新套丝。然后要有质检员按3%的比例抽检，如有一根不合格，要加倍抽检。③直螺纹检查合格后，一端拧上塑料保护帽，另一端拧上钢套筒与塑料封盖，并用扭距扳手将套筒拧至规定的力矩，以利保护与运输。钢筋直螺纹丝头加工尺寸要求：表6.2.3-3钢筋直螺纹丝头加工尺寸要求（mm）钢筋规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度丝头完整有效扣数1615.1±0.2M16.5×222.5≥81816.9±0.2M19×2.527.5≥72018.8±0.2M21×2.530≥82220.8±0.2M23×2.532.5≥92523.7±0.2M26×335≥9操作工人应按表6.2-4的要求检查丝头加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次（图6.2-11）。经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽样10%,且不得少于10个。当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，查明原因，并重新加工螺纹。图6.2.3-2剥肋滚压丝头施工及质量检查（4）现场连接施工①本工程采用一级接头机械连接，连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。②采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖。③滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表的规定。扭力扳手的精度为±5%。④经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度1-2P。（5）接头质量检验①钢筋连接开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。每种规格钢筋的接头试件不应少于3个，作单向拉伸试验。其抗拉强度应能发挥钢筋母材强度或大于1.1倍钢筋抗拉强度标准值。②接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级别、同规格接头，以500个为1个验收批。对接头的每一个验收批，必须在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。（6）直螺纹钢筋的连接与检验①连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来，露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。②连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并随手画上油漆标记，以防有的钢筋接头漏拧。力矩扳手每半年应标定一次。表6.2-3-3连接钢筋拧紧力矩值钢筋直径（㎜）1618-2022-2528-32扭紧力矩（N·m）100200260320③钢筋拧紧力矩的检查：首先目测已做油漆标记的钢筋接头丝口，如发现有一个完整丝口外露，应重新拧紧或进行加固处理。然后用质检用的扭力扳手对接头质量进行抽检，抽检数量对梁、柱构件为每根梁、柱1个接头；对板、墙、基础构件为3%（但不少于3个）。抽检结果要求达到规定的力矩值。如有一种构件的一个接头达不到规定值，则该构件的全部接头必须重新拧到规定的力矩值。④钢筋接头强度的检查：在正式连接前，按每种规格钢筋接头每500个为一批，做3个接头试样，做拉伸试验。当接头试件达到下列要求时，即为合格接头：a.屈服强度实测值不小于钢筋的屈服强度标准值；b.抗拉强度实测值与钢筋屈服强度标准值的比值不小于1.35倍，异径钢筋接头以小直径抗拉强度实测值为准。c.如有一个直螺纹套筒接头不合格，则该构件接头处增加一根同规格钢筋搭接补强，套筒两侧搭接长度均应符合规范要求。（7）钢筋连接的组批原则及取样规定①工艺检验：在正式施工前，按同批钢筋、同种机械连接形式的接头试件不少于3根，同时对应截取接头试件的母材，进行抗拉强度试验。②现场检验：接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每500个接头为一验收批，不足500个接头也按一批计，每一验收批必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验，在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。6.2.3.2钢筋预热闪光对焊1、焊接前的准备：（1）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。（2）主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。（3）焊工必须持有有效的考试合格证。（4）作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。（5）钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。（6）钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。（7）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。（8）接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。（9）焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。2、预热闪光对焊工艺闭合电路→断续闪光预热(两钢筋端面交替接触和分开)→连续闪光加热到将近熔点(两钢筋端面徐徐移动接触)→带电顶锻→无电顶锻通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。3、质量标准力学性能检验：应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：接头部位不得有横向裂纹。与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。允许偏差项目：接头处的弯折角不大于4°。接头处的轴线偏移，不大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。6.2.3.3钢筋帮条焊1、焊接前准备：（1）机械：弧焊机、焊接电缆、电焊钳、面罩、堑子、钢丝刷、锉刀、榔头、角磨机等。（2）焊工必须持有焊工证。帮条尺寸、破口角度、钢筋端头间隙、接头位置以及钢筋轴线应符合规定。（3）作业场地要有安全防护设施、防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。（4）焊条药皮表面应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度。（5）焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。（6）检查电源、焊机及工具。焊机地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。2、焊接施工：根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择的焊条为：E5003型焊条，帮条钢筋直径、型号同主筋，采用单面焊的形式进行焊接，焊接长度为10d。焊接时两主筋端面的间隙应为2～5mm。帮条与主筋之间应用四点定位焊固定，定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于20mm。焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。3、质量要求：（1）焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；（2）焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；（3）咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合下表：（4）坡口焊、熔槽帮条焊和窄间隙焊接头的焊缝余高不得大于3mm。（5）焊接力学性能试验：在现浇混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋、同型式接头作为一批；每批随机切取3个接头，做拉伸试验。6.2.3.4钢筋电渣压力焊1、焊接前的准备：（1）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。焊剂要有出厂证明书及复试报告单。（2）主要机具：电渣焊机、焊接夹具、焊剂盒、石棉绳、铁丝球、钢筋切断机或圆片锯、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、除锈机或钢丝刷。（3）焊工必须持有有效的考试合格证。（4）作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。（5）钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。（6）钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。2、电渣压力焊施工工艺安装焊接钢筋→安放引弧丝球→缠绕石棉绳，装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，“造渣”工作电压40-50V，“电渣”工作电压20-25V造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面熔化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆除焊盒→拆除夹具。（1）焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。（2）安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端头面的中间位置放下上钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。放下上钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。（3）装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳，然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。（4）接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”，计算造渣通电时间。“造渣工程”工作电压控制在40-50V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的3/4。（5）“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作电压控制在20-25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。（6）顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。（7）卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去熔渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。（8）焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。3、质量标准力学性能检验：钢筋焊接接头的强度检验，从每批成品中切取三个试件进行拉伸试验。在一般构筑物中，每300个同类接头作为一批；不足300个时，仍作为一批。焊接头的拉伸试验结果，三个试件均不得低于该级别钢筋规定的抗拉强度值。若有一个试件的强度低于规定值，应取双倍数量的试件进行复检；复检结果若仍有一个试件的强度达不到上述要求，该批接头即为不合格品。电渣压力焊接头外观检查，应符合下列要求：（1）用小锤、放大镜、钢板尺和焊缝量规检查，逐个检查焊接接头。（2）接头焊包均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。（3）对外观检查不合格的接头，应将其切除重焊。4、避免工程质量通病（1）在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内，在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杠，以免接头偏斜或结合不良。在焊接过程中，应采取措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。若不顺直，要立即趁热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。（2）电渣压力焊焊接工艺适用于直径16-40mm的Ⅰ、Ⅱ级钢筋的焊接，当采用其他品种、规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可采用。（3）焊剂要妥善存放，以免受潮变质。（4）焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。（5）接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。（6）咬边：主要发生于上钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长。（7）未熔合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡伍，未能及时压下。（8）焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；另一种情况是钢筋端面形成的焊缝的厚薄不均。主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁丝球引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。（9）气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。（10）钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。（11）夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。（12）成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。1.基础底板钢筋的施工1）工艺流程基础防水保护层验收完毕—→基础底板、墙柱、集水坑定位放线、验线¬－→放钢筋位置线－→底板下层钢筋安装－→安放钢筋马凳－→安放底板上层钢筋－→墙柱插筋钢筋验收－→砼浇筑时钢筋复查维护2）施工方法（1）钢筋网的绑扎：四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。（2）马凳筋的放置：基础底板采用双层钢筋网，在上层钢筋网下面设置马凳，一般每隔0.8m梅花型放置，以保证钢筋位置准确。马凳筋选用三级25的钢筋。（3）钢筋弯钩的朝向：底层钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。（4）长短向钢筋的放置：独立柱基础为双向弯曲，顶板钢筋沿基础外边向下弯折至底板钢筋网高度，底板筋沿顶板钢筋向下弯折，内侧向上弯折。图6.2.4-1独立基础钢筋独立基础底板双向交叉钢筋长向设置在下，短向设置在上。（5）插筋的固定：先在柱筋定位部位绑扎一道箍筋，逐一固定插筋。墙筋的固定，先绑扎一道水平筋，再固定竖筋。现浇柱与基础连接用的插筋，插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。（6）防水板钢筋的连接：防水板钢筋网的连接采用窄间隙焊，同一连接区段内钢筋搭接接头面积百分比率不得超过50%。3）控制要点（1）根据弹在防水保护层上的钢筋位置线铺放钢筋，本工程为双向钢筋网，钢筋纵横交点均需用20#～22#铁丝扎牢，相邻绑扎点的铁丝扣呈八字形扎，以免网片歪斜变形。（2）弯钩朝向要保证下层钢筋的弯钩竖直朝上，上层钢筋的弯钩竖直朝下，不得倒向一边倾斜。（3）底板下层钢筋保护层厚度为50mm，施工时采用高标号水泥砂浆制作成垫块或大理石垫块，并以800mm间距呈梅花形布置，垫块放置在最下层钢筋下作为支撑。（4）底板上下层钢筋之间架设用钢筋焊制成的钢筋马凳，间距800mm，支撑在上、下层钢筋中间，以保证上层钢筋位置准确，并使整体钢筋骨架稳定不变形。（5）先在马凳上绑扎纵横向三级14的钢筋，用以绑扎面层钢筋。（6）底板钢筋绑扎好后，按照墙柱位置安放好墙柱竖向插筋。墙柱主筋插筋位于底板下层钢筋之上，底板范围内设五道箍筋定位，预留搭接部分绑扎一道水平筋固定，保证甩筋垂直、不移位，并套塑料套管保护，防止钢筋污染。2.柱钢筋施工1）施工工序放柱位置线、中心线、控制线、浮浆剔凿线－→浮浆剔凿－→施工缝验收→竖筋－→定位筋－→竖筋上画出箍筋的位置线－→箍筋－→上垫块－→砼浇筑时钢筋的复查维护。2）施工方法（1）柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行，柱上部、中部、下部四角焊接10cm长定位筋（直径12mm的三级带肋钢筋）。（2）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋（包括采用电渣压力焊连接施工），当采用绑扎搭接连接时，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成4°，中间钢筋的弯钩应与模板成90°角。（3）搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度为LlE,并错开0.3LlE以上。（4）画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。（5）柱箍筋绑扎：①按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。见下图。图6.2.4-2缠扣绑扎示意图②箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。箍筋与主筋要垂直。③箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。④如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于10d。⑤柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。⑥下层柱的钢筋露出楼面部分，用柱箍将其收进一个柱筋直径，以便上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。3）柱钢筋绑扎细部做法（1）柱钢筋非连接区①嵌固部位Hn/3部位及梁板以下Hn/6（Hn/6与500mm取较大值）为非连接区域。注：Hn为墙柱净高、hc为柱截面长边尺寸②楼面以上Hn/6（Hn/6、hc与500mm取较大值）及梁板以下Hn/6（Hn/6、hc与500mm取较大值）为非连接区域。注：Hn为墙柱净高、hc为柱截面长边尺寸（2）接头设置当受力钢筋采用机械连接接头或绑扎搭接时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；设计无具体要求时，应符合下列规定：①在受拉区不宜大于50%；②接头不宜设置在有抗震要求设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量的机械连接接头，不应大于50%；（3）连接区域间距绑扎搭接：绑扎搭接区域间距应≥0.3lle机械连接：机械连接相邻纵筋应交错，接头间距≥3d当楼层墙柱连接区的高度小于纵筋分两批搭接所需的高度时，应改用机械连接。（4）箍筋加密区域范围①基础顶面至地下室顶板高度范围：基础顶面以上hc、Hn/3、500mm取最大值；梁下hc、Hn/6、500mm取最大值、梁高范围及楼层顶面hc、Hn/6、500mm取最大值；②其余楼层楼层梁下hc、Hn/6、500mm取最大值、梁高范围及楼层顶面hc、Hn/6、500mm取最大值；注：hc为柱长边尺寸、Hn为柱该层净高（5）柱钢筋的锚固①柱钢筋的独立基础和筏板基础插筋a.基础高度Hj≥LabE时，柱插筋插至基础板底部至在底板钢筋网上并弯锚（弯锚平直段长度为6d且≥10mm），插筋保护层厚度>d，柱插筋部分沿基础顶面向下100mm设置第一道矩形封闭箍筋，均布设置3道箍筋。b.基础高度0.6LabE≥Hj>LabE时，柱插筋插至基础板底部至在底板钢筋网上并弯锚（弯锚平直段长度为1d），插筋保护层厚度>d，柱插筋部分沿基础顶面向下100mm设置第一道矩形封闭箍筋，均布设置3道箍筋。②柱截面变径后的锚固a.同心变径节点构造b.偏心变径节点构造③顶层柱向梁板的锚固a.顶层边柱角柱上端锚固b.顶层中柱柱顶纵向钢筋锚固当梁高满足≥0.5LabE，柱纵筋伸至柱顶，并向内弯锚12d；当梁高满足≥0.5LabE且梁顶部有板厚≥100的现浇板，柱纵筋伸至柱顶，并向外弯锚12d；当直锚满足≥LabE，柱纵筋可直锚并伸至柱顶。4）控制要点（1）柱头的浮浆需剔除、清理干净，并用清水冲洗验收合格。（2）检查钢筋的位置、间距、保护层的厚度是否满足图纸要求。如有移位的钢筋，按1:6的比例在顶板范围内调整到正确位置后，方可进行钢筋连接。（3）箍筋与主筋应垂直，弯钩叠合处沿四角纵向钢筋方向错开转圈设置，箍筋转角与纵向主筋的交叉处均用20#～22#铁丝牢固成八字绑扎。暗柱四角钢筋用兜扣。绑扎结向里，尾丝压向内侧，并应牢固、可靠。第一道箍筋距地30mm。（4）当箍筋直径为10mm，用20mm厚的塑料垫块卡在箍筋上；当箍筋直径大于或小于10mm时，用30mm厚的塑料垫块卡在主筋上。第一道垫块距地不大于300mm，以后600mm一道，柱角每边每道不小于2个，所有垫块要整齐，并要卡牢。（5）以红白相间的标尺杆控制箍筋，保证箍筋间距均匀，定位箍筋位于模板上口60cm处。（6）模板支撑顶杆用HRB400级14钢筋制作，第一道距地300mm，纵向间距800-1000mm，统一用五齿锯切割，端头涂防锈漆。（7）当上层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁筋之前先行收筋准确。（8）洞口两侧暗柱主筋锚固长度为4d，当洞口上下层不连续或位置变化时，上层暗柱纵向主筋按结构总说明施工。3.墙体钢筋施工1）工艺流程放墙体位置线、控制线－→放浮浆踢凿线－→浮浆踢凿－→施工缝及钢筋位置验收－→绑扎墙体竖筋、梯格筋－→绑扎水平筋、拉钩－→土建水电设备洞口、套管预留预埋－→绑扎塑料垫块钢筋工程隐蔽验收－→砼浇筑时钢筋的复查与维护。2）施工方法（1）墙钢筋的绑扎，也应在模板安装前进行。（2）立2～4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋（直径22mm的三级钢筋）定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。钢筋的弯钩应朝向混凝土内。（3）竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求。（4）剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，可用直径6～10mm的钢筋制成，其纵横间距不大于600mm，并焊接顶模棍（直径20mm的三级钢筋），按间距400mm梅花形布置，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。（5）剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。（6）剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。（7）合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。（8）墙（包括水池壁等）的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径≤12mm）或6m（直径＞12mm），以便于绑扎和防止变形。3）墙钢筋绑扎细部做法（1）剪力墙身竖向分布钢筋连接区①采取绑扎连接时，墙身竖向全高内为连接区。底部加强区部位绑扎搭接应交错布置，非底部加强区部位竖向分布筋可以在同一部位搭接。②当采取焊接和机械连接时，楼板顶面或基础顶面以上500mm范围内为非连接区，相邻钢筋连接应交错设置。③墙身竖向分布钢筋搭接长度为1.2laE，连接区间距为500mm；机械连接连接区间距为35d。（2）剪力墙边缘构件纵向钢筋连接区及连接构造①剪力墙边缘构件楼板顶面或基础顶面以上500mm范围内为非连接区。②剪力墙边缘构件纵向钢筋连接应交错布置，采取绑扎搭接时，搭接长度为llE，连接区间距为0.3llE；焊接和机械连接连接区间距为35d，焊接连接间距不得小于500mm。（3）剪力墙水平钢筋连接剪力墙水平筋采用绑扎搭接，沿高度每隔一根错开搭接，搭接长度为1.2laE，连接区间距为500mm。4）控制要点（1）墙体钢筋网的绑扎钢筋绑口必须扎牢，相邻绑扎点的铁丝扣要求成八字绑扎。墙筋应逐点绑扎。水平筋与竖筋的交叉处用20#～22#铁丝牢固成八字绑扎，绑扎结尾丝压向内侧。水平挂线，竖直吊线，竖筋要做到横平、竖直，网片和网眼几何尺寸准确，水平钢筋的肋为垂直方向，以保证保护层的厚度。（2）钢筋接头的绑扎在搭接长度内采用三点绑扎和其他钢筋交叉绑扎时，不得省去三点绑扎，且在搭接长度内必须绑扎三水平或竖直筋。检查钢筋的位置、间距、保护层的厚度是否满足图纸要求。如有位移的钢筋，按1:@“[”型，上下支撑长度261mm，间距1.5米/道；独立柱基下设置直径20支撑马镫，马镫加工成型，立杆间距1米（不少于四个），底部横向支撑长30cm，顶部横向支撑贯通端部外挑50cm。车库消防水池、排水沟位置按照独基方式加设马镫。3、楼板所有楼板统一采用成品马镫，局部板厚非标时，采用钢直径12或14钢筋焊制支撑马镫（可以横杆采用12、立杆及底部横向支撑采用14钢筋，考虑到现场14钢筋废料较多，焊制时优先选用现场废料钢筋焊接制作），马镫形状，竖向支撑间距60cm，底部横撑长30cm，顶部支撑贯通，每端外挑20cm，当板上部负弯矩筋断开时，自梁侧30cm开始设置第一道马镫支撑，外沿按照1米间距布置，当不足1米时按照1米布置；当板为双层双向钢筋时按照1.5米/道布置，每道贯通布置。考虑到楼板厚度对马镫焊接加工难度的影响，当板厚≥150mm时统一采用上述方式焊接，100mm厚采用成品马镫（70mm高），120mm厚采用成品马镫（90mm