五轴高速加工中心实验与实训指导书

PAGEPAGE1五轴高速加工中心实验与实训指导书贺琼义主编天津职业技术师范大学机械工程学院现代制造技术实训中心

绪论引言随着数控技术的不断发展，五轴联动数控加工中心正在得到越来越广泛的应用。五轴加工技术最大的优点是：（1）提高加工质量（2）提高加工效率（3）扩大工艺范围（4）有利于制造系统的集成化同时在五轴加工中心上实现高速加工，这样就象为五轴加工中心添加了一双“翅膀”，使得这类机床的加工范围及加工效率有了质的飞跃。虽然五轴联动技术应用了很多年，是一项成熟的加工技术。可此技术只是近几年才广泛推广，尤其是在五轴加工工艺和高速加工工艺的研究方面。2.机床与编程软件图0.1DMC75VLinear高速五轴加工中心本书实验和实训项目所针对的高速五轴加工机床是2005年购置的德国DMG公司生产的DMC75VLinear高速五轴加工中心，数控系统采用HeidenhainiTNC530系统，加工范围：X/Y/Z三个线性轴和B/C两个旋转轴分别为885mm/600mm/600mm和120º/360º。主轴最高转速28000rpm，各轴的加速度为1.8g，最高移动速度90m/min，是一台标准的高速五轴加工中心，如图0.1所示。该机床采用的是HSK图0.1DMC75VLinear高速五轴加工中心在加工编程应用中，CAM环节是由PowerMILL软件完成的。PowerMILL是英国DELCAM公司开发的一个CAM加工软件，它的粗加工与精加工功能可同时满足三轴、五轴加工的要求。PowerMILL在诸多领域的功能都得到强化，包括五轴加工的粗加工和精加工功能、三轴切屑加工和参数化表面精加工等。与此同时，软件的计算速度快，在对指定点的区分上更为精准，数据管理也更为简易。

粗加工方面，五轴粗加工攻略的范围得以扩展，以便对应精加工前预先完成更多任务序的要求。通过运用这一强大的五轴粗加工功能，可减少为加工零件所需设置的数目。同时，也有利于形成更为有效的切割角度，使得每次切割可切去更多多余材料。而且得益于刀具路径设定的新方法，空走刀进一步减少，这使得在其余粗加工环节中，刀具路径的设定更为高效。

值得一提的是，精加工工序中的参数偏移加工，对于宽度不同的表面，刀具路径设定数目保持一定，改变以往停止和再启动某些路径的方式，而是使刀具路径之间的跨越间隔在一个给定的预设范围内变化，这将有效避免因为方向上的突然变化而给工件表面留下的刀痕。

至于点的定位，PowerMILL可掌控更为大量的数据。例如在邻近的点之间指定一个最大距离，再在刀具路径中增加点的数目，便能以更少的振动、更为均匀一致地对刀具加载负荷而实现更多的机加工。这不仅适用于三轴加工，对五轴加工更是相当有效，可在实现加工更快捷、刀具磨损更少的同时，获取更为平滑的表面。它五轴功能的友好界面与方便的操作方式，不仅学习起来非常快捷，而且使操作者能在很短的时间内掌握在过去认为是非常复杂的五轴编程。高速加工编程方面它也有非常出色的表现。3.高速五轴加工中心主要技术指标高速五轴加工中心主要技术指标技术参数表X/Y/Z(5-axes)轴mm885/600/600B轴(摆动轴)度-10/+110°C轴（回转轴）度360°主轴功率（40/100％DC）KW46/35最大转速rpm28000扭矩（40/100％DC）Nm80/60最大进给速度mm/min90000X/Y/Z快速移动速度m/min90/90/90摆动轴rpm50回转轴rpm100X/Y/Z轴线性加速度m/s215/12/18刀柄/刀库DIN69893/刀位HSK-A63/30

第一篇五轴高速加工中心基础操作第1章文件管理1.1HeidenhainiTNC简介1.1.1HEIDENHAINiTNC530HEIDENHAINiTNC是一种面向生产车间的数控系统，能以一种便于使用的对话式编程语言，编制使机床准确加工运转的对话式程序。TNC控制器可用于铣削、钻孔和镗削加工，也可用于加工中心。TNC530可控制12根轴。一体化硬盘能存储大量程序，不论这些程序是脱机创建还是时时计算。为能快速计算，随时能在屏幕上调出计算器。键盘和屏幕布局清晰合理，功能调用快捷方便。Heidenhain的控制器有两种格式一种是Conversational格式（对话式）、另外一种是ISO格式。HEIDENHAIN对话式编程是一种特别容易的程序写入方法，交互式的图形表示仿型编程的各个加工步骤。如果某一张生产图纸没有标注NC适用的尺寸，HEIDENHAINFK任意形状轮廓编程就会自动执行必要的计算。工件的加工状况，无论是现在正在加工中还是在加工之前，都能用图形模拟显示。在ISO编程格式或DNC模式中都有此功能。HEIDENHAINiTNC530的突出特点是采用了全新、功能强大的处理器构架，能更快完成车间任务：（）具备先进的闭环控制方式和更快的程序段处理速度，因此能以更快的速度铣削工件。（2）用快速编辑器可快速编辑程序并将其添加到已有程序中。（3）再复杂的程序都可以利用图形模拟功能快速加以检查。（4）通过快速以太网数据接口（100兆波特率），远程编程工作站的长程序可被轻松传输到数控系统中。（）最新推出的smarTNC操作模式再一次大幅提升了操作方便性，继续保持面向车间编程的优良传统。通过结构合理的表单、直接的图形化支持和丰富的在线帮助信息以及其易用的模式生成工具使其成为最强大的编程环境。1.1.2兼容性TNC能执行所有写在TNC150B及以后的HEIDENHAIN控制器上的零件程序。1.2可视显示器和键盘1.2.1可视显示器TNC显示器可使用CRT彩色显示器（BF150）或TFT液晶显示器（BF120）。图1.1左图为BF150的键盘和控制器，右图为BF120的键盘和控制器。（a）BF150（b）BF120图1.1TNC显示器①屏幕显示②软键③软件选择键④切换软件行⑤设置屏幕布局⑥用于加工与编程模式切换的换档键⑦用于机器刀具编码程序的软件选择键⑧切换用于机器刀具编码程序的软件行屏幕端部：当TNC接通电源时，屏幕端部显示选定的操作方式：左侧为加工方式，右侧为编程模式。当前激活的模式显示在一个较大的方框中。软键：TNC底部一排软键表示辅助功能。直接按下这些键，即可选用这些辅助功能。紧接着软键行上面的行表示软键的编号，可以左右移动黑色光标调用。选择屏幕布局：例如，在运转的编程和编辑模式中，可以使TNC在左侧窗口中显示程序块，而在右侧窗口中显示编程图形；也可在右侧窗口中显示程序结构，或者，只在一个大的窗口中显示程序块。可用的屏幕窗口取决于所选的操作方式。1.2.3键盘图1.2TNC键盘布置图1.2为按功能分组的键盘上的键：左图为TE420键盘，右图为TE530键盘。①字母数字键盘，用于输入文本和ISO格式的编程②文件管理③袖珍计算器④MOD功能⑤启动编程对话⑥方向键和GOTO跳转命令⑦数字输入和轴的选择1.3机床轴1.3.1机床轴的确定图1.3机床坐标系1.3.2机床轴的显示图1.4机床各轴TNC530可控制12根轴。U、V、W是辅助线性轴，和机床X，Y和Z一一对应，相互并行；旋转轴为A，B和C，右图分配给各个基本轴的辅助轴和旋转轴，如图1.4所示。1.4状态显示1.4.1编程模式显示图1.5编程模式显示1.4.2操作模式显示图1.6操作模式显示1.4.3文件管理显示图1.7文件管理显示1.5HEIDENHAIN三维触头和电控手轮1.5.1三维触头利用各种各样的HEIDENHAIN三维触头，可以自动校准工件，快速、精确地设置座标原点，在程序运行期间测量工件，数字化三维平面（可选项），以及测量和检查刀具。常用触头种类有:①TS220②TS630③TS632触发式触头④TT130刀具触头。工作原理：HEIDENHAIN触发触头有一耐磨的光学开关，当触针一偏斜，立即产生一个电信号，这个电信号传送给TNC，TNC把触针现有位置作为实际数据贮存起来。在数字化期间，TNC根据一系列被测位置数据，以HEIDENHAIN格式生成一段包含有直线程序段的程序，可将该程序输入PC，以备以后用SUSA数据整理软件进行处理。该数据整理软件能计算内/外变换或者计算出由于刀具的特殊形状和半径与触针尖端不同而造成的偏差来修正程序。如果刀具的半径和触针尖端相同，则可以立即运行这些程序。这些触头在自动校准工件、座标原点设置、工件测量及数字化方面特别有效。TS220通过电缆把信号传送给TNC，是一种适用于不需频繁数字化场合的高效低成本的选择方案。TS630和TS632的特点是用红外线把触发信号传送给TNC，这就使这些装置在有自动换刀装置的机床上使用非常方便。刀具测量用的TT130刀具触头是一种用于检查和测量刀具的三维触发式触头，TNC提供有三种该触头的循环，利用这些循环，无论在主轴旋转还是停止状态，都可自动地测量刀具的长度和半径。TT130设计特别稳定，保护程度很高，不受冷却液和切屑的影响，触发信号有耐磨和高可靠性的光学开关产生。图1.8所示，左图为TS200触头右图为TT130触头图1.8三维测头1.5.2HR电控手轮电控手轮便于手动移动机床轴导轨。手轮每转的行程范围很宽。除了HR130和HR150整体式手轮，HEIDENHAIN还提供HR410便携式手轮。图1.9所示为HR410便携式手轮：①紧急停止②手轮③手轮④轴寻址键⑤实际位置归零键⑥进给率功能键（慢、中、快）⑦TNC移动选定轴的方向按钮⑧机床功能键。图1.9电控手轮1.6工件、刀具的定义1.6把工件的某些形状元素，通常为一个角，标注为绝对坐标原点。在设置坐标原点之前，先要把工件校准，和机床轴一致，并在每一轴上把刀具移动到相对于工件的一个已知位置上，然后，把TNC的显示设置为零或者一个预先确定的位置值。这样就为工件建立了基准系，此基准将用于TNC的位置显示和零件加工程序编制。如果产品图标注的尺寸不适用于TNC，基准点就设置在工件上某一位置或某一角上，这样最适于计算出工件上其它位置的尺寸。图1.10工件毛坯BLKFORM0.1ZX…Y…Z…MIN最小坐标BLKFORM0.2X…Y…Z…MAX最大坐标1.6.2定义刀具TOOLDEF：①刀具号码②刀具长度L③刀具半径R。每一把刀具是根据编号来识别的，编号范围为0－254。图1.11刀具参数刀具偏差1L…R…刀具数据输入可以直接在零件程序中用TOOLDEF键输入或者在刀具表中单独输入。在刀具表中，也可以输入指定刀具的附加数据。刀具的调用TOOLCALL：①刀具号码②主轴平行X、Y、Z③主轴转速S④刀具半径DR的值⑤刀具长度DL的值刀具调用1ZS3000DL…DR…（DL/DR>0尺寸过大；DL/DR<0尺寸过小）。1.7辅助功能在手动操作方式和电控手轮操作方式中，可利用软键输入S、F和M。1.7.1M指令是用来控制机床各种辅助动作及开关状态的。常用指令如下：M00：程序运行、主轴停止；冷却液关闭；以下一个块开始后继续。M01：可选项程序运行中断；以下一个块开始后继续。M03/M04：主轴顺时针/逆时针旋转。M08/M09：冷却液开启/关闭。M13/M14：主轴顺时针/逆时针旋转且冷却液开启。M02/M30：程序运行、主轴停止；冷却液关闭；返回跳跃同一块1。M06：刀具交换；冷却液开启；主轴停止。1.7.2S功能按下S软键，输入主轴转速,格式为：主轴转速S=…输入主轴转速，并用机床START按钮确认输入的数据。以rpm输入主轴转速是和辅助功能同时开始的。1.7.3F直接控制机床的运动速度，在输入F时，必须用ENT键确认。下列进给率是有效的：如果输入F=0，则MP1020的最低进给率有效；F为模态，在突然断电时F值不会丢失。第2章坐标系的设定2.1笛卡儿坐标系2.1.1笛卡儿坐标（直角坐标系）的定义笛卡儿坐标（直角坐标系）是以三个坐标轴X，Y，Z为基准的，坐标轴相互垂直并在一个称为坐标原点的点上相交。一根坐标轴标志出沿坐标轴方向离坐标原点的距离，于是，在一个平面上的点要通过两个坐标来描述，而在一个空间中的点要通过三个坐标来描述。图1.12笛卡儿坐标系以坐标原点为基准的坐标称作绝对坐标，相对坐标是以某一已知点（基准点）为基准的，此点是坐标系范围内规定的。相对坐标值也称作增量坐标值。在坐标系中程序块的格式是：笛卡儿坐标（直角坐标系）的右手法则（如图1.13所示）：中指表示从工件向刀具看的刀具轴线的正方向（Z轴），大拇指指向X轴的正方向，食指指向Y轴的正方向。图1.13右手法则2.1.2刀具半径补偿在加工面上，TNC对刀具半径作补偿。如果直接在TNC上编制零件程序，刀具半径补偿只有在加工面上才有效。编制刀具移动NC程序行包含：①半径补偿RL（左补）或RR（右补）；②R+/R-，单轴移动的半径补偿；③R0，无半径补偿。对于半径补偿，TNC会考虑到TOOLCALL程序行和刀具表中的偏差值：补偿值=R+DRTOOLCALL+DRTAB式中：R为刀具半径。DRTOOLCALL在TOOLCALL程序行中的刀具半径DR的超差值。DRTAB刀具表中的半径DR的超差值。刀具在距轮廓等于半径的距离上仿型移动。根据刀具沿着工件轮廓移动的方向理解“向右”或“向左”。2.2极坐标系2.2.1极心的定义零件图中的圆弧和角度，以极坐标标注尺寸更为简单明了。极坐标具有自己的基准点圆心（CC），或称极心。平面中的一个位置能用下述方法确定：①极径，从圆心到位置点的距离；②极角，基准轴与位置点和圆心的连线的夹角。极心是在三个平面中的一个平面上输入两个直角坐标设置的（下图）。极心坐标（平面）角度基准轴：①X/Y+X；②Y/Z+Y；③Z/X+Z图1.14极坐标系第3章固定循环编程3.1循环定义经常重复包括多个工作步骤的加工循环，作为循环标准存储于存储器中。3.1.1用软键定义循环常见的由多个加工步骤组成的加工循环是作为标准循环储存在TNC内存中的。坐标转换及其他特殊循环也均是作为标准循环被提供的。编号大于200的固定循环使用Q系列参数。多个循环中所需的具有特定功能的参数往往带有同样的编号：例如，Q200常用于设定间隙，Q202用于进刀深度等。选择所需循环，如THREADMILLING。TNC启动程序对话框，提示输入所有需数值。同时，所输入的参数均在屏幕右端的窗口显示，光标停在对话框中所要求输入的参数上。输入所有TNC要求输入的参数，并按ENT键进行确认。当所有需要的参数均已输入后，TNC关闭对话框。3.1.2用GOTO功能定义循环TNC在窗口中显示了各个循环的概况。移动箭头选择所需循环，或直接输入循环编号。用ENT进行确认。随后，TNC按上述方式关闭对话框。如果在编号大于200固定循环中使用非直接式参数设定，所定义参数的任何修改在循环定义后均不起作用。在这种情况下，请使用直接定义循环参数的方式。为便于在旧的TNC模型中能运行循环1至循环17，必须在编程时为安全间隙及进刀深度数值定义一个负号。3.2钻孔、攻丝和螺纹铣削循环3.2.1钻孔循环（200）（1）TNC在刀具轴上将刀具以FMAX定位于工件表面上方设定间隙处。（2）刀具按设定的F钻至第一个进刀深度。（3）TNC按FMAX将刀具移回至间隙位置，在该位置停留。（4）随后，刀具以设定的进给率F进行另一次进刀。（5）TNC重复这一过程（2至4）直至达到设定深度。（6）在孔的底部，刀具以FMAX返回至设定间隙处或第二个设定间隙处。在编程前，注意事项：①为加工面定位程序行设定起始点半径补偿R0；②循环参数DEPTH的代数符号决定了加工的方向，如设定DEPTH=0，则循环不运行。实例：NC程序行图1.15钻孔循环10LZ+100R0FMAX11CYCLDEF200DRILLINGQ200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。Q201=-15；顶部停顿时间：刀具为怕排屑从孔中退出后保持的时间。Q206=250；进刀进给率：在钻孔时以mm/分种计的刀具退刀速度。Q202=5；进刀深度：每次切削进给深度，孔的总深度不一定是进刀总深度。Q210=0；深度（增加值）：工件表面至孔底的距离（钻头的夹头尖端）。Q203=+20；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。Q204=100；第二设定间隙：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。Q211=0.1；深度停顿时间：刀具在孔底保持的时间，以秒计。12LX+30Y+20FMAXM313CYCLCALL14LX=80Y+50FMAXM9915LZ+100FMAXM23.2.2铰孔循环（201）（1）TNC按FMAX将刀具定位在刀具轴向的工件表面设定间隙处。（2）刀具按设定的进给率F铰入所输入的深度处。（3）如经设定，刀具在孔底停留所输入的时间。（4）然后，刀具按进给率退刀至设定间隙处，并从该位置移至第二设定间隙处。在编程前，注意事项：①为加工面定位程序行设定起始点半径补偿R0。②循环参数DEPTH的代数符号决定了加工方向，如果设定DEPTH=0，则循环不能运行。实例：NC程序行图1.16铰孔循环10LZ+100R0FMAX11CYCLDEF201REAMINGQ200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。Q201=-15；深度（增加值）：工件表面至孔底的距离。Q206=100；进刀进给率：在铰孔时以mm/分种计的刀具退刀速度。Q211=0.5；深度停顿时间：刀具在孔底保持的时间，以秒计。Q208=250；退刀速率：以mm/分钟计的刀具从孔中退刀的速率。Q203=+20；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。Q204=100；第二设定间隙：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。12LX+30Y+20FMAXM313CYCLCALL14LX=80Y+50FMAXM915LZ+100FMAXM23.2.3镗孔循环（202）（1）TNC按FMAX将刀具定位在刀具轴向的工件表面上方设定间隙位置。（2）刀具按刀具进刀进给率钻至设定深度。（3）如经设定，刀具在孔底保持所输入的停顿时间，主轴保持旋转进行空切。（4）随后,TNC按与主轴定向停止的位置成0度的位置放置主轴。（5）如选择退刀，刀具按设定的方向退刀0.2mm（固定值）。（6）TNC将刀具按F值移动至设定位置，如输入，按FMAX移至下一位置。在编程前，注意事项：①为加工面定位程序行设定起始点半径补偿R0。②循环参数DEPTH的代数符号决定了加工的方向，如果设定DEPTH=0，则循环不能运行。③循环完成后，TNC冷却主轴并将主轴恢复至循环调用前的状态。实例：图1.17镗孔循环10LZ+100R0FMAX11CYCLDEF200BORINGQ200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。Q201=-15；深度（增加值）：工件表面至孔底的距离。Q206=100；进刀进给率：在铰孔时以mm/分种计的刀具退刀速度。Q211=0.5；深度停顿时间：刀具在孔底保持的时间，以秒计。Q208=250；退刀速率：以mm/分钟计的刀具从孔中退刀的速率。Q203=+20；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。Q204=100；第二设定间隙：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。Q214=1；脱离方向：定义了TNC从孔底退刀的方向（在转轴转向后）。Q336=0；主轴方向的角度（绝对值）：TNC在退刀前放置刀具的角度。12LX+30Y+20FMAXM313CYCLCALL14LX=80Y+50FMAXM993.2.4万能钻孔循环（203）（1）NC按FMAX将刀具置于刀具轴向的工件表面上方设定的间隙位置处。（2）刀具按设定的进给速F钻至第一个进刀深度。（3）如设定断屑，刀具会按所输入的退刀值退刀。如不断屑加工，刀具按退刀速率退刀至设定的间隙位置，并停留在该位置。（4）刀具随后再按设定的进给率进行第二次进给。（5）TNC重复这一过程（2至4）直至达到所设定的孔深度止。（6）如设定，刀具将在孔的底部停留，时长为所输入的停顿时间，并保持空切。随后再按退刀速率退刀至设定间隙的位置。在编程前，注意事项：①为加工面定位程序行设定起始点半径补偿R0。②循环参数DEPTH的代数符号决定了加工的方向，如设定DEPTH=0，则不能运行。实例：NC程序行图1.18万能钻孔循环11CYCLDEF203UNIVERSALDRILLQ200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。Q201=-20；深度（增加值）：工件表面至孔底的距离（攻丝钻尖）。Q206=150；进刀进给率：在钻孔时以mm/分种计的刀具退刀速度。Q202=5；进刀深度：每次切削的进给深度，孔的总深度不一定是进刀总深度。Q210=0；顶部停顿时间：刀具从孔中退刀后保持在设定间隙位置上的时间。Q203=+20；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。Q204=50；第二设定间隙：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。Q212=0.2；减除值：加TNC在每次进刀后对进刀深度Q202的减除值。Q213=3；退刀前断屑次数：TNC将刀具从孔中退刀以便放屑前的断屑次数。Q205=3；最小进刀深度：如输入减除值，TNC按Q205的值限定进刀深度。Q211=0.25；深度停顿时间：刀具在孔底保持的时间，以秒计。Q208=500；退刀速率：以mm/分钟计的刀具从孔中退刀的速率。Q256=0.2；断屑退刀速率（增加值）：TNC在断屑时退刀的速率。3.2.5反镗孔循环(204）（1）TNC按FMAX将刀具置于刀具轴向的工件表面上方设定的间隙位置处。（2）TNC将主轴定于主轴停止方向0度的位置，并将主轴置换至偏心距离处。（3）刀具按F值进刀至已加工点预定位，直至镗孔条齿达到工件设定间隙处。（4）TNC将刀具对准镗孔中心，启动转轴及冷却剂并按进给率镗孔至镗孔深度。（5）如输入了停顿时间，刀具会在镗孔的顶部停住，再从孔中退刀。（6）TNC按预定位进给率移动刀具至设定间隙处，如输入了第二间隙，再按最大进给率移至第二间隙处。在编程前，注意事项：①为加工面定位程序行设定起始点半径补偿R0；②循环参数DEPTH的代数符号决定了加工的方向，如果设定DEPTH=0，则循环不能运行；③所输入的刀具长度是到镗孔条下侧面的总长度，而不只是到主轴齿的长度；④当计算镗孔起始点时，TNC将考虑镗孔条的齿长及材料的厚度。实例：NC程序行图1.19机床坐标系11CYCLDEF204BACKBORINGQ200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。Q249=+5；沉头孔深度（增加值）：工件底面与孔顶端的距离。Q250=20；材料厚度：工件的厚度。Q251=3.5；偏心距离（增加值）：镗孔条的偏心距离；数据来自刀具数据点位表。Q252=15；刀具边缘高度：镗孔条底面至主切削齿间的距离。Q253=750；预定位进给率：刀具移进及或移出工件时的速度，以mm/分钟计。Q254=200；反镗孔进给率：刀具在进行沉头镗孔时的进给率，以mm/分钟计。Q255=0；停顿时间：在镗孔顶部停留的时间，以秒计。Q203=+20；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。Q204=50；第二设定间隙（增加值）：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。Q214=1；脱离方向：定义了TNC按偏心距离移动刀具的方向（在转轴转向后）。Q336=0；主轴方向的角度：TNC在向镗孔进刀或退刀前放置刀具的角度。3.2.6万能啄式钻孔循环（205）（1）TNC按FMAX将刀具置于刀具轴向的工件表面上方设定的间隙位置处。（2）刀具按设定的进给率F钻至第一个进刀深度。（3）如设定了断屑，刀具会按所输入的退刀值退刀。如进行不断屑的加工，刀具按退刀速率退刀至设定的间隙位置。（4）刀具随后再按设定的进给率进行第二次进给。（5）TNC重复这一过程（2至4）直至达到所设定的孔深度止。（6）如经设定，刀具将在孔底停留，时长为所输入的停顿时间，并保持空切。在编程前，注意事项：①为加工面定位程序行设定起始点半径补偿R0。②循环参数DEPTH的代数符号决定了加工的方向，如果设定DEPTH=0，则循环不能运行。实例：NC程序行图1.20机床坐标系11CYCLDEF205UNIVERSALPECKINGQ200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。Q201=-8；深度（增加值）：工件表面至孔底的距离（攻丝钻尖）。Q206=150；进刀进给率：在钻孔时以mm/分种计的刀具退刀速度。Q202=5；进刀深度：每次切削的进给深度，孔的总深度不一定是进刀总深度。Q203=+100；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。Q204=50；第二设定间隙（增加值）：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。Q212=0.5；减除值（增加值）：TNC在每次进刀后对进刀深度Q202的减除值。Q205=3；最小进刀深度：如输入了减除值，TNC按Q205的值限定进刀深度。Q258=0.5；上部前进停止距离（增加值）：此值用于第一个进刀深度。Q259=1；下部前进停止距离（增加值）：此值用于最后一个进刀深度。Q257=5；断屑的进给深度（增加值）：TNC进行断屑的深度。Q211=0.25；深度停顿时间：刀具在孔底停留的时间，以秒计。3.2.7镗削循环（208）（1）TNC按FMAX将刀具置于刀具轴向的工件表面上方设定的间隙位置处。（2）刀具按设定的进给率从当前位置螺旋切削至第一个进刀深度。（3）当达到钻孔深度后，TNC再次旋转以移除第一次进刀后的残留材料。（4）TNC随后再一次将刀具定位在孔心。（5）TNC以FMAX返回至间隙处。如经设定，再以FMAX移至第二间隙处。在编程前，注意事项：①为加工面定位程序行设定起始点（孔心）半径补偿R0。②循环参数DEPTH的代数符号决定了加工的方向，如果设定DEPTH=0，则循环不能运行。③如输入的镗孔直径与刀具的直径相同，TNC将不再进行任何螺旋操作，直接镗孔至所输入的深度。实例：NC程序行图1.21镗削循环12CYCLDEF208BOREMILLINGQ200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。Q201=-80；深度（增加值）：工件表面至孔底的距离（攻丝钻尖）。Q206=150；进刀进给率：在钻孔时以mm/分种计的刀具退刀速度。Q334=1.5；每次螺旋的进给（增加值）：刀具每个螺旋的深度（=360度）。Q203=+100；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。Q204=50；第二设定间隙（增加值）：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。Q335=25；常规直径（绝对值）：镗孔直径。Q342=0；粗磨直径（绝对值）。3.2.8用浮动夹头攻丝循环（206）（1）TNC按FMAX将刀具置于刀具轴向的工件表面上方设定的间隙位置处。（2）刀具一次钻入孔的总深度处。（3）当刀具达到孔的总深度时，主轴旋转的方向反转，刀具在停顿时间结束后退刀至起始位置。如经设定，以最大速度移至第二设定间隙处。（4）在起始位置，主轴的旋转方向再次反转。在编程前，注意事项：①为加工面定位程序行设定起始点半径补偿R0。②循环参数DEPTH的代数符号决定了加工的方向，如果设定DEPTH=0，则循环不能运行。③攻丝时要求使用浮动攻丝夹头。在攻丝时，必须考虑到进给率与主轴速度之间的误差。④当运行循环时，主轴速度跳过按钮无效。⑤对右旋螺纹攻丝时，用M3激活主轴，对左旋螺纹攻丝时，用M4。实例：NC程序行图1.22浮动夹攻丝头25CYCLDEF206TAPPINGNEWQ200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。Q201=-20；孔的总深度（螺纹长度，增加值）：工件表面至螺线尾端的距离。Q206=150；进给率F：刀具攻丝时的横贯速度。Q211=0.25；底部停顿时间：输入0到0.5秒的时间值，以防刀具在退刀时卡住。Q203=+25；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。Q204=50；第二设定间隙增加值）：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。3.2.9不用浮动夹头的强力攻丝循环（207）（1）TNC按FMAX将刀具置于刀具轴向的工件表面上方设定的间隙位置处。（2）刀具一次钻入孔的总深度处。（3）当刀具达到孔的总深度时，主轴旋转的方向反转，刀具在停顿时间结束后退刀至起始位置。如经设定，以最大速度移至第二设定间隙处。（4）在起始位置，TNC停止主轴的旋转。在编程前，注意下列事项：①为加工面定位程序行设定起始点半径补偿R0。②循环参数孔的总深的代数符号决定了加工的方向。③TNC根据主轴速度计算进给率。如在攻丝时使用主轴速度跳过，进给率会自动进行调整。④在循环结束时，主轴会停止转动，用M3（或M4）重新启动主轴。实例：NC程序行图1.23强力攻丝循环26CYCLDEF207RIGIDTAPPINGNEWQ200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。Q201=-20；孔的总深度（增加值）：工件表面至螺线尾端的距离。Q239=+1；螺距Q239：螺纹螺距。Q203=+25；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。Q204=50；第二设定间隙Q：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。3.2.10断屑攻丝循环（209）（1）TNC以FMAX将刀具定位于刀具轴向方向上工件表面上方的设定间隙处。在该处执行定向主轴停止。（2）刀具移至设定的进给深度，反转主轴的旋转方向，根据设定进行特定距离或完全退刀以进行放屑。（3）随后反转主轴旋转方向并再次向前运行，进至下一个进给深度。（4）TNC重复这一步骤（2至3）直至达到设定的螺纹深度。（5）刀具退刀至设定间隙处，如经设定，以最大的速度移至第二设定间隙处。（6）TNC在第二设定间隙处停止主轴的旋转。实例：ＮＣ程序行图1.24断削攻丝循环26CYCLDEF209TAPPINGW/CHIPBRKG

Q200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。

Q201=-20；螺线深度（增加值）：工件表面至螺线根部的距离。

Q239=+1；螺距：螺线的螺距。

Q203=+25；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。

Q204=50；第二设定间隙：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。

Q257=5；断屑进给深度（增加值）：TNC进行断屑的深度。

Q256=+25；断屑退刀速率：TNC用设定值乘以螺距，在断屑时按计算值退刀。

Q336=50；主轴定向角度（绝对值）：TNC在加工螺线前放置主轴的角度。3.2.11螺纹铣削循环（262）（1）TNC以FMAX速度将刀具定位于刀具轴向方向上的设定间隙处。（2）刀具按设定的进给率移动至起始平面进行预定位。（3）随后，刀具以螺旋运动方式接近螺线直径的切线。（4）根据所设定的螺线数量参数，刀具以一次性、几个分隔的或一个连续的螺旋操作进行螺线铣削。（5）刀具以切线轨迹离开轮廓线并回到加工面的起始点。（6）循环结束后，TNC快速退刀至设定间隙处。实例：NC程序行图1.25螺纹铣削循环25CYCLDEF262THREADMILLING

Q335=10；常规直径：常规螺线直径。

Q239=+1.5；螺线螺距：螺线的螺距。

Q201=-20；螺线深度（增加值）：工件表面至螺线根部的距离。

Q355=0；每步骤的螺线数量：刀具据以偏移的螺线旋转圈数。

Q253=750；预定位进给率：刀具移向或移出工件表面的横贯速度。

Q351=+1；上升或上切：M03的铣削加工类型。

Q200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。

Q203=+30；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。

Q204=50；第二设定间隙：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。

Q207=500；铣削进给率Q207：铣削时刀具的横贯速度，以mm/分种计。3.2.12螺纹铣削/沉头孔循环（263）（1）TNC以FMAX将刀具定位于刀具轴向方向上工件上方的设定间隙处。（2）刀具以预定位的进给率移至沉头孔加工深度减去设定间隙的位置，随后以沉头孔加工的进给率进至沉头孔加工深度。（3）如输入距离边缘安全间隙，TNC将刀具置于沉头孔加工深度。（4）根据不同的可获得空间量，TNC按切线方式移至孔直径处切点，可以是从孔心的切线或至预定位一侧的切线，并按圆弧形轨迹运行。（5）刀具以预定位的进给率从前面移至沉头孔深度。（6）TNC对刀具进行定位，然后按圆弧形路径以进给率进行沉头孔加工。（7）刀具随后以半圆形路径移至孔心。（8）TNC按设定的F将刀具移至螺纹加工起始平面的起始点，进行预定位。（9）刀具按螺旋方式移至螺纹直径切线处，以360度螺旋方式进行螺纹铣削。（10）在此之后，刀具离开轮廓线的切线位置并回到加工面的起始点位置。（11）循环结束时，TNC迅速退刀至设定的间隙位置。实例：NC程序行图1.26螺纹铣削/沉头孔循环25CYCLDEF263THREADMILLING/COUNTERSINKING

Q335=10；常规直径：常规螺线直径。

Q239=+1.5；螺线螺距；螺线的螺距。

Q201=-16；螺线深度（增加值）：工件表面至螺线根部的距离。

Q356=-20；沉头孔深度（增加值）：刀具尖与工件上表面之间的距离。

Q253=750；预定位进给率：刀具移向或移出工件表面的横贯速度。

Q351=+1；上升或上切：M03的铣削加工类型。

Q357=0.2；与侧面的设定间隙（增加值）：刀具齿与侧面的距离。

Q358=+0；刀具正面进行沉头孔加工时刀具尖与工件上表面之间的距离。

Q359=+0；沉头孔正面偏移：TNC将刀具中心从孔心移出的距离。

Q203=+30；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。

Q204=50；第二设定间隙：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。

Q254=150；反镗孔进给率：刀具在进行反镗孔加工时的横贯速率。

Q207=500；铣削进给率：铣削时刀具的横贯速度，以mm/分种计。3.2.13螺纹钻削/铣削循环（264）（1）TNC以FMAX将刀具置于刀具轴向位置的工件表面上方设定间隙处（2）刀具以设定的进给率进刀钻至第一进刀深度。（3）如设定断屑，刀具按设定的退刀值退刀。（4）然后，刀具按设定的进给率作另一次进刀。（5）TNC重复这一步骤（2至4）直至达到设定的孔的总深度。（6）刀具按设定的进给率预定位至正面沉孔深度。（7）TNC按半圆形轨迹以没有中心补偿的方式移至正面偏心位置，然后，按圆形轨迹以进给率进行反沉孔。（8）然后，刀具按半圆形轨迹移至孔心。（9）TNC按设定的进给率将刀具预定位至螺纹起始平面。（10）刀具按螺旋轨迹移至螺纹直径的切线，再按360度螺旋运动铣削螺纹。（11）在此之后，刀具沿切线离开轮廓线并返回至加工面的起始点。（12）循环结束时，TNC以最大退刀速度退刀至设定间隙处。在编程前，注意事项：①为加工面定位程序行设定起始点半径补偿R0。②循环参数中螺纹的深度、沉头孔深度的代数符号决定了加工的方向。实例：图1.27螺纹钻削/铣沉头孔循环25CYCLDEF264THREADMILLING/COUNTERSINKINGQ335=10；NOMINALDIAMETER常规直径

Q239=+1.5；PITCH螺线螺距

Q201=-16；THREADDEPTH螺线深度

Q356=-20；COUNTERSINKINGDEPTH孔的总深度

Q253=750；FPRE-POSITIONING预定位进给率

Q351=+1；CLIMBORUP-CUT上升或上切

Q202=5；PLUNGINGDEPTH进刀深度

Q258=0.2；ADVANCEDSTOPDISTANCE上部前进停止距离

Q257=5；DEPTHFORCHIPBRKNG断屑的进给深度

Q256=0.2；DISTFORCHIPBRKNG断屑的退刀速率

Q358=+0；DEPTHATFRONT正面深度

Q359=+0；OFFSETATFRONT反沉孔正面偏心距离

Q200=2；SET-UPCLEARANCE设定间隙

Q203=+30；SURFACECOORDINATE工件表面坐标

Q204=50；2NDSET-UPCLEARANCE第二设定间隙

Q206=150；FEEDRATEFORPLUNGING进刀进给率

Q207=500；FEEDRATEFORMILLING铣削进给率3.2.14螺旋线钻削/铣削循环（265）（1）TNC以FMAX将刀具置于刀具轴向位置的工件表面上方设定间隙处。（2）如反沉孔在螺纹铣削前，刀具按进给率移至正面反沉孔深度进行反沉孔加工。如反沉孔在螺纹铣削后，刀具按进给率预定位至返沉孔深度。（3）TNC按半圆形轨迹以没有中心补偿的方式移至正面偏心位置，然后，按圆形轨迹按进给率进行反沉孔。（4）然后，刀具按半圆形轨迹移至孔心。（5）TNC按设定的进给率将刀具预定位至螺纹起始平面。（6）刀具按持续螺旋下沉轨迹运行直至螺纹深度。（7）在此之后，刀具沿切线离开轮廓线并返回至加工面的起始点。（8）循环结束时，TNC以最大退刀速度退刀至设定间隙处。在编程前，注意事项：1）为加工面定位程序行设定起始点半径补偿R0。2）循环参数中螺纹的深度、沉头孔深度的代数符号决定了加工的方向，加工方向按下列顺序决定：螺纹深度沉孔深度正面深度；如果设定DEPTH=0，则TNC不运行这一循环。3）螺纹深度的设定值至少应比沉头孔深度值小螺距的三分之一。4）由于只能按刀具的方向进行加工，因此，铣削类型（上切/上升）由螺线（右手/左手）及刀具旋转的方向决定。实例：NC程序行图1.28螺旋线钻削/铣削循环25CYCLDEF265HEL.THREADDRLG/MLGQ335=10；常规直径：常规螺线直径。Q239=+1.5；螺线螺距：螺线的螺距。Q201=-16；螺线深度（增加值）：工件表面至螺线根部的距离。Q253=750；预定位进给率：刀具移向或移出工件表面的横贯速度。Q351=+1；上升或上切：M03的铣削加工类型。Q358=+0；正面深度：刀具尖端至工件平面上沉孔顶部刀具正面的距离。Q359=+0；反沉孔正面偏心距离（增加值）：TNC将刀具从孔心移开的距离。Q360=0；反沉孔：执行斜切。Q200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。Q203=+30；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。Q204=50；第二设定间隙：使刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。Q254=150；返镗孔进给率：反镗孔时刀具的退刀速度，以mm/分钟计。Q207=500；铣削进给率：铣削时刀具的横贯速度，以mm/分种计。3.2.15外螺纹铣削循环（267）（1）TNC以FMAX将刀具置于刀具轴向位置的工件表面上方设定间隙处。（2）TNC在加工面的参照轴上从螺栓中心向正面沉孔的起始点移动。（3）刀具以进给率进行正面沉孔深度预定位。（4）TNC按半圆形轨迹以没有中心补偿的方式移至正面偏心位置，然后，按圆形轨迹以进给率进行反沉孔。（5）随后，刀具按半圆轨迹返回起始点。（6）如前面已有过正面反沉孔，TNC将刀具定位于起始点。（7）TNC按设定的进给率将刀具预定位至螺纹起始平面。起始平面的位置由螺距的代数符号、铣削类型（上升或上切）及每步骤的螺线数量进行推算。（8）然后，刀具按螺旋轨迹移至螺纹直径的切线。（9）根据螺纹数量的参数设定，刀具以一次加工或多个有间隔的或连续的螺旋型加工进行螺纹铣削。（10）在此之后，刀具沿切线离开轮廓线并返回至加工面的起始点。（11）循环结束时，TNC以最大行程进给率FMAX退刀至设定间隙处，如经设定，退刀至第二设定间隙处。在编程前，注意下列事项：1）为加工面定位程序行设定起始点半径补偿R0。2）循环参数中螺纹的深度、沉头孔深度的代数符号决定了加工的方向，加工方向按下列顺序决定：螺纹深度正面深度，如果设定DEPTH=0，则TNC不运行这一循环。3)螺纹深度的设定值至少应比沉头孔深度值小螺距的三分之一。螺线深度循环参数的代数符号决定了加工方向。如，螺线深度=0，则循环不运行。实例：NC程序行图1.29外螺纹铣削循环25CYCLDEF267OUTSIDETHREADMILLINGQ335=10；常规直径：常规螺线直径。Q239=+1,5；螺线螺距：螺线的螺距。Q201=-20螺线深度（增加值）：工件表面至螺线根部的距离。Q355=0每步骤的螺线数量：刀具据以偏移的螺线旋转圈数。Q253=750；预定位进给率：刀具移向或移出工件表面的横贯速度。Q351=+1；上升或上切：M03的铣削加工类型。Q200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始点）至工件表面的距离。Q358=+0；正面深度（增加值）：刀具尖端至工件上沉孔顶部刀具正面的距离。Q359=+0；反沉孔正面偏心距离（增加值）：TNC将刀具从孔心移开的距离。Q203=+30；工件表面坐标（绝对值）：工件表面的坐标。Q204=50；第二设定间隙（增加值）：刀具与工件不发生碰撞的刀具轴向坐标。Q254=150；反镗孔进给率：刀具在进行反镗孔加工时的横贯速率。Q207=500；铣削进给率：铣削时刀具的横贯速度，以mm/分种计。3.3铣凹槽、键和键槽的循环3.3.1凹槽精铣循环(212）（1）TNC自动在刀具轴向上将刀具移至设定间隙处，然后至凹槽中心。（2）刀具在加工面中从凹槽中心移至起始位置进行加工。（3）如果刀具位于第二设定间隙处，它将以FMAX移至设定间隙处，再从该处以进刀进给率前进至第一进刀深度。（4）然后，刀具移至完工部件轮廓的切线处，再使用上升铣削的方式加工一周。（5）接着，刀具按切线轨迹离开轮廓线，返回至加工面的起始位置。（6）重复这一步骤（3至5）直至达到设定的深度。（7）在循环结束时，TNC迅速退刀至设定间隙处，最后再至凹槽中心。在编程前，注意事项：①TNC自动将刀具预定位于刀具轴向及加工面上。②循环中深度参数的代数符号决定了加工方向。如深度=0，循环将不执行。③凹槽最小尺寸：刀具半径的3倍。实例：NC程序行图1.30凹槽精铣循环34CYCLDEF212POCKETFINISHINGQ200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始位置）与工件表面间的距离。

Q201=-20；深度（增加值）：工件表面与凹槽底部间的距离。

Q206=150；进刀进给率：刀具速度，以mm/分钟计。

Q202=5；进刀深度（增加值）：每一次切削的进给；输入大于0的值。

Q207=500；铣削进给率：刀具在铣削时的穿过速度，以mm/分钟计。

Q203=+30；工件表面坐标（绝对值）。

Q204=50；第二设定间隙（增加值）：使刀具与工件不发生碰撞的坐标。

Q216=+50；第一轴中心（绝对值）：加工面参照轴上凹槽的中心。

Q217=+50；第二轴中心（绝对值）：加工面短轴上凹槽的中心。

Q218=80；第一边长（增加值）：凹槽长度，与工件参照轴平行。

Q219=60；第二边长（增加值）：凹槽长度，与工件短轴平行。

Q220=5；角半径：槽角的半径。如不定义，TNC将默认刀具半径。

Q221=0；第一轴公差（增加值）：加工面参照轴预定位时参照槽长的误差。3.3.2柱体精铣循环(213）（1）TNC自动在刀具轴向上将刀具移至设定间隙处，或者—如经设定—移至第二间隙处，然后至柱体的中心。（2）刀具在加工面中从柱体中心移至起始位置进行加工。起始位置位于柱体右侧大约刀具半径3.5倍的地方。（3）如果刀具位于第二设定间隙处，它将以最大行程进给率FMAX移至设定间隙处，再从该处以进刀进给率前进至第一进刀深度。（4）然后，刀具移至完工部件轮廓的切线处，再使用上升铣削的方式加工一周。（5）接着，刀具按切线轨迹离开轮廓线，返回至加工面的起始位置。（6）重复这一步骤（3至5）直至达到设定的深度。（7）在循环结束时，TNC迅速退刀至设定间隙处，或者—如经设定—至第二设定间隙处，最后再至柱体中心（终端位置=起始位置）。在编程前，注意事项：①TNC自动将刀具预定位于刀具轴向及加工面上。②循环中深度参数代数符号决定加工方向。如将深度设定为深度=0，循环将不执行。实例：NC程序行图1.31柱体精铣循环35CYCLDEF213STUDFINISHING

Q200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始位置）与工件表面间的距离。

Q201=-20；深度（增加值）：工件表面与凹槽底部间的距离

Q206=150；进刀进给率：刀具向深度移动时的穿过速度，以mm/分钟计。

Q202=5；进刀深度（增加值）：每一次切削的进给。输入一个大于0的值。

Q207=500；铣削进给率：刀具在铣削时的穿过速度，以mm/分钟计。

Q203=+30；工件表面坐标（绝对值）。

Q204=50；第二设定间隙（增加值）：刀具与工件不会发生碰撞的坐标。

Q216=+50；第一轴中心（绝对值）：加工面参照轴上柱体的中心。

Q217=+50；第二轴中心（绝对值）：加工面短轴上柱体的中心。

Q218=80；第一边长（增加值）：凹槽长度，与工件参照轴平行。

Q219=60；第二边长（增加值）：柱体长度，与工件短轴平行。

Q220=5；角半径：柱体角的半径。如不定义，TNC将默认刀具半径。

Q221=0；第一轴公差（增加值）：加工面参照轴预定位时参照柱体长度的误差

。3.3.3圆槽精铣循环(214）（1）TNC自动在刀具轴向上将刀具移至设定间隙处，或者—如经设定—移至第二间隙处，然后至槽的中心。（2）刀具在加工面中从槽的中心移至起始位置进行加工。TNC在计算起始位置时将考虑到公差和刀具半径。如输入工件坯料直径为0，TNC将进刀切削入槽的中心。（3）如果刀具位于第二设定间隙处，它将以最大行程进给率FMAX移至设定间隙处，再从该处以进刀进给率前进至第一进刀深度。（4）然后，刀具移至完工部件轮廓的切线处，再使用上升铣削的方式加工一周。（5）接着，刀具按切线轨迹离开轮廓线，返回至加工面的起始位置。（6）重复这一步骤（3至5）直至达到设定的深度。（7）在循环结束时，TNC迅速退刀至设定间隙处，或者—如经设定—至第二设定间隙处，最后再至槽的中心（终端位置=起始位置）。在编程前，注意事项：①TNC自动将刀具预定位于刀具轴向及加工面上。②循环中深度参数的代数符号决定了加工方向。如将深度设定为深度=0，循环将不执行。实例：NC程序行图1.32圆槽精铣循环42CYCLDEF214CIRCULARPOCKETFINISHINGQ200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始位置）与工件表面间的距离。Q201=-20；深度（增加值）：工件表面与槽底部间的距离。Q206=150；进刀进给率Q206：刀具向深度移进时的穿过速度，以mm/分钟计。Q202=5；进刀深度（增加值）：每一次切削的进给；输入大于0的值。Q207=500；铣削进给率：刀具在铣削时的穿过速度，以mm/分钟计。Q203=+30；工件表面坐标（绝对值）。Q204=50；第二设定间隙（增加值）：刀具与工件不会发生碰撞的坐标。Q216=+50；第一轴中心（绝对值）：加工面参照轴上槽的中心。Q217=+50；第二轴中心（绝对值）：加工面短轴上槽的中心。Q222=79；工件坯料直径：用以计算预定位的预加工槽直径。Q223=80；完工件直径：完工槽的直径。输入大于工件坯料直径的完工件直径。3.3.4圆柱体精铣循环(215）（1）TNC自动在刀具轴向上将刀具移至设定间隙处，或者—如经设定—移至第二间隙处，然后至柱体的中心。（2）刀具在加工面中从柱体中心移至起始位置进行加工。起始位置位于柱体右侧大约刀具半径3.5倍的地方。（3）如果刀具位于第二设定间隙处，它将以最大行程进给率FMAX移至设定间隙处，再从该处以进刀进给率前进至第一进刀深度。（4）然后，刀具移至完工部件轮廓的切线处，再使用上升铣削的方式加工一周。（5）接着，刀具按切线轨迹离开轮廓线，返回至加工面的起始位置。（6）重复这一步骤（3至5）直至达到设定的深度。（7）在循环结束时，TNC迅速退刀至设定间隙处，或者—如经设定—至第二设定间隙处，最后再至柱体中心（终端位置=起始位置）。在编程前，注意事项：①TNC自动将刀具预定位于刀具轴向及加工面上。②循环中深度参数的代数符号决定了加工方向。如将深度设定为深度=0，将不执行。实例：NC程序行图1.33圆柱体精铣循环42CYCLDEF215C.STUDFINISHING

Q200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始位置）与工件表面间的距离。

Q201=-20；深度（增加值）：工件表面与凹槽底部间的距离。

Q206=150；进刀进给率：刀具向深度移动时的穿过速度，以mm/分钟计。

Q202=5；进刀深度（增加值）：每一次切削的进给。

Q207=500；铣削进给率：刀具在铣削时的穿过速度，以mm/分钟计。

Q203=+30；工件表面坐标（绝对值）。

Q204=50；第二设定间隙（增加值）：刀具与工件不会发生碰撞的坐标。

Q216=+50；第一轴中心（绝对值）：加工面参照轴上柱体的中心。

Q217=+50；第二轴中心（绝对值）：加工面短轴上柱体的中心。

Q222=81；工件坯料直径：用以计算预定位的预加工槽直径。

Q223=80；完工件直径：完工槽的直径。3.3.5往复进刀切削键槽(长圆型孔)循环(210）（1）TNC以最大行程进给率FMAX将刀具定位至刀具轴向第二设定间隙处，并移至左圆的中心。TNC自该处将刀具定位至工件表面上方的设定间隙处。（2）刀具按进给率铣削至工件表面。自该处起，切割头按键槽纵向方向前进—斜向进刀切削至材料中—直至到达右孔的中心止。（3）刀具返回至左孔的孔心，再次进行斜向进刀。（4）在铣削深度处，TNC移动刀具以便向键槽的另一端进行表面铣削，然后再返回至槽的中心。（5）TNC从键槽中心按完工部件轮廓的切线轨迹移动刀具。（6）当刀具到达轮廓边缘时，刀具按切线轨迹离开轮廓边缘并返回键槽的中心。（7）在循环结束时，刀具以FMAX退刀，至设定间隙处。在编程前，注意事项：①TNC自动将刀具预定位于刀具轴向及加工面上。在进行粗加工时，刀具进刀入材料时有一个侧向的从键槽一端向另一端的往复动作。②循环中深度参数的代数符号决定了加工方向。③切割头的直径不能超过槽宽，也不能小于槽宽的三分之一。④切割头的直径不能小于槽长的一半。否则TNC将不执行此循环。实例：NC程序行图1.34往复进刀切削键槽(长圆型孔)循环51CYCLDEF210SLOTRECIP.PLNG

Q200=2；设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始位置）与工件表面间的距离。Q201=-20；深度（增加值）：工件表面与槽底部间的距离。Q207=500；铣削进给率：刀具在铣削时的穿过速度，以mm/分钟计。Q202=5；进刀深度（增加值）：每一次切削的进给；输入大于0的值。Q215=0；加工操作（0/1/2）定义0粗磨及精铣①仅粗磨②仅精铣。Q203=+30；工件表面坐标（绝对值）。Q204=50；第二设定间隙（增加值）：刀具与工件不会发生碰撞的坐标。Q216=+50；第一轴中心（绝对值）：加工面参照轴上凹槽的中心。Q217=+50；第二轴中心（绝对值）：加工面短轴上槽的中心

。Q218=80；第一侧长（与工件参照轴平行）：输入槽的长度。Q219=12；第二侧长度（数值与工件辅助轴平行）：输入槽宽。Q224=+15；旋转角度（绝对值）：整个槽旋转的角度。Q338=5；精铣进给率（增加值）：每次切削的进给率。3.3.6往复进刀切削圆弧型键槽（长圆型孔）（循环211）（1）TNC以最大行程进给率FMAX将刀具定位至刀具轴向第二设定间隙处，并移至右圆的中心。TNC自该处将刀具定位至工件表面上方的设定间隙处。（2）刀具按进给率铣削至工件表面。自该处起，切割头按键槽纵向方向前进—斜向进刀切削至材料中—直至到达右孔的中心止。（3）然后，刀具向下返回至起始点，再次进行斜向进刀。（4）在铣削深度处，TNC移动刀具以便向键槽的另一端进行表面铣削。（5）TNC从键槽中心按完工部件轮廓的切线轨迹移动刀具。随后刀具上升铣削轮廓（用M3），如经输入，可多次进给。精铣过程的起始点是右圆的圆心。（6）当刀具到达轮廓边缘时，刀具按切线轨迹离开轮廓边缘并返回键槽的中心。（7）在循环结束时，刀具以FMAX退刀，至设定间隙处在编程前，注意事项：①TNC自动将刀具预定位于刀具轴向及加工面上。②在进行粗加工时，刀具进材料时有一个侧向的从键槽一端向另一端的往复动作。③循环中深度参数的代数符号决定了加工方向。④切割头的直径不能超过槽宽，也不能小于槽宽的三分之一。⑤切割头的直径不能小于槽长的一半。否则TNC将不执行此循环。实例：NC程序行图1.35往复进刀切削圆弧型键槽（长圆型孔）循环51CYCLDEF211CIRCULARSLOTQ200=2设定间隙（增加值）：刀具尖端（起始位置）与工件表面间的距离。Q201=-20；深度（增加值）：工件表面与槽底部间的距离。Q207=500；铣削进给率：刀具在铣削时的穿过速度，以mm/分钟计。Q202=5；进刀深度（增加值）：每一次切削的进给；输入大于0的值。Q215=0；加工操作（0/1/2）定义0粗磨及精铣①仅粗磨②仅精铣。Q203=+30；工件表面坐标（绝对值）。Q204=50；第二设定间隙（增加值）：刀具与工件不发生碰撞的坐标。Q216=+50；第一轴中心（绝对值）：加工面参照轴上凹槽的中心。Q217=+50；第二轴中心（绝对值）：加工面短轴上槽的中心。Q244=80；螺距圆型的直径：输入螺距圆型的直径。Q219=12；第二侧长度（数值与工件辅助轴平行）：输入槽宽。Q245=+45；起始角度（绝对值）：输入起始点的极坐标角度。Q248=90；角长度（增加值）：输入槽的角长度。Q338=5；精铣进给率（增加值）：每次切削的进给率。实例：铣凹槽、键和键槽图1.36往复进刀切削圆弧型键槽0BEGINPGMC210MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-402BLKFORM0.2X+100Y+100Z+0定义工件坯料3TOOLDEF1L+0R+6定义粗加工/精铣刀具4TOOLDEF2L+0R+3定义槽形铣削5TOOLCALL1ZS3500调用粗加工/精铣刀具6LZ+250R0FMAX退刀7CYCLDEF213STUDFINISHING定义加工外部轮廓的循环

Q200=2；SET-UPCLEARANCE

Q201=-30；DEPTH

Q206=250；FEEDRATEFORPLNGNG

Q202=5；PLUNGINGDEPTH

Q207=250；FEEDRATEFORMILLING

Q203=+0；SURFACECOORDINATE

Q204=20；2NDSET-UPCLEARANCE

Q216=+50；CENTERIN1STAXIS

Q217=+50；CENTERIN2NDAXIS

Q218=90；FIRSTSIDELENGTH

Q219=80；SECONDSIDELENGTH

Q220=0；CORNERRADIUS

Q221=5；LLOWANCE8CYCLCALLM39CYCLDEF5.0CIRCULARPOCKET10CYCLDEF5.1SETUP211CYCLDEF5.2DEPTH–3012CYCLDEF5.3PLNGNG5F25013CYCLDEF5.4RADIUS2514CYCLDEF5.5F15LZ+2R0FMAXM9916LZ+250R0FMAXM617TOOLCALL2ZS500018CYCLDEF211CIRCULARSLOT

Q200=2；SET-UPCLEARANCE

Q201=-20；DEPTH

Q207=250；FEEDRATEFORMILLING

Q202=5；PLUNGINGDEPTH

Q215=0；MACHININGOPERATION

Q203=+0；SURFACECOORDINATE

Q204=100；2NDSET-UPCLEARNACE

Q216=+50；CENTERIN1STAXIS

Q217=+50；CENTERIN2NDAXIS

Q244=70；PITCHCIRCLEDIA.

Q219=8；SECONDSIDELENGTH

Q245=+45；STARTINGANGLE

Q248=90；ANGULARLENGTH

Q338=5；INFEEDFORFINISHING19CYCLCALLM320FN0:Q245=+22521CYCLCALL22LZ+250R0FMAXM2在刀具轴向退刀，结束程序

练习练习一0BEGINPGM6BAS151MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-202BLKFORM0.2X+100Y+100Z+0定义毛坯3TOOLCALL1ZS2200刀具调用4LZ+100R0FMAXM3安全高度5LX+20Y+30R0FMAX孔1坐标6LZ+2R0FMAX7LZ-5R0F250钻孔8LZ+2R0FMAX9LX+75R0FMAX孔2坐标10LZ-511LZ+2R0FMAX12LX+50Y+70R0FMAX孔3坐标13LZ-514LZ+100R0FMAXM3015ENDPGM6BAS151MM练习二0BEGINPGM6BAS152MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-202BLKFORM0.2X+100Y+100Z+0定义毛坯3TOOLCALL3ZS1150刀具调用4LZ+100R0FMAXM3安全高度5LX-30Y+50R0FMAX接近下刀点(R0)6LZ+2R0FMAX7LZ-5R0F2000Z向进刀8LX+0Y+50RLF350加入刀具半径补偿(RL/RR)9LX+50Y+10010LX+100Y+5011LX+50Y+012LX+0Y+50轮廓加工13LX-30R0FMAX取消半径补偿14LZ+100R0FMAXM30刀具移动到安全高度15ENDPGM6BAS152MM练习三0BEGINPGM6BAS153MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-202BLKFORM0.2X+100Y+100Z+0毛坯定义3TOOLCALL3ZS1150刀具调用4LZ+100R0FMAXM3安全高度5LX-30Y+50R0FMAX接近下刀点(R0)6LZ+2R0FMAX7LZ-5R0F20008LX+0Y+50RLF350加入刀具半径补偿(RL/RR)9LX+50Y+10010RNDR10导圆角指令11LX+100Y+5012LX+50Y+013CHF5倒角指令14LX+0Y+5015LX-30R0FMAX取消半径补偿(RO)16LZ+100R0FMAXM30刀具移动到安全高度17ENDPGM6BAS153MM练习四0BEGINPGM6BAS154MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-202BLKFORM0.2X+100Y+100Z+03TOOLCALL4ZS13004LZ+100R0FMAXM35LX-30Y+70R0FMAX接近下刀点(R0)6LZ+2R0FMAX7LZ-5R0F20008APPRLCTX+10Y+70R3RLF400...圆弧切入、加入刀具半径补偿9LY+9010RNDR1011LX+7012RNDR513LX+90Y+5014RNDR515LY+1016RNDR1017LX+5018RNDR519LX+10Y+5020RNDR521LY+70轮廓加工22DEPLCTX-30R3圆弧切出23LZ+100R0FMAXM3024ENDPGM6BAS154MM练习五0BEGINPGM6BAS206MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-202BLKFORM0.2X+100Y+100Z+03TOOLCALL4ZS14004LZ+100R0FMAXM35LX-30Y+60R0FMAX接近下刀点6LZ+2R0FMAX7LZ-5R0F2008APPRLTX+0Y+20LEN20RL直线切入、加入刀具半径补偿9LX+23.54210CCX+50Y+50圆心坐标11CY+80DR+圆弧终点坐标12LX+013DEPLTLEN20直线切出14LZ+100R0FMAXM3015ENDPGM6BAS206MM

练习六0BEGINPGM6BAS207MM1BLKFORM0.1ZX+0Y+0Z-202BLKFORM0.2X+100Y+100Z+03TOOLCALL3ZS15004LZ+100R0FMAXM3安全高度5LX+10Y-20R0FMAX接近下刀点6LZ+2R0FMAX7LZ-5R0F20008APPRLTX+20Y+0LEN20RLF350直线切入、加入刀具半径补偿9