新疆美克双甲装置设备施工方案

新疆美克化工有限责任公司二期年产10万吨1，4-丁二醇项目甲醇、甲醛装置建筑安装工程设备安装工程施工方案编制：洪飞审核：闫迪批准：胡秋英安全会签：柳健夫中国化学工程第十四建设有限公司二○一一年四月目录第一章工程概述 41.1工程简述 41.2工程范围 41.3编制依据： 4第二章施工流程 52.1单台静止设备安装步骤： 52.2单台传动设备安装步骤： 62.3压缩机安装步骤： 6第三章通用施工工序的技术要点 73.1说明 73.2设备开箱验收 73.3基础验收及处理 73.4设备灌浆 83.5设备气密性保证 83.6交工资料 8第四章机泵的安装 94.1泵类设备的就位 94.2初次找正 94.3最终找正 94.4以泵安装图为例说明泵类设备安装的具体程序： 104.5解体检查 114.6联轴节对中找正 114.7单机试车 11第五章压缩机的安装 125.1安装前准备 125.2基础验收 125.3机身安装 135.4曲轴、连杆、十字头安装 145.5填料、接筒、气缸的安装 155.6活塞安装 165.7刮油器及气阀的安装 185.8其他零件的安装 185.9测量控制仪表的安装 195.10辅助机的安装 195.11管路系统的安装 195.12电动机的安装 205.13压缩机的试运转 20第六章机具设备、人员配置 266.1本工程主要安装机具设备 266.2本工程主要安装人员配置 26第七章质量保证措施 267.1质量原则 267.2质量控制依据 277.3质保体系的运行 277.4建立项目质保机构 277.5健全制度 277.6强化质量管理基础工作 287.7质量保证的具体措施 287.8工程质量控制点设置情况 30第八章安全保证措施、文明施工及环境保护措施 358.1组织落实 358.2教育落实 358.3措施落实 358.4施工安全管理制度 368.5安全施工定期检查 378.6现场文明施工 378.7环境保护措施 38第一章工程概述1.1工程情况工程名称：新疆美克化工有限责任公司二期年产10万吨1，4-丁二醇项目甲醇、甲醛装置建筑安装工程业主：新疆美克化工有限责任公司施工地点：新疆库尔勒市经济技术开发区南环路侧美克化工园1.2主要工作量本工程设备安装工作量主要包括：原料气预处理设备安装；②压缩工序设备安装；合成工序设备安装；甲醇装置及精馏工序设备安装制氢装置设备安装；汽车充装台设备安装非标罐的制作安装1.3编制依据：1.3.2《压力容器无损检测》（JB4730-94）。1.3.3《钢制焊接常压容器》（JB/T4735-1997）。1.3.4《中低压化工设备施工及验收规范》（HGJ209-1983）1.3.5《高压化工设备施工及验收规范》（HGJ208-1983）1.3.5《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》（JB4726-94）。1.3.6《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-98）。1.3.7《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)。1.3.8《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252-94）。1.3.9 ISO9001国际标准《质量手册》和公司《质量控制手册》。1.3.10化工设备安装工程质量检验评定标准（HG20236-93）1.3.11机械设备安装工程及验收通用规范（GB50231-98）第二章施工流程2.1单台静止设备安装步骤：技术交底↓↓↓设备开箱验收基础验收及处理↓设备吊装前的处理(如加固、试压等)↓设备吊装就位↓找正↓灌浆、固定↓换热器抽芯试压,塔器内件安装↓人孔封闭、气密试验↓联动试车、交工2.2单台传动设备安装步骤：技术交底↓设备开箱验收基础验收及处理↓吊装就位↓粗找正(一次找正)↓一次灌浆↓精找正(二次找正)↓二次灌浆↓试车前的检查(润滑系统拆检清理、机器解体清洗等)↓单机试车↓交工、联动试车2.3压缩机安装步骤：安装前的准备基础验收设备开箱设备倒运机身安装曲轴、连杆、十字头安装填料接筒气缸安装活塞安装刮油器及气阀安装其他零件安装仪表安装辅机安装管路安装电动机安装压缩机运转试验验收交工注：安装前应同时参照厂家说明书进行。第三章通用施工工序的技术要点3.1说明为了使后面的叙述变得简明，将设备开箱验收、基础验收及处理灌浆、设备严密性保证、交工资料等通用工序放在本章中介绍。3.2设备开箱验收3.2.1设备开箱验收前，应完成以下工作。3.2.1.1确定参加验收的人员，验收方式；3.2.1.2准备并下列技术文件：设备图、施工图、装箱清单、验收技术标准。3.2.1.3设备开箱机具、检测工具以及足够的存放备件的库房。3.2.2设备开箱验收时，应完成以下工作：3.2.2.1清点随机文件：出厂合格证、质量证明书、安装使用、维修说明书、备件清单；3.2.2.2清点随机物品数量；3.2.2.3对设备进行外观质量检查：损坏状态、腐蚀状态、焊缝外观质量等；3.2.2.4对设备相关尺寸进行校验；3.2.2.5按甲、乙双方制订的验收程序的其它内容进行验收；3.2.2.6对不安装的部位、备件应及时送至仓库，并进行适当标记和防护工作。3.2.3注意事项：3.2.3.1必须在正式安装前完整地进行验收工作；3.2.3.2必须有清楚的验收记录。3.3基础验收及处理3.3.1在正式验收前应进行的预备工作：3.3.1.1确定参加验收的人员、验收程序；3.3.1.2准备并熟悉下列技术文件：设备图、基础图、验收技术标准；3.3.1.3准备验收的测量、检测仪器、记录纸。3.3.2基础验收时应完成的工作3.3.2.1文件资料审查：审查土建施工者的交工资料，特别注意其砼试验报告、材质证明书等；3.3.2.2现场实物品质检查：检查基础的外观质量，测量其尺寸误差；3.3.2.3签发交接证书：在对基础质量认同或认为其缺陷可让步接受的前提下，双方签字，完成基础交接验收工作，如果基础存在严重缺陷，则应坚持基础的施工者返工处理合格后，重新办理验收手续。3.4设备灌浆在设备找正之后，分2次对设备进行灌浆。第1次：地脚螺栓灌浆；第2次：设备底板与基础间灌浆。这样才能保证设备的最终固定，在操作时应注意：在灌浆之前，对设备和基础进行的检查与处理：3.4.1.1确认设备找正工作已经全部完成；3.4.1.2确认调节的垫铁数量、规格、布置符合要求；3.4.1.3垫铁之间用电焊点焊牢固，基础表面已凿毛，清理干净（无油污、杂物）；3.4.1.4为防止灌浆过程中可能对设备造成损坏，对设备采取的防护工作已实施（如包扎螺丝表面、覆盖机器机身等）。3.5设备气密性保证本装置物料多为有毒和易燃的介质，应采取以下措施确保在试车和生产期间不发生泄漏：仔细检查设备的所有可能泄漏点（分段联接处、人孔处、接管法兰处等），发现泄漏则采用更换垫片或重新紧固螺栓的方式消除。3.6交工资料3.6.1交工资料的内容：应包括竣工图、设计变更、工程备记录、施工方案、安装找正记录、试压记录、隐蔽工程记录、内件安装与装填记录、单机试车记录、人孔封闭记录、系统气密记录、缺陷修复记录以及材质合格证、试验合格证、开箱验收记录等。3.6.2交工资料的内容、表格、装订组卷方式与总承包充分商定并文件化；3.6.3交工资料应与施工同步，数据真实，签字手续齐全。第四章机泵的安装4.1泵类设备的就位机、泵类设备，采用3t叉车和16t吊车配合运输、吊装就位。4.2初次找正机器在就位后，应对中心线、标高、水平度进行初步的找正，达到规范要求后，再进行地脚螺栓的一次灌浆固定。找正的允差为：4.2.1中心线：±3mm4.2.2标高:±3mm4.2.3水平度:±0.1mm/m4.3最终找正最终灌浆前，必须将机器完全找正好，找正的允差为：4.3.1水平度泵风机纵向≤0.05mm/m≤0.05mm/m横向≤0.10mm/m≤0.05mm/m测量点出口法兰面主加工面4.3.2联轴节同心度泵风机纵向≤0.1mm≤0.05mm轴向≤0.1mm≤0.05mm间隙≤0.2mm≤0.20mm4.4以泵安装图为例说明泵类设备安装的具体程序：第一步：泵就位第二步：用铁水平仪初找正第三步：地脚螺栓灌浆第四步：用框式水平仪精找平进行基础与设备底座间的灌浆第五步：联轴节的找正（配管及解体检查以后、试车之前进行）4.5解体检查对于国产的泵、风机，在试车前，应进行检查；4.6联轴节对中找正采用双表法（参见4.4中之图）找正联轴节对中在：轴向偏差0.1mm内；径向偏差0.05mm内；间隙在0.2—0.3mm之间（或设计值的±0.1mm内）。4.7单机试车4.7.1试车前确认：试车介质的进入泵体和泵出口之后的管道，完善通畅并已加过滤器；泵内气腔已排尽，进口阀门已打开而出口阀处于关闭状态；润滑点已充分润滑，冷却系统工作正常。4.7.2电机点动，辩认方向并使旋转方向按泵壳标记所示。电机单试2小时，记录电流、电压情况，如无异常进行下一步。4.7.3泵单试4—8小时，以无异常振动、轴承温升正常及电流电压稳定。润滑油及泵体不泄漏为合格。4.7.4填写试车记录。泵的试车检查参数表序号项目检查情况1运转声音正常、无异响2静密封检查无泄漏3紧固件检查无松动4滚动轴承≤75℃5滑动轴承≤70℃6填料滴漏10-20滴/min7电机电流、电压不超过额定值8安全保护装置灵敏、可靠第五章压缩机的安装5.1安装前准备安装前应具备下列技术资料①产品出厂合格证②产品总图、主要部件图、产品使用说明书等设备开箱检查①根据制造厂提供的设备清单进行，开箱时应有制造厂、业主、监理公司和安装单位四方代表参加。对设备的规格、数量和外表的情况进行检查。对于有缺陷的设备应做重点检查并做好记录进行会签。②设备开箱检查后，恢复包装箱对设备进行保护，备件由建设方接收保管，专用工具由安装单位接收保管。安装前应对分箱包装的各零部件进行彻底清洗，清除零部件所有表面的防锈油，并涂以适量的润滑油以防止安装间隔期内发生锈蚀。安装前组织施工人员进行必要的学习培训，以便了解掌握压缩机的基本结构特点以及安装中的有关规定要求。安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥并在压缩机厂房布置工具房及零部件放置架。压缩机厂房内行车已安装完毕并试验合格，具备使用条件。5.2基础验收按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料对基础标高、中心线、地脚螺栓（孔）位置及尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合下表要求且不允许露筋、空洞等缺陷存在。序号项目名称允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵．横轴线）±202基础不同平面的标高-203基础上平面外形尺寸凸台上平面外型尺寸凹穴尺寸±20-20+204基础平面水平度：每米全长5105垂直度：每米全高5106预埋地脚螺栓：标高（顶端）中心距（在根部和顶部测量）±20±27预埋地脚螺栓孔：中心位置深度孔壁的铅垂度每米±10+20108预埋活动地脚螺栓锚板：标高中心位置水平度（带槽的锚板）每米水平度（带螺纹孔的锚板）每米+20±5523）检查土建单位提供的基础砼强度试验报告和基础沉降观测报告，其强度及沉降值一定要符合设计要求。5.3机身安装1）基础验收合格后将标高、纵横中心线引入基础侧面并用红油漆进行△标识，基础表面应进行铲麻面处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。2）机身安装采用垫铁安装，垫铁位置用凿子铲平，垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。3）平垫铁和斜垫铁的规格：平垫铁采用280×120mm，斜垫铁采用280×120×18×10mm，每组垫铁数不宜超过三块，其中仅允许有一对斜垫铁，安装后用0.05mm塞尺检查时，允许有局部间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。压缩机机身垫铁安装位置：每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近，基础平面及地脚螺栓孔应清理干净后在将机身地脚螺栓孔中的隔离套管内并与锚板正确连接。4）机身找正、找平。机身就位后应与基础中心线相对应，机身水平度应用水平仪检测，径向水平在十字头滑道处测量，水平度不应超过0.1mm/m，轴向水平度在机身轴承孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m，并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好，用红丹涂于轴瓦上转动轴颈检测接触面积，该接触面积不应小于70%，并应检测机身轴承孔同轴度不大于0.05mm。机身水平找平时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各组垫铁，直至达到要求,机身地脚螺栓的紧固用扭矩扳手。机身找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊牢固。机身二次灌浆应在机身找正找平合格后24小时内进行，否则在二次灌浆前，应对机身的找平数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。二次灌浆时应用细石混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础混凝土标号高一等级，灌浆时应捣固结实，并保证机器安装精度。5.4曲轴、连杆、十字头安装1）曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防绣油，安装前应彻底清洗干净，连杆十字头的油孔、油槽用压缩空气吹洗，保持畅通、清洁。2）主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙主要是靠精密机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧达到拧紧力矩的条件下，其间隙值应符合：主轴承径向间隙：0.21~0.32mm，连杆大头瓦径向间隙：0.21~0.32mm。3）轴承合金层表面一般情况下不应刮研。如与主轴颈局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。4）主轴承盖螺栓和连杆螺栓的拧紧力矩是靠螺栓拧紧后的伸长量来保证，伸长量及拧紧力矩应符合如下条件：主轴承盖螺栓0.32~0.38mm（拧紧力矩为2600~3100NM），连杆螺栓0.96±0.05mm，伸长量可用千分表测量。5）曲轴在机身上就位安装结束后，应将各曲柄分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，分别测量其曲柄臂间距离，其偏差值≤0.04mm（未连电机），连电机后≤0.133mm。6）机身与中体为整体结构，主轴承孔中心与十字头滑道中心的垂直度是靠数控精密机床加工来保证，安装时其两中心的垂直度可不进行测量。7）机身两侧的十字头因其受作用力相反，制造厂在出厂时已将各自十字头滑履上的垫片数量进行调整，并在每个十字头与其对应的机身列处打上字头标记，在安装时应注意其对应关系，不得装错。8）十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，其值为0.44～0.56mm。9）安装时采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积，应达到70%以上并均匀接触。5.5填料、接筒、气缸的安装1）组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序（气缸端）①节流环②径向环③径向环④径向环⑤径向环⑥径向环⑦径向环⑧切向环。填料密封元件按顺序不得装反。2）每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，分别为：①节流环：0.21～0.37mm。②～⑦径向环：0.22～0.37mm。⑧切向环：0.26～0.35mm。3）填料按顺序组装，组装后应进行水压试验，试验压力为0.8Mpa，历时30min不得渗漏。4）填料组装后应保证注油孔、漏气孔、冷却水孔畅通清洁并整体安装在气缸上。5）将接筒与气缸出口进行定位，连接面上的O型密封圈应全部放入沟槽中，紧固连接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙，机身与另一端接筒连接，连接方法和接筒气缸连接方法一样。6）安装气缸支承，通过支承底板上的调整螺钉，调整气缸的水平。7）气缸找正采用拉钢丝找正或用水平仪找正，当用拉钢丝找正时，以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度及倾斜度的偏差见下表：单位：mm气缸直径径向位移轴向倾斜＞300~500≤0.1≤0.04＞500~1000≤0.15≤0.06＞1000≤0.2≤0.08拉线法的钢丝直径与重锤拉力选配及钢丝自重下锤度参照GB50231-98附录二，线架定位根据现场实际位置定位。8）当采用水平仪找正时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜方向与十字头滑道倾斜方向一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，偏差值不应大于平均间隙值的1/8~1/6。9）两种方法的选用应根据现场的实际条件来选定，无论何种方法均必须保证活塞体的径向水平和垂直跳动值。径向水平和垂直跳动值为：水平0.064mm，垂直0.12mm。5.6活塞安装1）制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，现场安装时一般不需解体和重新安装。2）如需要解体重新组装时，其连接紧固方式应采用活塞杆加热紧固法，其紧固方法按下述步骤进行：①旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。②将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热，当活塞杆受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。③停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热器并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。3）安装活塞环时，应保证活塞环在环槽中能自由转动，压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应相互错开，活塞环轴向间隙应符合下列规定值：一级：0.24～0.373mm，二级：0.24～0.367mm，三级：0.22～0.347mm，四级：0.22～0.347mm，五级：0.22～0.347mm。活塞环开口间隙：一级38±0.38，二级23±0.38，三级0.22～0.347，四级0.22～0.347，五级0.22～0.347。5）活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以免安装时刮伤填料密封环。6）检查活塞体与气缸镜面径向间隙：一级10～10.975，二级8～8.7，三级5.5～5.75，四级5.5～5.66，五级4.5～4.646。7）活塞杆与十字头采用液压联接，其安装程序如下：①将压力体，密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。②将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。③将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用弹簧（或卡箍）箍住。④盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，同棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面，连接过程中应防止活塞转动。⑤盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合：轴侧：一级18±0.5mm，二级6±0.5mm，三级～五级5±0.5mm。盖侧：一级18±0.5mm，二级6±0.5mm，三级～五级5±0.5mm。⑥当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。⑦活塞前后止点间隙合格后，应退出旋紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。8）液压紧固步骤①将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4”接口相连。②掀动油泵手柄，使油泵压力升至150Mpa（不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。③第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。④第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压连续紧固工作，全部完毕可投入使用。⑤液压连接紧固时，其油泵操作压力不得大于150Mpa。5.7刮油器及气阀的安装1）刮油器在安装时注意刃口方向不得装反，当采用单项刮油环时，其刃口应朝向机身方向。2）刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值为：0.05～0.1mm。3）安装网状阀时需复检阀片、缓冲片、升程垫的相互位置。4）带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。5）同一气阀的弹簧自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。6）气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。7）组装完成的气阀应用煤油做气密性试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。环状阀与网状阀允许渗漏滴数见下表：气阀阀片圈数123456允许渗漏滴数≤10≤28≤40≤64≤94≤1305.8其他零件的安装其他零件的安装应与随机出厂图样为依据，注意各零部件正确安装位置，其安装方式和注意事项可参照有关规范和标准的规定进行。5.9测量控制仪表的安装1）测量控制仪表应按产品随机出厂资料中仪表管路图“控制测量仪表一览表”进行安装。2）安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。3）对于监控仪表，在安装时应进行调定，应按随机出厂资料中的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。5.10辅助机的安装1）压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器）的安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。2）辅机在安装时应注意其管口方位的正确性。3）根据随机资料，由于辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安装前厂家允许不再进行试验，但在运输过程中发现损坏或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。5.11管路系统的安装1）气水管路的安装应根据产品随机出厂资料中的气体管路图或工程设计部门的配管施工图进行。2）机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。3）安装前应清除管路内部的杂物及铁锈等脏物。4）进行气体安全阀开启压力的调定，开启压力应符合产品说明书中的规定，安全阀调定完成后，予以铅封。5）管路安装的有关技术要求，遵循国颁或部颁有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”中的规定。7）油系统配管为碳钢时，应用氩弧焊焊接，管道内充氩保护。另外需进行酸洗，以清除管内铁锈。8）系统配管安装完成后，应进行密封性试验，未发现渗漏即为合格。9）注油系统的安装应按随机出厂资料中“气缸填料注油管路”图进行。10）安装时应注意止回阀的正确位置，各连接头、管路应清洗干净，并用压缩空气吹净。5.12电动机的安装1）将电机找平，垫铁的要求同机身垫铁要求相同，用水平仪在电机底座横向进行找平，水平度允差不大于0.1mm/m。2）电机找正以压缩机连轴盘为基准找正电机，压缩机与电机采用刚性连接，电机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向位移不大于0.03mm，轴向倾斜不应大于0.05mm/m。3）电动机与压缩机对中符合要求后方可进行连轴盘，盘车齿轮的连接紧固。4）压缩机与电机连接是采用摩擦传动，连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固的伸长量来保证，应采用随机带专用测量工具用扭力扳手进行紧固，其伸长量为0.77±0.05mm。5）电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件中有关规定执行。5.13压缩机的试运转1）运转前的准备①压缩机应全部安装完毕，经检查合格，各专业安装记录及交工文件齐全。②全部电气设备均可受电运行，仪表及监控报警连锁装置调试完毕动作无误。③按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。④压缩机组的单机试车方安必须得到业主、监理公司、的审查批准。2）循环油系统的试运行①经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗，并在每个轴承处设置旁通管，严禁冲洗循环油直接进入轴承。冲洗过程允许对管道进行适当敲击，以促使管内杂质脱落，加快冲洗进度。③当环境温度较低时，应将润滑油温度加热至27℃～35℃。④启动稀油装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。⑤油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值：0.25～0.35Mpa。⑥当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行。试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性．油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、、同时对设置有油压报警连锁装置的应进行检验与调试，其动作应正确可靠。油泵及整个系统调试完后检查滤网，更换或洗清滤网，重新启动油泵进行冲洗，每8小时应在40～70℃的范围内反复升降油温2～3次，并应及时检查清洗和更换滤网。当原来的油系统设备能力不能满足冲洗流量要求时，应在油系统冲洗中加设能力足够的循环泵和滤油器。⑦油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。⑧油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。3）气缸填料注油系统的试运行①清洗注油器并注入润滑油，牌号为：GB12691-90标准中规定的L-DAA150和L-DAB150两种压缩机专用油。②将气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接。注意止回阀安装方向的正确。③启动注油器电机，观察注油器的运转情况，应转动灵活，无卡阻现象。④从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。⑤注油系统试运行时间应不少于8小时，应保证各注油点出口油达到清洁无污垢。⑥注油系统油冲洗方法、、部位参照循环油系统。4）冷却水系统通水试验①冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。③检查冷却水进水压力和温度，其值为0.4Mpa和≤32℃。④冷却系统通水时间应不低于12小时，当水压、水流情况正常后，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部排净。5）电动机单独试运转①拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱开。②复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。③电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机资料或有关电气技术规范的规定执行。④电机试运转时，应检测电动机的转向．电压．电流．温度等项目。⑤电动机单独试运转时间不得少于2小时。6）空负荷试运转①空负荷试车前，应拆下压缩机各级吸、排气阀，将各级气缸清理干净。②开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。③启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。④启动注油器，检查各注油点滴油情况。⑤手动或电动将压缩机盘车2～3转，如无异常应按电气操作规程进行电动机启动前的准备。⑥瞬间启动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩机各部位情况，如无异常现象后，可进行第二次启动。⑦第二次启动后运转5min，应检查各部位有无过热、振动异常等现象，发现问题停机后应查明原因，及时排除。⑧第三次启动后进行压缩机空负荷、跑合性运转，使压缩机运动密封面达到严密贴合及运动机构摩擦副达到更好配合，空负荷试运转时间为4~6小时。⑨空负荷试运转使应检查下列项目：a运转中应无异常声响和振动。b润滑油系统工作是否正常，供油压力、温度应符合规定要求。c冷却水系统工作是否正常，供水压力、温度应符合规定要求。d主轴承、电机轴承温度不超过60℃。e填料法兰处活塞杆温度不超过80℃。f电动机温升、电流不应超过铭牌中规定。j电气、仪表设备应工作正常。⑩空负荷试运转结束后，应按下列步骤停机：a按电气技术操作规程停止电动机运转。b曲轴完全停转后，即可停止注油器运转。c曲轴停转5min后，再停止循环油泵的运转。d关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的积水。空负荷试运转过程中，应间隔30min做一次试运转记录。7）辅机设备和气体管道系统的吹除吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表。Ⅰ级气缸进口前设置的管线，应用其他风源进行吹除。Ⅰ级气缸后的管线，用压缩机自身压缩的空气进行吹洗。Ⅰ级排出管线、设备的吹洗步骤：②启动压缩机进行吹除，吹除过程中应经常用手锤敲打管路和焊缝，以免焊渣和杂物流在管内。Ⅱ级排出管线设备的吹除步骤：①将吹除合格后Ⅰ级管线及设备上的排污阀、安全阀及压力表安装，连接Ⅱ级进气管，装上Ⅱ级吸．排气阀，将Ⅲ级气缸进口法兰与Ⅲ级缸脱开，Ⅲ级气缸进口应装上盲板。打开二级前各分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀。②启动压缩机进入正常运转后，逐个关闭Ⅰ级分离器、缓冲器、冷却器上的排污阀即进入Ⅱ级管线设备的吹除。压缩机为多级压缩时，以后各级的吹除可按Ⅰ、Ⅱ级吹除步骤进行。各级吹除时间不应少于30min，吹除时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹除该级的末端排气8）负荷试运转压缩机负荷试运转必须在空负荷试运转合格、系统设备、管线吹扫完毕后进行。负荷试运转的介质应采用空气或氮气。负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。A负荷试运转程序①开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。②启动循环油系统稀油装置上的辅助油泵，调整压力达到规定要求。③启动注油器，检查各注油点供油情况。④手动或电动将压缩机盘车2～3转，如无异常应按电气操作规程，启动电动机。⑤打开各级旁通回路阀门末级出口阀门和各级缓冲器、冷却器上的排污阀门。⑥当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀手柄扳至空负荷位置，使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通。⑦启动压缩机空运转30min后，一切正常方可进行负荷试运转。⑧当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制阀扳手扳至100%负荷位置，使压缩机气阀进入正常状态，逐级关闭容器上的排污阀和旁通回路阀门，缓慢关闭末级出口阀门，逐渐使末级出口压力至规定压力。⑨负荷试运转的各级压力．温度参数应符合如下规定：级ⅠⅡⅢⅤⅥ各级吸气压力MPa0.0020.170.681.62.93各级排气压力MPa0.170.682.12.935.38各级吸气温度℃4040404040各级排气温度℃160145140105100⑩负荷试运转时间应不少于48小时。B负荷试运转中应检查的项目：①各级进．排气压力、温度。②冷却水进水压力、温度、各回水管温度。③润滑油供油压力、温度。④机身主轴承温度宜为60℃，其最高温度不得超过65℃。⑤填料函法兰外活塞杆摩擦表面温度不得超过100℃。⑥运转中应无撞击声、杂音或振动等异常现象。⑦各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏。⑧进、排气阀工作应正常。⑨各排气缓冲器、冷却器、分离器的排油、水情况。⑩电动机电流变化和温升情况，各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。上述检查项目中的①、②、③三项应符合上表中规定。负荷试运转过程中，应间隔30min做一次试运转记录。C负荷试运转的停车步骤当设有压开吸气阀气量调节装置时，应将负荷控制器手柄扳至空负荷位置，使压缩机进入空负荷状态。②不设压开吸气阀气量调节装置应打开旁通回路阀门，使压缩机进行循环状态，从末级开始缓慢开启放空阀和逐级依次打开容器上的排污阀进行卸压，使压缩机进入空负荷状态，由电气人员停止电动机运转。③在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压。④压缩机停止运转5min后，可停止循环油泵和注油器电机运转，压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内积水。⑤负荷试运转结束后，应对下列部位进行抽检：a.主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况。b.气缸镜面、活塞杆摩擦表面。c.活塞环、支承环和填料密封环。⑥上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象。活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。9）压缩机负荷试车结束后，应整理好完整的技术资料，交付业主投入工艺运转。第六章机具设备、人员配置6.1本工程主要安装机具设备序号机械名称型号规格数量额定功率W入场时间退场时间备注一钳工工具1小型空压机2m33台2千斤顶20t,50t8台3导链10t,5t10台4搬手M60-M804套二测量器具1钢卷尺5m10只2钢板尺400mm2只3油标卡尺300mm2只4钳工百分表0.01mm10只5钳工水平仪0.002mm/m2只6.2本工程主要安装人员配置序号工种名称单位数量备注1起重工名62焊工名153钳工名204铆工名85辅助工名206维护电工名4第七章质量保证措施7.1质量原则贯彻“质量第一”的原则，强调在施工全过程中按规定的控制点对质量进行控制，前一工序质量不合格，不得进入后一工序的工作。7.2质量控制依据7.2.1工程施工合同文件；7.2.2工程设计文件（经设计交底与图纸会审后）；7.2.3制造商提供的安装程序和说明书。7.2.4国家颁发的现行有效的安装工程施工规范和质量检验评定标准及其它有关标准，当设计文件中的明文规定与有关规范矛盾或设计文件无明文规定时，与设计、顾客共同协商确定。7.2.5公司质量体系文件。7.3质保体系的运行项目质量保证体系按公司依据ISO9001建立的质量体系有效地全面运行，保证公司的《质量手册》、《程序文件》、《作业性文件》在项目施工的全过程严格地贯彻执行。7.4建立项目质保机构在本项目施工中，按照IS09002标准的全部要素组织施工，建立以项目经理为总负责，项目技术负责人为中间控制的质量监督检查组织机构，横向包括各职能部门，纵向包括项目经理部各科室直至施工班组，形成质量管理网络，对工程质量进行全过程、全方位全员的控制。7.5健全制度7.5.1用严谨的科学态度和认真的工作作风严格要求自己，正确贯彻执行政府的各项技术政策,科学地组织各项技术工作,建立正常的工程技术秩序,把技术管理工作的重点集中到提高工程质量,缩短建设工期和提高经济效益的具体技术工作上。7.5.2建立健全各级技术责任制,正确划分各级技术管理的权限,使每位工程技术人员各有专职，各司其责、有职、有权、有责，以充分发挥每一位工程技术人员的工作积极性和创造性，为本工程建设发挥应有的作用。7.5.3建立施工组织设计及施工方案审查制度，工程开工前，将技术主管部门批准的单位工程施工组织设计报送监理工程师审核。对于重大或关键部位的施工，提前一周提出具体的施工方案、施工技术保证措施呈报监理主管工程师审批。建立严格的奖罚制度：在施工前和施工过程中项目经理组织有关人员，根据公司有关规定，制定符合本工程施工的详细的规章制度和奖罚措施，尤其是保证工程质量的奖罚措施。对施工质量好的作业人员进行重奖，对违章施工造成质量事故的人员进行重罚，不允许出现不合格品。7.5.4建立健全技术复核制度和技术交底制度；在认真组织进行施工图纸会审和技术交底的基础上,进一步强化对关键部位和影响工程全局的技术工作复核。工程施工过程中，除按质量标准规定的复查、检查内容进行严格复查、检查外，在重点工序施工前，必须对关键的检查项目进行严格的复核。7.5.5坚持“三检”制度，即每道工序完，首先由作业班组提出自检，再由项目部组织有关施工人员、质检员、技术员进行互检和交叉检。隐蔽工程在做好“三检”的基础上，请监理工程师审核并签证认可。7.5.6坚持“三级”检查制度，每月对项目工程质量全面检查一次，质安部对项目的工程质量检查一次。检查中严格执行有关规范和标准，对在检查中发现的不合格项，提出不合格报告，限期整改，并进行跟踪验证。7.5.7构件采购时，必须制定书面的采购订货单，选择供货商，预定交货地点和日期。7.5.8对于工程施工过程中出现的质量问题，一经发现，组织力量严肃进行处理，事故的处理均由质量责任工程师负责全权组织。对于质量的处理，绝不允许心慈手软，必须按照“事故原因不清不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、没有防护措施不放过”的“三不放过”原则，认真处理，防患于未然。7.6强化质量管理基础工作7.6.1把质量教育作为一项战略任务，要加强质量意识和质量管理工作，要把质量教育工作作为一项战略任务齐抓共管，不断提高质量意识，确保各项指标。7.6.2加强质量信息管理，及时掌握质量信息，不断改进和提高质量，各项质量资料要齐全，签字要完善，要按贯标要求整理。7.6.3加强计量器具的管理和现场测试计量器具的确认。7.6.4建立质量管理点、严格控制关键的质量环节。7.6.5质量控制点由专人负责管理和跟踪，严格按标准控制质量，发现问题及时采取措施，确保质量。7.6.6建立质量控制点的跟踪和管理的见证资料。7.7质量保证的具体措施7.7.1为保证工程施工质量，质检员应对施工生产进行全过程、全面的质量监督、检查与控制，即包括事前的施工准备工作质量控制，施工过程中的控制，以及各分项工程完成后，对其质量的事后控制。其具体内容包括：a.审查材料、半成品和构配件质量证明文件（出厂合格证、质量检验或试验报告等），确保工程质量有可靠的物质基础。b.检查、核实与控制施工准备工作质量。c.编制反映工序施工质量的动态统计资料或管理图表。d.检查有关工序产品的质量证明文件（检验记录及试验报告）、工序交接检查、隐蔽工程检查、分部分项工程质量检查报告等文件、资料，以确保施工过程的质量。e.检查有关设计变更、设计修改图纸等，确保设计及施工图纸的质量。f.审核有关应用新技术、新工艺、新材料、新结构的技术鉴定书，检查其应用申请报告，确保新技术应用的质量。g.审查有关工程质量缺陷或质量事故的处理报告，确保质量缺陷或事故处理的质量。h.审核与签署现场有关质量技术签证、文件等。7.7.2为了保证施工质量得到严格有效的控制，应设置专门的人员从事质量控制工作。应从机构、人员、制度等方面保证现场的质量控制。在现场的施工组织者、管理者、特殊专业、工种的施工人员应具有相应的资质。7.7.3施工前针对本装置特点对各专业人员进行技术练兵，加强施工规范学习。7.7.4严格按设计图纸、规范进行施工。7.7.5施工中严格控制各工序的工序质量，建立工序质量复检制。7.7.6实施质量否决制度，各级质量检验人员有权否决质量不合格工序。7.7.7施工中认真做好各种实测数据的记录，各种实测数据必须达到设计和规范要求。7.7.8做好施工图自审和会审工作，重视图纸会审记录。7.7.9做好技术交底工作，各专业工程师必须在施工前向施工人员进行技术交底，内容包括：图纸交底、施工规范、施工难点、拟采取的技术措施、质量安全特点及注意事项等。7.7.10由我方采购供应的施工用料，必须按公司质量体系有关文件程序严格执行，未经检验的材料不得使用，检验不合格的材料不允许进入现场，更不允许使用。7.7.11由甲方采购的材料、设备，按公司质量体系有关文件进行验收、交接。主要有以下几个方面：a.验收交接由甲方主持进行。项目部由材料工程师、设备工程师参加验收、交接。b.交接时，需验证产品质量证明文件（包括技术资料、材质证明书、合格证书以及顾客提供产品的复验报告）；产品包装及产品外观的检查；校对产品规格、型号、尺寸、材质、质量、数量、铭牌；清点产品的附件、备件、专用工具。c.验证合格后，甲乙方办理书面移交手续。d.甲方提供产品验证中，如发现资料不全，产品损坏，数量不够或规格型号不符等情况，双方做好记录。甲方应补齐所缺内容。e.部分产品的内在质量必须经过解体、试验或运转才能确认的，若这阶段复验发现数据如有出入，乙方做好记录，应尽快通知甲方，采取补救措施。f.甲方提供产品移交后，乙方应负责其保管、贮存和防护。7.7.12对隐蔽工程，必须先经过甲乙监理三方共同检查合格签字认可后，方可实施隐蔽。7.7.13施工中使用的计量器具和检测校验仪器，按规定进行送检，在检定合格期内方可使用。7.7.14做好成品和半成品保护工作，对已施工完的成品，要采取适当的保护措施。避免其被损坏、生锈、污染、小件丢失等。设备在管道施工前做好防护处理,设备顶部满铺石棉布,对有防重物坠落要求的设备还要搭设防护架:对于泵类设备用设备包装箱改制成防护罩加以保护。6.7.15每周由质量检查小组组长主持召开专门的质量工作会检查施工质量动态情况，解决施工中出现的质量问题和质量隐患。7.7.16当质量与成本、进度发生矛盾时，以质量为主。7.8工程质量控制点设置情况7.8.1质量控制点的分级a.根据项目的施工工序（部位）和检查项目的重要性，施工质量控制点分为“A”、“B”、“C”三级。b.“A”级控制点：是指影响施工质量的关键施工工序（部位）或重要检查项目。c.“B”级控制点：是指影响施工质量的重要施工工序（部位）或次要检查项目。d.“C”级控制点：是指影响一般，但必须检查的项目。7.8.2质量控制点检查的分工a.“A”级质量控制点由甲方、质监站（必要时）、监理工程师和施工单位联合进行检查认证（确认）。b.“B”级质量控制点由质监站（必要时）、监理工程师和施工单位联合检查认证（确认）。c.“C”级质量控制点由施工单位自行检查。7.8.3质量控制记录“AR”、“BR”、“CR”类检查项目，要求提供和形成检查记录或报告的书面文件。包括：a.HG20237-94《化学工业工程建设交工技术文件规范》规定的表格。b.监理公司规定的质量控制表格。c.公司质量体系文件规定的质量控制表格7.8.4质量控制点的实施和管理a.对于每个质量控制点，均应预先进行严格自检，自检不合格，应进行纠正，直至合格后，填写检查记录，再向甲方、质监站和监理工程师发出检查通知。b.对于每个规定的质量控制点都必须经过规定级别的检查和认证（确认）合格后方可进行下一道工序或下一部位的施工。c.未得到确认合格的检查点，应返工或调整，然后重新申请检查，认证（确认）直至合格。d.检查方式包括外观检查、实测实量、实际试验和复核数据，为此必须配备相应的检测器具和人力。7.8.5质量工作流程图见图8-1、8-2、8-3

图7-1施工阶段工程质量控制流程图审查合格开工准备下一分项分部工程施工审查合格开工准备下一分项分部工程施工提交开工申请单提交开工申请单签署中间交接证书予以确认签署中间交接证书予以确认本单位工程的各分项分部工程是否均完成？审查开工条件否本单位工程的各分项分部工程是否均完成？审查开工条件否批准开工申请批准开工申请处理进行竣工预验竣工验收文件资料准备处理进行竣工预验竣工验收文件资料准备分部分项工程工序施工否分部分项工程工序施工否申请工程竣工验收工序完成后自检 申请工程竣工验收工序完成后自检自检合格？审查竣工验收申请（监理单位） 否自检合格？审查竣工验收申请（监理单位）填报质量验收通知单 填报质量验收通知单现场复验（监理单位）现场初验（监理单位）现场复验（监理单位）现场初验（监理单位）检查工序质量（监理单位）检查工序质量（监理单位）单位工程验收报告单位工程质量评定表（监理单位、质监站） 单位工程验收报告单位工程质量评定表（监理单位、质监站）检查合格 否检查合格组织单位工程验收（建设、监理单位）签暑质量验收单（监理单位）组织单位工程验收（建设、监理单位）签暑质量验收单（监理单位）质量认证竣工验收本分部工程各工序是否已全部完成质量认证竣工验收本分部工程各工序是否已全部完成 否 整改整改工程移交填写中间交接证书工程移交填