设备使用管理、维护管理与维修管理

一节

我国现行设备管理体制一“设备管理条例”1设备管理条例的特点

中外结合

变革、进步2我国设备管理制度（基本方针、原则、主要任务）

三条基本方针

设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针

设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针

设备管理要执行“预防为主”的方针

五个结合

设计、制造与使用相结合

维护与计划检修相结合

修理、改造与更新相结合

专业管理与群众管理相结合

技术管理与经济管理相结合

主要任务

保持设备完好

提高企业技术装备素质

充分发挥设备效能

取得良好投资效益二贯彻“95全国设备管理纲要”1转变设备管理观念2政企分开，改变设备宏观管理模式实现两个转变：政府直接管理

间接管理；

仅对工交管理

全社会管理。3从建立现代企业制度来重新认识设备管理

考核标准：完好率，停机率，利用率，维修费，闲置率，事故

市场：维修，备件，租赁，调剂，技术信息，咨询

法规：法制，规范

增效：管理，改造，更新

培训：技术、业务、管理思想第二节

设备使用管理一正确合理使用设备1合理配备配套性

平衡性

适当柔性

2合理安排生产匹配适应性

满负荷但不超负荷3加强工艺管理工艺适应设备

设备保证工艺4设备环境与条件

环境：防腐防潮防尘防振恒温恒湿条件：监测抽检警报封闭设施保障人员着装二使用管理1正确使用

岗前培训

持证上岗

定人定机定责2建章健制

使用守则

操作规程

维护保养规程

岗位责任3检查监督班组长

设备员第三节

设备维护管理一设备维护保养制度

：三级维护保养制1日常维护保养（日保）

保养人：操作工人

要点：班前检查

加油润滑

随手清洁

处理异常

班后维护

真实记录

坚持不懈

周末养护2一级保养（一保）

保养人：操作工人（主）＋维修工人（辅）

要点：定期计划

重点拆解

清洗检查

擦拭润滑

间隙调整

紧固复位

行为规范

记录检查3二级保养（二保）

保养人：维修人员（主）＋操作工人（辅）

要点：

定期计划

系统检查

校验仪表

全部润滑

修复缺陷

调整精度

损件更换

恢复公差

消除泄漏

认真记录

制订对策

标准验查二设备点检制度1点检分类日常点检

定期点检

专项点检

精密点检2点检作业表

年

月

No.

设备编号：

设备名称：

检查者：

审核：

检查项目

允许状态

月日

月日

月日

月日

月日

冷

观察镜破损无裂纹及破损

水

观察镜水锈无水锈

装

冷却水

充足

置

冷却水管

不泄漏3点检准备

定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节

定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）

定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）

定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）

定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）

定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）

定表：确定点检表格

定记录：确定点检记录内容项目及相关分析4点检实施

检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查；

记录：将检查结果记录在案；处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理；

分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；

改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。5点检管理点检模型管理：点检工作模型包括：点检区域划分，点检路线图，点检业务流程（PDCA循环）；点检计划模型包括：日点检作业卡，定期点检计划表，长期点检计划表，专业点检计划表和精密点检计划表；点检实绩管理：记录管理包括：日点检记录，给脂加油记录，定期检查记录，维修报告书，改进维修记录，MTBF分析记录，维修费用记录等等；实绩分析包括：分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管理，维修方案研究决策程序，分析方法的运用等等；点检人员技术素质管理：点检人员岗位职责，点检技术要求，点检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理。第四节

设备润滑管理一润滑管理的摩擦学基础1摩擦学的研究内容摩擦起因

磨屑形成机理

润滑理论机械运动副的摩擦学特性和失效机理

摩擦磨损测试技术减摩耐磨材料及其表面处理技术

润滑材料2指导润滑管理

设备磨损曲线

磨损量

磨合

正常磨损阶段

剧烈磨损阶段

磨损

阶段

T

设备磨损曲线二润滑管理目的和内容1目的：

防止机械摩擦副异常磨损

防止润滑剂污染、泄漏

防止润滑故障

提高可靠性

降低维修成本2内容：

润滑技术管理

润滑物资管理三润滑管理实施1建立组织，配备人员

专业润滑技术人员

专职润滑管理员

日保操作人员润滑

润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）2建章定制岗位责任制度

设备润滑制度润滑站管理制度

设备清洗换油制度3实施有效管理技术支持管理：润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件设备润滑卡片设备名

设备型号

设备编号所在车间

总贮油量

kg

制造厂设备用油脂换油部位润滑材料润滑周期油量（kg）清洗换油计划管理：年、季、月清洗换油计划，按质换油计划；油品质量管理：入库化验，在用品定期化验；润滑“五定”管理：定点，定质，定量，定人，定期；润滑“三过滤”管理：领油过滤，转桶过滤，加油过滤润滑技术管理：润滑故障解决，复杂设备润滑系统改造，旧油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；润滑设施管理：自动润滑系统诊断维护管理，润滑工具管理；四计算机辅助润滑管理1功能：

设备润滑档案

油品质量管理

润滑“五定”管理

设备清洗换油计划管理

油品需求计划管理

润滑设施管理

润滑工作检查评估

润滑管理文件、卡片生成2计算机润滑管理逻辑流程

设备润滑档案

油品质量管理

润滑“五定”管理

润滑设施管理

润滑管理文件、卡片生成系统

设备清洗换油计划管理

油品需求计划管理

润滑工作检查评估

第五节设备故障管理一设备故障及分类定义：设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全）1产生过程分类：

突发性故障

渐进性故障2时间长短分类：

间歇性故障

永久性故障3宏观原因分类：

固有故障

操作维护不当故障

磨损故障4功能劣化分类：

潜在故障

功能故障二故障原因和模式1宏观原因：

设计缺陷

材料缺陷

制造缺陷

操作维护环境不当2微观原因：

弹性变形失效

塑性变形（屈服）失效

塑性断裂失效

脆性断裂失效

疲劳断裂失效

腐蚀失效

磨损失效

蠕变失效

三故障发生规律1浴盆曲线磨损量

故障率

初发

偶发故障期

耗损（劣化）

故障期

故障期

T2故障渐变过程

设

P－F间隔

在P－F

备潜在故障发生线

P

间隔进行

性功能故障发生线

F

预防维修

tP

tF

时间劣化渐变过程如下：

微缺陷

中缺陷

大缺陷

故障

不会产生

会产生

已发展到

停机，暂时不

小停机或影响

故障边缘，置之

影响功能

设备功能

不理后果严重3故障复合多重状况

劣化

原因

劣化

劣化

劣化

原因

原因

原因

劣化

劣化

劣化

原因

原因

原因

原因

单一因素

多因素

复合因素

结构四设备故障全过程管理1故障信息收集设备使用、故障记录日志设备编号

名称

型号

规格

日使用故障故障检查

排除换备件修理工时移交停机时间使维修理期时间发生现象原因

措施名称数钳仪电生产

用修费用

时间

量图号工工工时间等待修理人人(元)2故障信息储存统计

采用计算机存储统计：信息输入－统计－查询－显示－打印

内容：故障设备名－车间（厂）故障次数－停机总时间－

平均无故障时间－平均修理时间－故障主次图3故障分析

主次图分析

故障

累积

频次

92.5%

99.9%

百分

81.4%

数

70.3%

45.5%

变速主轴溜板电器其他（主次排列的故障原因）

鱼骨分析

中骨

中骨

中骨

小骨

小骨

小骨

脊骨

故障

小骨

小骨

小骨

细骨

中骨

中骨

中骨

PM分析

透过现象，分析其物理本质的方法。

P:

phenomena

physical

problem

preventive

现象

物理的

问题

可预防的

M:

mechanism

material

machine

manpower

method

机理

材料

设备

人力

方法

连续问5个为什么。

假设检验方法

阶段A：问题A

假设1,2,…

验证1,2…

结论A；

阶段B：问题B

假设1,2,…

验证1,2…

结论B；

阶段C：问题C

假设1,2,…

验证1,2…

结论C；

最终结论

劣化趋势图分析

设备

性能

t1

t2

t3

t4

t5

时间

故障树分析

（顶事件）

设备故障

与

部件故障1

（中间事件）

部件故障2

与

或

元件1

元件2

元件3

元件4失效

失效

失效

失效

（底事件）故障的集合优选搜寻

f1

f2

f3

f4

f5故障集合

表征集合

s1

s2

s3

s4

s5

s6

s7

s8

三个原则：最大概率＋最小费用＋纯集优选4故障处理

故障特征起因

重复性

多发性

周期性耗损性

先天性

失误性

修理性

故

障

故

障

故

障故

障

故

障

故

障

故

障

项修局

改

造

定

期纠

正

改

造

规

范

培训质

部改造

报

废

维

修恢

复

再设计

训

练

量控制5评价与反馈

设备状态与维修经验

反

馈

设计与制造厂商（设计制造）

使用部门（选型）

维修部门（维修改造）五设备事故管理1设备事故

因非正常损坏造成的停产或效能降低，损失超限的称为事故。分类：一般事故，重大事故，特大事故2调查分析切断电源，根除隐患保护现场，立即上报调查原因，分析处理制订方案，恢复抢修六设备状态监测管理1可行性分析决策有效

经济合算2模式选择振动监测（离线、在线）

油液分析

红外成象

其他3配备专人

选人

定则

培训4倾向管理

倾向监测

确定报警阈值5维修决策数据化

监测反馈机制

快速反馈决策

维修应变常备

第五节

设备维修管理一设备维修方式1事后修理（冗余、非主线设备）2定期修理（耗损周期明显设备）3强制性修理（安全性、故障后果严重型、流程设备）3检查后修理（无固定负荷、精、稀、关设备）4状态监测修理（实施状态监测和倾向管理设备）5机会修理（有生产空闲、节假日并周期不明显设备、项修设备）6针对性修理（项修、局部维修，负荷及运动不平均设备）7改造性修理（耗损严重、重复故障、先天不足设备）二设备维修的一般步骤1编制计划2修前预检3准备文件（工令、图纸、资料）4物料准备（备件、材料、工具、仪表准备）5组织准备（指挥、联络、协调）6现场准备（水、电、气、动、风）7维修实施8试车验收9总结反馈三维修策略选择1可靠性为中心的维修策略选择故障后果导向

可行性导向

有效性导向2利用率为中心的维修策略选择利用率影响评估排序

故障特征分析

维修方式选择3适应性维修的维修策略选择维修方式的生产损失评估

维修成本

综合费用评估4其他综合评估维修策略选择方式综合评估导向：后果＋效益＋维修资源四维修计划1编制维修计划的基本准则作业控制准则：工作量，优先级、维修资源工作量均衡准则：保养，计划维修，改造，随机抢修按照优先

级均衡搭配集中与分散均衡准则：按照优先级从高到底向基层分散计划信息畅通准确准则：会议、通讯、E－mail2编制维修计划程序确定成套设备中关键设备和生产间隙时间设备层层分解到元件级确定各元件最佳维修措施编制作业计划编制作业进度计划3维修计划运行文件作业命令单预防维修作业说明书维修计划（举例见下面表）作业汇总表作业平衡图表派工牌维修计划表

设备名称

5t吊车

地址

仓库（66）周期

工种

序号

作业内容

每

机

1

一般检查

2

检查大车驱动噪声，振动及温度异常

周

3

检查小车驱动噪声，振动及温度异常

4

升降机运转情况

检

5

检查电动机驱动噪声，振动及温度异常6

仔细查看钢丝绳滑伦和吊钩是否损坏

查