钢结构、钢筋混凝土框架结构施工方案

一、钢结构加工、制作和安装主要工艺流程

底板制孔底板安装

原热

镀下打

材锌屋面板安装

处

理料磨

料

底层方管龙骨安装

二、钢构件的加工、制作

一）、关于钢结构构件中放样、号料和切割

1、放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边

和铳平等加工余量。

放样和样板（样杆）的允许偏差符合下表的规定

项目允许偏差

平行线距离和分段尺寸±0.5mm

对角线差1.0mm

宽度、长度±0.5mm

孔距±0.5mm

加工样板的角度±0.5'

号料的允许偏差符合下表规定

项目允许偏差（mm）

零件外形尺寸±1.0

孔距±0.5

2、切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣

和飞溅物。

切割的允许偏差应符合下表的规定

项目允许偏差（mm）

零件宽度、长度±3.0

切割面平面度0.05t且不大于2.0

割纹深度0.2

局部缺口深度1.0

注：t为切割面厚度。

3、机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm,剪切面应平整。

机械剪切的允许偏差应符合下表的规定

项目允许偏差（mm）

零件宽度、长度±3.0

边缘缺棱1.0

型钢端部垂直度2.0

4、碳素结构钢在环境温度低于-20C、低合金结构钢在环境温度低于-15。（3时，

不得进行剪切、冲孔。

二）、关于钢构件制作的矫正和成型

1、碳素结构钢在环境温度低于-16。（3、低合金结构钢在环境温度低于-12。（3时不

得进行矫正和冷弯曲。

2、冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合有关规范规定。

3、炭素结构钢和低合金结构钢在加热校正时，加热温度应根据钢材性能选定，

但不得超过900℃o底合金结构钢在加热校正后应缓慢冷却。

4、校正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,

且应符合有关规范规定。

钢材校正后的允许偏差，应符合下表的规定

项目允许偏差

钢板的局部平臼41.5

面度t>141.0

1/1000

型钢弯曲矢高

5.0

b/100的肢栓接角钢的角度不得大于

角钢肢的垂直度

90°

槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80

b/100

工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度

2.0

5、当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；炭素结构钢在

温度下降到70（rc之前、低合金结构钢在温度下降到8o（rc之前，应结束加工；

底合金结构钢应缓慢冷却。

6、弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样

板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于

1500mmo成形部位与样板的间隙不得大于2.0mmo

三）、钢构件制作的边缘加工

1、切割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

2、边缘加工的允许偏差应符合下表的规定。

项目允许偏差

零件宽度、长度士1.0mm

加工边直线度1/3000且不大于2.0mm

相邻两边夹角土6'

加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm

加工面表面粗糙度Ra<0.3

3、焊缝:坡口尺寸应按工艺要求确定。

四）、钢结构制作的制孔

1、A,B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应

大于12•5um.o

注：①、A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、

螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；

②、Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。

2、C级螺栓孔子（H类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um.,允许偏差

应符合下表的规定。

项目允许偏差

±1.0

直径

圆度2.0

垂直度0.03t且不大于2.0

、螺栓孔孔距的允许偏差应符:合下表的规定。

允许偏差

项目

W500501~12001201~3000>3000

同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5——

相邻两组的端孔距离±1.5±2.0±2.5±3.0

4、螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质

相匹配的焊条补焊后重新制孔。

5、螺栓孔的分组应符合下列规定：

1）在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

2）对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

3）在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺

栓孔；

4）受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

五）、钢结构制作的组装

1、组装前功尽弃，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每

边30〜50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。

2、板材、型材的拼接，应组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、

矫正后进行。

3、焊接连接组装的允许偏差应符合下表的规定:

项目允许偏差

对口错边（△）t/10且不大于3.0

间隙（a）±1.0

搭接长度（a）±5.0

缝隙（a）1.5

高度（h）±2.0

垂直度（△）b/100且不大于2.0

中心偏移（e）±2.0

连接处1.0

型钢错位

其它处2.0

箱形截面高度（h）±2.0

宽度（b）±2.0

垂直度（△）b/200且不大于3.0

4、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

5、构件的隐蔽部位应焊妆、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构

件内表面可不涂装。

6、框架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。

7、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。

8、顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积

应小于25%,边缘间隙不应大于0.88mm。

六）、钢结构制作焊接和焊接检验

1、施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，

应进行接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。焊接工艺评定应按国家现

行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。

2、焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊

条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

3、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔

烧过的渣壳。

4、焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。

5、焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间

和温度进行炼烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经

烘焙后应放入保温筒内，随用随取。

6、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时,

应经修整合格后方可施焊。

7、对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对焊缝及结接和角接组合

焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板。其材质和坡口形式应与焊相同。引弧

和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。

焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

8、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及焊道外的母材上引瓠。

9、角焊缝转角处宜连续绕欠施焊，起落点弧点距焊^端部宜大于10.0mm；

角焊缝端部不设置引弧和引出板连续焊缝，起落点距焊缝端部不大于10.0mm,

弧坑应填满。

10、厚度大于50mm的碳素钢结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊

前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100-150℃；后热温度应

由试验确定。预热在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于

lOOmnio环境温度低于0七睦热、后热温度应根据工艺试验确定。

11、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清量检查，清除缺陷后

同焊。

12、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡，加工成凹形的角焊

缝，不得在其表面留下切痕。

13、T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其

焊脚尺寸不应小于t/4；重级工作制的起重量大于或等于50t的中级工作制吊车

梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2,且不应大于10mln。

14、定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超

过设计焊缝厚度2/3；且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置在

焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。

15、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方

可处理。

16、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按修工艺

进行。

17、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊健外观

质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

18、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h

以后，方可进等焊缝探伤检验。

19、焊健外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊健外形尺寸》的规定。

20、焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊健手工超声波探伤方

法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合下表的规定:

焊缝质量等级一级二级三级

评定等级11III一

内部缺陷超

检验等级B级B级—

声波探伤

探伤比例100%20%—

未焊满W0.2+0.04t且W

W0.2+0.02t且WL0

（指不足设不允许2.0

计要求）每100.0焊缝内缺陷总长W25.0

W0.2+0.04t且W

<0.2+0.02t且WL0

根部收缩不允许2.0

长度不限

WO.05t且W0.5；连

续长度W100.0,且焊WO.It且WL0,

咬边不允许

缝两侧咬边总长W长度不限

10%焊缝全长。

裂纹不允许

外弧坑裂纹不允许允许存在个别W5.0的弧坑裂纹

观电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤

跳飞溅清除干净

陷缺口深度WO.05t且缺口深度WO.It,

接头不良不允许W0.5且WL0

每米焊缝不得超过1处

焊瘤不允许

深WO.2t

表面夹渣不允许

长WO.5t且W20

每50.0长度焊健内允许直径WO.4t且W

表面气孔不允许

3.0气孔2个；孔距26倍孔径

角焊缝厚度WO.3+0.05t且W2.0,每100.0焊缝长度

—

不足被缺陷总长度W25.0

角焊缝焊脚

—差值W2+0.2h

不对称

注：①、声波探伤用于全熔透焊健，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计,

且不小于200mm；

②、注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；

③、边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定；

④、内t为连接处较薄的板厚。

21、探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺隐两端的延伸部位探伤长度,

增加的长度不应小于该焊缝长度的10%,且不应小于200mm；当仍有不允许的缺

陷时，应对该焊缝百分之百地进行探伤检查。

22、施焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于现；当用锤击焊钉（螺

柱）头、使其弯曲至30"mm时，焊缝和热影响区不得有肉眼有肉眼可见裂纹。

23、探伤检测与控制

根据钢结构施工规范要求，全焊透焊缝均应进行超声波探伤。探伤时选择有

较高组合灵敏度的仪器和探头。

①、探伤范围

焊缝及热影响区

②、探伤方法

a、采用斜角单探头法检测

b、扫查区宽度按下式计算：

P》2TK+50mm

P一探头扫查区

T—被检工件厚度

K一探头入射角tgO值.

c、超声仪器:CTS—22型;探头：5P8X12K2.5；5P13X13K2.0,耦合剂：

CG—88型;试块:CSK—IA、CSK—IIIAo

③、探伤现场准备

a、扫查区要用砂轮除去飞溅，剥离氧化皮及锈蚀、涂料等；

b、焊缝加强高的形状对探伤结果有影响的，要进行修整；

c、探伤仪器必须先预热，以保持稳定的电流；

d、探伤申请报告：证明焊缝编号，坡口尺寸，角度，安装后情况和日期；

e、焊后24小时才能进行探伤。

④、超声波探伤工艺流程：

焊缝外观合格报送检通知单一探伤准备（检验仪器性能及调整）一作业条

件检查（打磨探测区及加强高）一现场检测一粗探伤（加10dB）一发现缺陷一

复校仪器一精探伤（原灵敏度）一定量、定位分析一判定一合格一检测报告一

超标一填写质量通知单一焊接单位一修复后通知

七）、钢结构制作的摩擦面处理

(1)高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求。

(2)采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方

向宜与构件受力方向垂直。

(3)经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的

要求；出厂时应按批附3套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位

复验抗滑移系数。在运输过程中试件摩擦面不得损伤。

(4)处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

八)、钢结构制作的涂装、编号

1、钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。

2、钢构件表面的除锈方法和除锈等级应符合下表的规定，其质量要求应符合

现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

除锈方法喷射或抛射除锈手工和动力工具除锈

除锈等级Sa2Sa2-Sa3St2St3

2

3、构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。

4、涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。当设计对涂层厚度无要

求时，宜涂装4〜5遍；涂层干漆膜总厚度：室外应为150uni,室内应为125um,

其允许偏差为-25um。涂装工程由工厂和安装单位共同承担时，每遍涂层干漆膜

厚度的允许偏差为-5um。当设计对涂层厚度有要求时，设计最低涂层干漆膜厚

度加允许偏差的绝对值即为涂层的要求厚度，其允许偏差应符合设计对涂层厚度

无要求时的规定。当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。

5、涂装前的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明

书无要求时，环境温度宜在5〜38(之间，相对湿度不应大于85%。构件表面有

结露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。

6、施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊^出应留出30〜50mm暂不

涂装。

7、涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。

8、涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明重量、重心

位置和定位标记。

9、当喷涂防火涂料时，应符合国家现行的《钢结构防火涂料应用技术规程》

(CECS24)的规定。

九)、钢构件验收

(1)钢构件制作完成后，应按照施工图和本规定的规定进行验收。钢构件外形

尺寸的允许偏差应符合本规定附录B的规定。

（2）钢构件出厂时，应提交下列资料：

1）产品合格证；

2）施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明；

3）制作中对技术问题处理的协议文件；

4）钢材、连接材料金额涂装材料的质量证明书或试验报告；

5）焊接工艺评定报告；

6）高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料;

7）主要构件验收记录；

8）预拼装记录；

9）构件发运和包装清单。

十）、钢结构制作的工厂预拼装

1、合同规定或设计要求预拼装的构件，出厂前应进行自由状态预拼装。预

拼装的允许偏差应符合下表的规定：

构件类型项目允许偏差

预拼装单元总长±5.0

多预拼装单元弯曲1/1500且不大于10.0

节接口错边2.0

性预拼装单元柱身扭曲h/200且不大于5.0

顶紧面至任一牛腿距离±2.0

跨度最外端两安装孔或两端支承面+5.0

最外侧距离-10.0

梁

接口截面错位2.0

、

设计要求起拱±1/5000

桁

拱度设计未要求起1/2000

架

拱0

节点处杆件轴线错位3.0

预拼装单元总长±5.0

管预拼装单元弯曲矢高1/1500且不大于10.0

构对口错边t/10且不大于3.0

件+2.0

坡口间隙

-1.0

各楼层柱距±4.0

构件平面相邻楼层梁与梁之间距离±3.0

总体预拼装各层间框架两对角线之差H/2000且不大于5.0

任意两对角线之差SH/2000且不大于8.0

2、高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检验，并应符

合下列规定：

①、当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器时，每组孔的通过率不应小于

85%；

②、当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。

③、预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置

定位器。

十一）、钢结构制作的包装与发运

1、包装应在涂层干燥后进行；包装应保护构件涂层不受损伤，保护构件、

零件不变形、不损害、不失散；包装应符合运输的有关规定。

2、螺纹应涂防锈剂并应包裹。传力铁平面和较轴孔的内壁应涂抹防锈剂，

较轴和较轴孔应采取保护措施。

3、包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，

并应填写包装清单。

三、钢结构的安装

一）、钢结构安装的一般规定

1、钢结构安装应按施工组织设计进行；安装程序必须保证结构的稳定性和

不导致永久性变形。

2、安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件;

工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。

3、钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合

GB50205-95中的有关规定。

4、钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按

GB50205-95中的有关规定补涂；结构面层涂装应在安装完成后进行。

5、设计要求对钢结构进行结构试验时，试验应符合相应的设计文件要求。

6、钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。

二）、钢结构安装的基础和支撑面

1、钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、底

板位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。

2、钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础

顶面的空隙采用细石混凝土二次浇灌。

三）、钢结构吊装

1,注意事项

①、找准吊点；

②、捆绑合理；

③、起吊平稳；

④、起吊10分钟后停留5〜10分钟，以观察吊重工具的变形情况；

⑤、起吊信号统一、联络清晰、可靠；

⑥、落地处用垫木缓冲；

⑦、落地后确保平稳；

⑧、酒后严禁作业；

⑨、无证不能上岗。

2、钢柱吊装与校正

①柱采用旋转法吊装：将柱的吊点、柱脚、基础杯口中心点布置在吊机的

作业半径线上，使吊机起吊时仅需吊臂旋转即可插柱，不需吊机行走。为提高吊

装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。

②柱采用滑移法吊装：将柱的吊点和基础杯口中心点，位于吊机作业半径

线上，吊柱时，柱的下端设置滑板或滚板，使柱下端随着柱的提升而逐渐滑移进

入吊机作业半径线内。

③起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和

吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100mm,对准基

准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直

度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有

偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，

以防校正过程中造成水平标高误差。

（a）平面布置；（b）旋转过程；1一柱平放时，2—起吊中

3、柱的校正：

①、柱的中心线与杯口中心线先对齐后，再校正柱的垂直度。

②、柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底

垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可

指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。在吊装屋架时或安装竖向构

件时，还须对钢柱进行复核校正。

③、用缆风绳校正柱的垂直度时，松紧铁楔应与松紧缆风绳同步进行，两

侧铁楔也应同时松些才能校正，校正后再收紧缆风绳。

④、阳光、温差引起的误差应及时调整消除，在地脚螺栓固定前应复测一

次。

4、钢梁的吊装与校正

①、钢梁构件运到现场，先应拼装。钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻

身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试

吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力

均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由

人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔

位，同时用高强螺栓固定。并且第一棉钢梁应增加四根临时固定揽风绳，第二幅

后的大梁则用屋面檀条及连系梁加以临时固定，在固定的同时，用吊锤检查其垂

直度，使其符合要求。

②、钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线球检验，检验符合要求后

的屋架再用高强度螺栓作最后固定。

③、在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查,

待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心

线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。

1一吊升前的位置；2一吊升过程中的位置；3—对位（就位）

四、钢构件运输和存放

1、钢构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应。

2、运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆

上的支点、两端伸出长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。

3、钢构件存放场地应平整坚实、无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序

分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的

钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和

变形。

五、钢结构安装和校正

1、钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超出

允许偏差时，应进行处理。

2、钢结构安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺。厚钢板和

异种钢板的焊接、高强度螺栓安装、栓钉焊和负温度下施工等主要工艺，应在安

装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。

3、钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度

和稳定性验算，必要时应采取加固措施。

4、钢结构采用综合安装时，应划分成若干个独立单元。每一单元的全部钢

构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。

5、大型构件采用单机或多机抬吊安装及高空滑移安装时，吊点必须经计算

确定。

6、钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正、

固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

7、钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等

因素的影响，采取相应的调整措施。

8、利用安装好的钢结构吊装其他构件和设备时，应征得设计单位同意，并应

进行验算，采取相应措施。

9、设计要求顶紧的节点，接触面应有70%的面紧贴。用0.3mm厚塞尺检查,

可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%；边缘最大间隙不应大于

0.8mmo

六、钢结构安装的连接和固定

1、钢构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接

2、安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过

程所承受的荷载计算确定，并应符合下列规定：

①、不应少于安装孔总数的1/3；

②、临时螺栓不应少于2个；

③、冲钉不易多于临时螺栓的30%；

④、扩钻后的A,B级螺栓孔不得使用冲钉。

3、永久性的普通螺栓连接应符合下列规定：

①、每个螺栓一端不得垫2个及2个以上的垫圈，并不得采用大螺母代替垫

圈。螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距；

②、螺栓孔不得采用气割扩孔；

4、装焊缝的质量应符合设计的要求和钢构件制作的有关规定。

5、装定位焊缝应符合5.2.4钢构件的制作中第十三、(10)条的规定。当承

受荷载时，焊点数量、厚度和长度应由计算确定。

6、接与高强螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施

工。

7、制造厂处理的钢构件摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，合格

后方可安装。现场处理的构件摩擦面，抗滑移系数应按国家现行标准《钢结构高

强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定进行试验，并应符合设计的要求。

8、构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁,

并不得在雨中作业。

9、强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于L0mm的间隙

可不处理；1.0〜3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向

应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件

相同。

10、强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用，在储存、

运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮、生锈、玷污和

碰伤。

11、工前，高强度大六角头螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其平均

值和标准偏差应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收

规程》(GB50205-95)的规定；扭剪型高强度螺栓连接副应按出厂批号复验预拉

力，其平均值和变异系数应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、

施工及验收规程》(GB50205-95)的规定。

12、装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩

孔，穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。

13、强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并

应在当天终拧完毕。

14、强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧两步进行。对于大型节点应分初拧、

复拧和终拧三步进行。复拧扭矩应等于初拧扭矩。

15、剪型高强度螺栓的初拧扭矩宜按下列公式计算(终拧应采用专用扳手将

尾部梅花头拧掉)：

"=0.065Pcd

Pc=P+\P

式中To―初拧扭矩(N.m)；

Pc---施工预拉力(kN)；

P一一高强度螺栓设计预拉力(kN)；

//一一预拉力损失值（kN）,宜取设计预拉力的10%；

d——高强度螺栓螺纹直径（mm）。

16、强度大六角头螺栓的初拧扭矩宜为终拧扭矩的50%；终拧扭矩应按下列

公式计算：

Tc=KPcd

e=尸+△尸

式中北——终拧扭矩（N.m）；

K——扭矩系数。

17、强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班

作业前后，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和士3%。

18、剪型高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格；高强度

螺栓大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3〜0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行

扭矩抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。

19、头螺栓扭矩检查应在终拧lh以后、24h以内完成。扭矩检查时，应将螺

母退回30°~50°,再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭

矩的±10%以内。检查扭矩应按下式计算：

&=KPd

式中2为检查扭矩（N.m）o

七、钢结构安装偏差检测

1、构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。

2、安装的允许偏差应符合《钢结构过程施工及验收规范》中的规定。

八、天沟及落水管制安：

本工程外天沟与内天沟均采用3mm钢板加工而成；外天沟落水管采用直径为

220mm的U-PVC管。所有天沟及外落水管连接位置采用咬口形式处理。

九、屋面彩板工程

1、制作

压型切割后、压型前首先要对压型机调试，待轮压机调试好以后再试压2—

3块板材，检查合格后方能成批生产，但每卷料板抽检不得少于三张板，若发现

问题及时调整处理，待正常时再生产型板。

2、安装

①、彩板在工地压制后，必须分类堆放，并加盖雨布，如果雨水较大受潮时，

必须将其中的板立即分开，用干布擦去表面湿汽，然后将板叠起，保持空气流通,

使表面干燥。

②、为了缩短施工工期，使用扁担杆加吊绳方法，把彩板成捆的一次性吊至

屋面，再用人工分工，要特别注意，在搬运彩板时，必须用干燥和清洁的手套，

不要在彩板表面上拖拉钢板和其它东西，在屋面上的工作人员，要穿软底胶鞋，

上屋面前应清理泥沙和污物，当沿着屋面板纵向行走时，要在其槽中行走，当沿

着槽向行走时，尽量使荷载均衡分布在脚度，而不要集在脚跟或脚尖。

③、在安装中，自攻螺钉钻孔，手据、电锯切割或其它操作均会在屋面上或

邻近地区留金属屑，这些东西必须及时地从屋顶、泛水板，天沟等处清除干净，

以被免固碎屑氧化面导致彩板表面形成污点，造成钢板腐蚀。

④、安装前应对施工人员进行技术交底（采用顺风安装），使其明确技术控

制点及安全保护意识，彩板固定支架的安装基准线，设在屋脊的中线上，并防止

基准线为参照线，在每根楝条的横向标出每个支架的定架线。在纵向也应标出控

制基准线，此基准线设在每根屋架梁的中线上，以保证压型板安线平行均匀。安

装前板应擦干，操作时施工人员应穿胶底鞋，不得在未固定牢靠的屋面板上行走,

搬运薄板时应戴手套，板边要有防护措施。接件的安装不得损坏，若有损坏应立

即更换。

⑤、在搬运彩板时，必须用干净的手套来触摸钢板，不要在粗糙的表面或钢

板上拉其它东西。

⑥安装彩板时，必须拉线，保证所安装彩板边缘要同在一线上，

特别是安装第一块时，必须两方向进行检测，并进行调整后，才能锁紧。每

安装六块板左右，必须进行一次检测，时常调整，以避免产生累计偏差。

3、质量要求

1、屋面板均采用彩色钢板，屋面板采用暗扣式彩板，墙板采用钉板式彩板

2、彩板制作及安装均满足《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）。

项目允许偏差（mm）

檐口与屋脊的平行度10

压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L/1000且W20

檐口相邻两块板端部错位5

最大波高3

墙面板波纹线的垂直度H/1000且《20

墙面包角板的垂直度H/1000且W20

相邻两块板下端错位5

钢筋混凝土框架结构施工方案

钢筋混凝土框架结构是多层和高层建筑的主要结构形式。框架结

构施工按设计有现浇结构施工、预制装配式吊装施工、预制与现浇结

合施工等几种形式。现浇钢筋混凝土框架施工将柱、墙(剪力墙、电

梯井)、梁、板(也可预制)等构件在现场按施工图浇筑。

现浇框架混凝土施工时，要由模板、钢筋等多个工种相互配合进

行。因此，施工前要做好充分的准备工作，施工中要合理组织，加强

管理，使各工种密切协作，以保证混凝土工程施工的顺利进行。

1、施工前的准备工作

(1)接受技术交底

框架混凝土施工前，全体作业人员应接受技术人员必要的技

术交底，将技术部门编制的混凝土工程珠施工方案，在作业

层进行全面的理解并实施。其内容包括：

1)工程概况和特点：框架分层、分段施工的方案，浇

筑层的实物工程量材料数量。

2)混凝土浇筑的进度计划、工期要求、质量、安全技

术措施等。

3)施工现场混凝土搅拌的生产工艺和平面布置，包括

搅拌台(站)的平面布置、材料堆放位置、计量方法和

要求等。

4)运输工具和运输路线要相适应。如为泵送混凝土时，

对楼面的水平运输通道，应按浇筑顺序的先后，用钢管

把输送管架至浇筑区域。用双轮车运输时，用钢管架好

运输通道，高度应离板面30〜50cm。

5)浇筑顺序与操作要点，施工缝的留置与处理。

6)混凝土的强度等级、施工配合比及坍落度要求。

7)劳动力的计划与组织、机具配备等。

(2)材料、机具、工作班组的准备

1)检查原材料的质量、品种与规格是否符合混凝土配

合比设计要求，各种原材料应满足混凝土一次连续浇

筑的需要。

2)检查施工用的搅拌机、振捣器、水平及垂直运输设

备、料斗及串筒、备品及配件设备的情况。所有机具在

使用前应试转运行。

3)灌注混凝土用的料斗、串筒应在浇筑前安装就位，

浇筑用的脚手架、桥板、通道应提前搭设好，并进行一

次安全可靠性的检查，符合要求后方可进行混凝土的浇

筑。

4)对砂、石料的称量器具应检查校正，保证其称量的

准确性。

5)安排好本工种前后台劳动人员，配备值班电工、翻

斗车司机、看护模板及木工和钢筋工、机械修理工、水

电工等配套工种作业人员。

(3)钢筋及水电管线的检查

1)模板检查：模板安装的轴线位置、标高、尺寸与设

计要求是否一致。模板与支撑是否牢固可靠、支架是否

稳定。模板拼缝是否严密，锚固螺栓和预埋件。预留孔

洞位置是否准确。发现问题应时回报处理。

2)钢筋的检查：钢筋的规格、数量、形状、安装位置

是否符合设计要求。钢筋的接头位置。搭接长度是否符

合施工规范要求。控制混凝土保护层厚度的砂浆垫块或

支架是否按要求铺垫。绑扎成型后的钢筋是否有松动、

变形、错位等。检查发现的问题应及时要求钢筋工处理。

检查后应填写隐蔽工程验收记录。

(4)现场的清理工作

1)模板清理：模板底木屑、绑扎丝头等杂物清理干净。

木模在浇筑前应充分浇水润湿，模板拼缝缝隙较大时应

用水泥袋纸、木片或纸筋灰填塞，以防漏浆影响混凝土

质量。

2)对粘附在钢筋上的泥土、油污及钢筋上的水锈应清

理干净。

3)运输路线上的障碍物应妥善处理。

2、框架结构混凝土的浇筑

全现浇框架结构混凝土的浇筑顺序：在一个施工段内，应

尽量采用从两端向中间推进，先浇柱、墙竖向构件，后浇梁、

板等横向构件。

(1)柱子混凝土的浇筑

1)柱子混凝土灌注前，柱底表面应用高压冲洗干净没

有明水后，先浇筑一层5~10cm厚与混凝土内砂浆成分

相同的水泥砂浆(又称支石混凝土)，然后再分段分层

灌注混凝土。

2)当柱高不超过3m,混凝土可用小车由柱模顶直接倒

入柱模。当柱高超过3m时，必须用一串筒挂入送料(如

图11-6所示)。

3)一般浇入混凝土料深40~50cm时，即可用插入式指

示器插入振捣。根部可在柱子中部开的“门子板”处插

入振捣。待浇筑至“门子板”口下10cm时，把“门子

板”封死，振捣器移至柱顶处，这时柱内的串筒也可以

拿走，在上部边江筑边振捣。一般柱高小于3m的，振

捣棒在柱顶也够得到，就不设置门子板了。

4)浇筑至梁底标高下10cm左右，柱子第一次浇筑就算

完成了。如与梁板连续浇筑，那么，这时就应开始记录

间歇时间。经过2h才可接着浇筑梁柱接头处的混凝土。

如果工期许可，一般不赞成连续浇筑。一是钢筋密无法

下料；二是泮由于钢筋多容易产生离析；三是振捣不

容易进行，容易发生蜂窝、麻面或孔洞等现象。

5)浇捣中要注意柱模不要胀模或鼓肚；要保证柱子钢

筋的位置，即在全部完成一层框架后，到上层放线时，

钢筋应在柱子边框线内。

(2)墙体混凝土的浇筑

1)墙体混凝土浇筑，应遵循先边角后中部，先外墙后

内墙的顺序，以保证外部墙体的垂直度。

2)混凝土灌注时应分层。分层厚度：人工振捣不大于

35cm；振捣器振捣不大于50cm；轻骨料混凝土有大于

30cm.

3)高度在3m以内的外墙和内墙，混凝土可从墙顶向

板内卸料，卸料时须在墙顶安装料斗缓冲，以防混凝土

产生离析。对于截面尺寸狭小且钢筋密集的墙体，则应

在侧模上开门子洞，用斜溜槽投料，但高度不得大于

2m。对于高度大于3m的任何截面的墙体，均应每隔

2m开门子洞，装斜溜槽投料。

4)墙体上开有门窗洞或工艺洞口时，应从两侧同时对

称投料，以防将门窗洞或工艺洞口模板挤变形。

5)墙体在灌注混凝土前，须先在底部铺5〜10cm厚与

混凝土内成分相同的水泥砂浆。

(3)柱节点混凝土浇筑

1)框架梁、柱节点处的特点：框架的梁、柱交叉的位

置，称梁、柱节点，由于其受力的特殊性，主筋的连接

接头的加强，以及箍筋的加密造成钢筋密集，采用一般

的浇筑施工方法，混凝土难以保证其密实度。

2）混凝土中的粗骨料要适应钢筋密集的要求：按施工

图设计的要求，采用强度等级相同或高一级的细石混凝

土浇筑。

3）混凝土的振捣：用较小直径的插入式制动器进行振

捣，必要进可以人工振捣辅助，以保证其密实性。

4）为了防止混凝土初凝阶段，在自重作用以及模板横

向变形等因素在高度方向的收缩，柱子浇捣至箍筋加密

区后，可以停1~1.5h（不能超过2h）,再浇筑节点混

凝土。节点混凝土必须一次性浇捣完成，不得留施工缝。

3、混凝土的振捣

（1）对于截面厚大的混凝土墙，可用插入式振捣器振捣，方

法同柱的振捣。对一般或钢筋密集的混凝土墙，宜采用

模板外