管道完整性管理-5完整性评价技术

中国石油天然气股份有限公司

输气管道完整性管理文件体系

（第五分册）

完整性评价技术

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX施行

中国石油天然气股份有限公司

天然气与管道分公司

完整性评价技术编号：GPIMS/00/FC005-2005（A）

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刖百

《输气管道完整性管理文件体系》适用于中国石油天然气股份有限公司输气管道运

营过程中的完整性管理。

石油天然气的管道运输是我国五大运输产业之一，对我国国民经济起着非常重要的

作用，被誉为国民经济的动脉，随着国民经济的发展，国家对长输管道的依赖性逐渐提

高，而管道对经济、环境和社会稳定的敏感度也越来越高，油气管道的安全问题已经是

社会公众、政府和企业关注的焦点，政府对管道的监管力度也逐渐加大，因此对管道的

运营者来说，管道的运行管理的核心是“安全和经济”。

由于当前中国石油所管理的油气管道多为上世纪70年代所建设和近年来新建管道，

对老管道随着运行时间延长，管道事故时有发生，如何解决油气管道运行安全问题是当

前解决老油气管道运行的首要问题。对新建管道，由于输送压力高，事故后果影响严重,

如何保证管道在投入运行前期的事故多发期的运行安全，降低成本也是当前新建管道所

面临的主要问题。

世界各国都在探索管道安全管理的模式，最终得出一致结论：管道完整性管理是最

好的方式，近几年，管道完整性评价与完整性管理逐渐成为世界各大管道公司普遍采取

的一项重要管理内容。管道的完整性评价与完整性管理是指管道公司通过对天然气管道

运营中面临的安全因素的识别和评价，制定相应的安全风险控制对策，不断改善识别到

的不利影响因素，从而将管道运营的安全风险水平控制在合理的、可接受的范围内，达

到减少管道事故发生、经济合理地保证管道安全运行管理技术的目的。完整性评价与完

整性管理的实质是，评价不断变化的管道系统的安全风险因素，并对相应的安全维护活

动作出调整。世界各大管道公司采取的技术管理内容包括：管道风险管理，地质灾害与

风险评估技术管理，管道安全运行的状态监测管理（腐蚀探头监测、管道气体泄露监测、

超声探伤监测、气体成分监测、壁厚测量监测、粉尘组分监测、腐蚀性监测等），管道

状况检测管理（智能内检测、防腐层检测，土壤腐蚀性检测等），结构损伤评估管理，

土工与结构评估技术管理，腐蚀缺陷分析和评定技术管理，先进的管道维护技术管理等。

国外油气管道安全评价与完整性管理始于20世纪70年代的美国，至90年代初期,

美国的许多油气管道都已应用了完整性评价与完整性管理技术来指导管道的维护工作。

随后加拿大、墨西哥等国家也先后于90年代加入了管道风险管理技术的开发和应用行

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列，至今为止均取得了丰硕的成果。

综上，管道完整性管理已经成为全球管道技术发展的重要内容，我国在这方面起步较

晚，但到目前为止，还没有一套完整的完全适用于油气管道的适用性评价体系。虽然天

然气管道的适用性评价可参考现有标准、规范或推荐作法，但有许多地方需要结合天然气

管道的实际情况，进行修改和完善。目前，国内尚无系统的管线完整性管理文件体系。在

国际上，最有代表性的标准是ASMEB3L8S-2001输气管道系统完整性管理，主要针对

国外输气管道。由于国内外管道设计标准和具体运行管理的实际不同，很难全部应用于

国内管线。

为了保证中油天然气管道的安全运行，提高中油天然气管道的整体管理水平和自身

的竞争能力，实现与国际管道完整性管理水平的接轨，从指导国内天然气管道全局的高

度出发，进行国际完整性管理文件体系的研究是一项重要的基础工作，对于提高我中油

股份公司整体竞争实力意义重大。

本管理体系的目的，是为输气管道的安全和完整性管理提供一套系统、综合的方法。

管道公司采用该规范进行管道完整性管理，通过不断变化的管道因素，对天然气管道运

营中面临的风险因素进行识别和技术评价，制定相应的风险控制对策，不断改善识别到

的不利影响因素，从而将管道运营的风险水平控制在合理的、可接受的范围内。具体通

过科学的设计、监测、检测、检验、检查、信息化系统应用等方式和各种技术的实施，

获取与专业管理相结合的管道完整性信息，对可能造成管道失效的威胁因素进行管道的

完整性评价，最终达到持续改进、减少和预防管道事故发生，经济合理地保证管道安全

运行的目的。

完整性管理文件体系的目的还在于建立和提出-一套专门适用于股份公司需求的技术

文件，这些体系文件和系统将保证管道安全运行，并为股份公司建立最有效的管道安全

经济效益战略发展服务，这些体系文件将有利于管道管理者发现和识别管道危险区域，

对各种事故作到事前预控。

完整性管理与QHSE体系的关系可以表述为，QHSE是管道完整性管理的基本条件,

而管道完整性管理又是管道公司QHSE体系的核心内容，完整性管理保障了人员的健

康、安全、环境。世界各大管道公司按法律必须实行HSE管理，但同时又将管道完整

性管理作为核心内容。

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完整性管理文件体系文件由管理总册、管理分册、程序文件、作业文件组成，在文

件的编写过程中参考了国际API、ASME等国际标准并根据国内完整性管理的最新成果提

出了输气管道完整性管理的程序、内容和要求。

完整性管理文件体系的文件构成：

1.输气管道完整性管理文件体系一管理总册

2.输气管道完整性管理文件体系一管理分册：

1）第一分册：数据的收集和整合

2）第二分册：管道风险评价技术指南

3）第三分册：完整性检测技术

4）第四分册：完整性监测技术

5）第五分册：完整性评价技术

6）第六分册：天然气管道修复技术

7）第七分册：管道地质灾害识别与评估技术

8）第八分册：天然气管道防止第三方破坏及失效统计

9）第九分册：完整性管理信息系统

3.输气管道完整性管理文件体系一程序控制文件

4.输气管道完整性管理文件体系一作业文件

各部分的具体内容介绍如下：

1.输气管道完整性管理文件体系一管理总册

输气管道完整性管理文件体系一管理总册是中国石油天然气股份有限公司实施长

输管道完整性管理的纲要性文件，全面地阐述了中国石油天然气股份有限公司实施管道

完整性管理文件体系的内容。

2.输气管道完整性管理文件体系一管理分册

输气管道完整性管理文件体系的分册是对管理总册中规定的某一特定流程的实施

细则，论述了中国石油天然气股份有限公司完整性管理实施过程中某一特定流程的具体

要求。它包括了九个分册，每一分册分别对相应的完整性管理程序的内容、要求提出了

明确的规定，分别涉及的内容如下：1）数据的收集和整合；2）管道风险评价技术；3）

检测技术；4）完整性监测技术；5）完整性评价技术；6）管道维护维修技术；7）线路

iii

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地质灾害识别与评价技术；8）防止第三方破坏及事故统计分析技术；9）输气管道完整

性管理信息系统

3.输气管道完整性管理文件体系一程序控制文件

程序控制文件是输气管道完整性管理的质量控制文件，是公司内部管理的具体运作

程序，规定公司内部对完整性管理的具体管理程序和控制要求，是为进行完整性管理的

某项活动或过程所规定的方法和途径，以文件的形式规定了完整性管理文件体系实施过

程中各业务部门工作交叉关系的处理流程和各部门人员管理行为的规范。

4.输气管道完整性管理文件体系一作业文件

作业文件包括作业指导书（操作规程）和记录文件。完整性管理的作业文件由各管

道运营公司根据管道完整性管理过程的需要产生，在总册和分册文件中已经规定了要求

的应当依照其要求和格式制定相应的作业文件。

作业文件是程序文件的补充和支持，是管理和操作者行为的指南，是围绕管理手册

和程序文件的要求，描述具体的工作岗位和工作现场如何完成某项工作任务的具体做

法，是一个详细的工作文件，主要供个人或班组使用。该文件有些是在体系运行中根据

需要不断产生的。

完整性管理是个动态的过程，各个部分是一个有机的统一整体，为了表述和管理

的需要，往往将其人为的分开进行论述，但在完整性管理具体实施过程中，应当将其作

为一个完整的有机过程进行全面的理解。

iv

¥完整性评价技术编号：GPIMS/00/FC005-2005(A)

目录

前言.................................................................................i

0总则...............................................................................1

1目的..............................................................................2

2适用范围..........................................................................2

3定义..............................................................................2

4引用标准..........................................................................4

5基线评估..........................................................................5

5.1基线评估时间要求...........................................................5

5.2评估方法....................................................................6

5.3管段的优先次序.............................................................7

5.4特殊威胁因素的评估.........................................................7

5.5预评估......................................................................8

5.6最新识别的风险区域.........................................................8

5.7基线评估的注意事项.........................................................8

5.8基线评估程序和方案.........................................................9

6试压评价.........................................................................12

6.1适用范围...................................................................12

6.2试压要求...................................................................13

6.3试压操作(液体试压).........................................................18

6.4气体试压...................................................................21

7缺陷适用性评估技术...............................................................23

7.5评价方法...................................................................23

7.6评价方法选择..............................................................31

7.7含缺陷管道寿命预测评价....................................................32

8管道运行安全评价.................................................................36

8.1范围.......................................................................36

8.2确定职责...................................................................36

8.3管理内容...................................................................37

8.4更改.......................................................................40

8.5相关文件和记录............................................................40

9外腐蚀直接评价法(ECDA).......................................................41

9.1预评价.....................................................................44

9.2间接检查...................................................................44

9.3直接检验...................................................................45

9.4后评价.....................................................................46

9.5ECDA的记录..............................................................47

10管道ICDA评估技术.............................................................49

10.1内腐蚀的直接评价方法(ICDA)............................................49

10.2预评价....................................................................50

10.3局部检查点的选择.........................................................50

10.4局部检测.................................................................50

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10.5后评价....................................................................51

10.6ICDA技术详细操作步骤...................................................51

10.7有效性验证...............................................................68

10.8ICDA区域的定义..........................................................69

10.9临界倾斜角与流量的关系..................................................69

10.10现场选择详细的ICDA检查表.............................................70

10.11计算公式.................................................................71

11结构评估........................................................................72

附录1............................................................................................................................................................73

VI

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0总则

管道完整性管理是当前世界管道各大公司采取的一项重要管理内容，管道完整性管

理是指通过对天然气管道运营管理中存在的风险因素进行识别和评价，制定相应的风险

控制对策，不断改善识别到的不利影响因素，从而将管道运营的风险水平控制到合理的、

可接受的范围内，达到减少以至避免管道事故的发生，经济合理地保证管道安全运行的

目的。

天然气具有易燃、易爆的特性，随着输送管线埋地时间的增长，由于管道材质问题

或施工期间造成的损伤，以及管道运行期间第三方破坏、腐蚀穿孔、自然灾害、误操作

等因素造成的管道泄露、穿孔、爆炸等事故时有发生，直接威胁人身安全，破坏生态环

境，并给管道工业造成巨大的经济损失。据统计，在所有干线输气管道事故中，按管道

事故的严重程度，泄漏占40%〜80%,穿孔占10%〜40%,破裂占1%〜5%,各国天然

气管道的火灾、爆炸事故曾给人民生命财产造成了重大损失。

对于管道管理者而言，如何有效的发现缺陷及合理的分类，同时对这些缺陷进行适

用性评价，包括定量评价管道中所检测到的几何、金属损失缺陷，依据严格的理论分析

判定缺陷对安全可靠性的影响，对缺陷的形成、扩展及管道的失效过程、后果等作出判

断，做出科学合理的维修结论，节约不必要维修的费用，并将需要及时修复的缺陷点及

时处理，预防事故的发生。因此，如何采取有效的评价手段，对检测出缺陷进行评价分

析和处理，这是管道管理者面临的重要问题。

该文件分册《天然气气管道完整性管理文件体系-完整性评价分册》全面探讨了天

然气管道评价技术，提出了提出了不同评价方法及适用范围、科学合理的规定了评价周

期，鉴于国内目前评价技术的开发处于初始阶段。因此，选择和开发合理的评价技术将

是中国石油管道目前面临的一项重要任务。

本分册主要内容包括：

基线评估试压评价

缺陷适用性评价管道运行安全评价

ECDA直接评估技术ICDA评估技术

本体系分册为完整性管理文件体系第五分册

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1目的

完整性管理是实现管道维护科学化、管理科学化的重要内容，完整性监测是完整性

管理的重要内容，建立和提出管道完整性管理检测的体系文件，是保证管道安全运行的

重要内容，可为实施完整性管理的有效性打下坚实的基础，该文件分册将有利于中国石

油管道管理者发现和识别管道的缺陷特征，建立管道基础数据库，从而为管道完整性数

据的收集、适用性评价技术的应用，保证管道的安全打下坚实的基础，有助于实现完整

性管理程序所规定的内容，通过检测将各种事故及时预控。

2适用范围

本文件分册适合于天然气管道公司的完整性管理，适用于中国石油各管道公司运行

管理者和维护工程师或其它相关人员，应用范围为输气管道干线、站场、压气站、储气

库。

3定义

生产运行安全评价：从涉及管道安全运行多方面对输气安全生产进行综合评价，主

要包括：冬季运行压力、气量预测下，站场、干线管道承压能力(无缺陷)；站场关键

部位壁厚测量、沉降管承压；线路重车经过和夏季悬管管道的安全；全线设备、压力容

器检测结果评价；内腐蚀、内部冲蚀监测；内检测数据分析；自控、通讯、电气安全评

价分析；压缩机进出口管道安全评价和疲劳影响分析；储气库站场采气工艺管道应力分

析；应急指挥、应急抢修方案评价。

管道内检测评估：是指采用管道内检测技术进行管道评估，通过对管道内部和外部

的腐蚀或损伤情况进行一次总的摸底，查出管道中可能存在的缺陷或安全隐患，建立管

道完整的基础数据库，评价管道完整性的最新状况，并对管道的安全运行与维护提出建

议和维修决策。

外防腐层安全与寿命评价：通过完整的管道防腐层、阴极保护检测资料，以及防护

状况的检测，为管道管理和维护提供有价值的第一手资料•，并且综合外检测数据信息，

2

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如土壤腐蚀性检测、阴极保护状况检测、防腐层地面检测、防腐层状况检测、外壁腐蚀

状况检测、管道材料理化性能测试，外防腐层检测进行管外防腐层的安全评价和寿命预

测。

含缺陷管道安全与寿命评价：针对油气管道中存在的缺陷，如凹坑、点蚀、坑蚀、

面蚀、砸坑、裂纹等平面型和体积型缺陷，评价管道在当前工况下是否满足规定的输送

功能要求和安全性与可靠性方面的评价。

基线检测：管道竣工投产后，首次进行的检测活动，主要是建立管道基础数据库

单个缺陷：是指不与邻近缺陷相互作用的缺陷。单个缺陷的失效压力与管道中其它

的缺陷无关。

相互作用的缺陷：是指在轴向或环向与邻近缺陷相互作用的缺陷。由于缺陷之间的

相互作用，其失效压力小于单个缺陷的失效压力。

复杂形状缺陷：是一组相互作用的缺陷的组合或是具有等效形状的单个缺陷。

阴极保护（CP）：通过一个电化学电池的阴极来降低金属表面腐蚀的一种技术。

分类：在全年运行的典型工况下，以间接检测的结果为依据来估计腐蚀行为发生的

可能性。

小间距测量法（CIS）：一种沿管道以一定的间距测量管道与土壤之间电位的方法。

腐蚀：在环境中发生化学反应而导致的金属损坏。

腐蚀行为：在管道的设计寿命期间，以一种足以降低管道承压能力的速度正在发生

腐蚀的活跃状态。

PCM电流衰减测量方法：一种以电磁场传播理论应用为基础来测量管道涂层整体

工况的方法。

缺陷：管壁上降低管道承压能力的一种异常现象。

直流电压梯度（DCVG）：一种沿管道和在管道周围通过测量电压梯度的变化来确定

涂层缺陷和表征腐蚀行为的测量方法。

涂层脱落：由于粘着失效，化学反应，机械破坏、析氢等原因而导致管道的保护层

和管道之间粘着力的损失。

ECDA：可见外腐蚀直接评估（ECDA）的缩写。

ECDA部位：具有相似的物理性质和操作记载并且可以使用相同的间接检测工具的

3

当完整性评价技术编号：GPIMS/00/FC005-2005(A)

管道的一部分或一些部分。

电解质：离子可以在电场的作用下移动的一种化学物质。

电磁检测技术：在地面上通过测量磁场的改变来确定埋地管道涂层缺陷的一种测量

技术。

外部腐蚀直接评价方法(ECDA)：通过预评价，间接检测、直接检验、后评价四步

相结合的方法来评价外部腐蚀对管道完整性的影响。

故障：涂层上出现的一种异常现象，包括涂层脱落的面积和缺陷。

钢材：主要成分是铁的一种金属，根据这个标准，钢材包括：钢、铸铁和锻铁。

涂层缺陷：在保护层中一种暴露在环境中的无保护的一种不连续的状态。

水压试验：通过在管段中充水、加压，使名义的环向应力达到给定值时的一种试用

试验。

紧急特征：一种在短时间内需要重新调整和修补的表征。

特征：通过间接检测工具检测到的偏离正常现象的一种显示。

间接检测：-•种用来在地面上和在管道附近测量腐蚀行为、涂层缺陷以及其它异常

现象发生的位置和特征的装置和操作方法。

管线内检测：一种利用管线内的检测工具来对管道的内部进行检测，这种进行管线

内检测的工具称作清管器和智能清管器。

短路电压：阴极保护电流中断以后，一个电极会立刻产生一个极化的半电池电势，

这电势接近电流通的时候无电压降时电压。

电压降：按照欧姆定律，通过电阻的电压。

最大允许操作压力：管道运行时允许的最大内部压力。

机械损坏：管道中的任何一种异常现象，包括外力引起的凹坑、凿出的槽和金属的

损失。

4引用标准

[1LGB/T16805-1997液体石油管道压力试验

：2].SY/T6151-1995钢制管道管体腐蚀损伤评价方法

[3].SY/T6477-2000含缺陷油气输送管道剩余强度评价方法第1部分：体积型缺陷

4

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[4].SY/T6597-2004钢质管道内检测技术规范

[5].Q/SYJS0055-2005钢制管道缺陷安全评价规范

[6].Q/SYJS0054-2005钢制管道内检测执行技术规范

[7].API579管道安全评价、儿何机械损伤评价标准

[8],DNV-RP-F101腐蚀管道缺陷评价标准

[9].ASMEB31.G确定腐蚀管线剩余强度手册

[10].ASMEB31.8S-2001输气管道系统完整性管理

[11].ASMEB31.8-1989输配气管道完整性系统

[12].NACERP-0502-2002管道外腐蚀检测与直接评价标准

[13].PressureTestingESandHmanualVolumeIIPart18:

Pressure/Noise/HazardousAtmospheres2004.2

[14].AProcedurefortheHydrostaticPressureTestingofMarineFacility

PipingCaliforniaStateLandsCommission管道设施的静水试压程序加利福

尼亚州国土资源部

[15].CFR49PART192.761-763事故结果严重区定义

[16],内腐蚀直接评估NACE

[17].NACE0502-2002外腐蚀直接评估技术

[18].CFR49PART192.511美国运输部法规

[19].NACE-T0340ICDA内腐蚀直接评估技术

[20],BSSTANDARDGuideonmethodsforassessingtheacceptabilityofin

metallicstructure

5基线评估

5.1基线评估时间要求

管道公司对所包经营的管段实行基线评估时，必须遵守下面的要求。

5.1.1采用内检测和试压方法的周期

管道公司采用内检测器或试压作为完整性评估方法时，评估时必须遵守下面的时

5

完整性评价技术编号：GPIMS/00/FC005-2005（A）

间周期。

（A）高风险区应采用压力测试或内检测工具作为基线评估方法，管道公司必须在

10年内完成基线评估。操作运行公司必须从风险最高的管段开始，采用这些方法中的一

种进行评估，在5年内至少评估完成被评估管道的50%。管道公司必须给出要评估的管

段确定优先次序，给那些位于高风险区中的管段赋予较高的优先权。

（B）采用试压或内检测工具作为评估位于中等危险地区（地区等级为3级或4级,

但不是高风险地区）管段的方法时，管道公司必须在13年内完成基线评估。

5.1.2采用直接评估方法的周期

采用直接评估作为完整性评估方法的管道公司，在进行评估时必须遵守下面的时间

周期。

（A）高风险区域采用直接评估作为评估方法的管道运行商必须在7年内完成基线

评估。从具有最大风险的管段开始，4年内管道公司必须至少评估完所评估的管段的

50%。

（B）采用直接评估作为评估位于中等危险地区（地区等级为3级或4级，但不在

高风险区中）管段的方法时，管道公司必须在10年内完成所评估管线的全部基线评估。

5.1.3高风险区域的确定参见《完整性管理文件体系-风险评价分册》，高风险区域首先

由管道公司确定并在沿线告之。

5.2评估方法

地区公司必须评估每一管段的完整性，可以采用一种或多种下述的方法，这取决

于管段所受的威胁因素。地区公司应选择最适合、合理的方法处理管段识别的风险和威

胁.

I.使用腐蚀检测的内检测工具和任何管段所能承受的其它威胁，地区公司选择

合适的内部检测工具执行ASME/ANSIB31.8S（输气管道完整性管理）；

II.进行压力测试；

HL采用直接评估方法处理外部腐蚀、内部腐蚀和应力腐蚀开裂等威胁。管道

公司须按照ASME/ANSIB31.8S进行直接评估；

iv.经过管道公司证明的能够提供对管线情况等价了解的其它方法。管道公司如

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完整性评价技术编号：GPIMS/00/FC005-2005（A）

果选择这种方法，在实施评估前180天必须经过专家组的审查，并上报专业管理公司。

5.3管段的优先次序

根据考虑每条管段潜在威胁的风险分析结果，管道公司必须为进行基线评估的管段

确定优先次序。

5.4特殊威胁因素的评估

在为基线评估选择评估方法时，管道公司必须采用以下步骤来处理所发现的特殊威

胁因素。

I.第三方破坏。管道公司必须通过下列方法处理第三方破坏的威胁：

（A）预防措施。管道公司必须实施综合保护措施来处理这种威胁，并且监控预防

措施的有效性。

（B）检测评估工具。管道公司必须采用内部检测工具，例如儿何检测器来评估易

于受到第三方破坏事故影响的管段。如果没有其它的可行方法，管道公司可以利用直接

检测作为主要的评估方法，通过数据的搜集和整理确定管段对第三方破坏的敏感性。没

有使用内检测或直接评估方法的管道公司，必须通过其它直接检测方法查出可能由于第

三方破坏导致的所有危害迹象。

II.疲劳影响。管道公司必须分析是否有循环疲劳或其它的加载条件（包括地基稳

定性、地质运动，管桥疲劳等情况等，定期检测管道和构件凹坑和凹痕,假设存在凹痕

的深度，并确定加载条件是否能导致凹痕发生事故。管道公司必须利用评估结果和标准

来评估危害性。

III.制造和建设期缺陷。为了处理制造和建设期缺陷（包括焊缝缺陷），管道公司

必须在管段寿命期内进行至少一次的压力测试，除非管道公司能证明压力测试对处理该

威胁是没有必要的。如果管道公司不进行压力测试，那么在任何历史操作压力或其它应

力条件改变时，包括周期疲劳问题，管道公司必须采用本节中允许的评估方法评估管线。

iv.ERW管，当评估易于受到焊缝事故影响的低频率电阻焊接管或搭焊管时,管道公

司选择的方法必须能够评估焊缝的完整性和焊缝腐蚀的异常情况。

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完整性评价技术编号：GPIMS/00/FC005-2005（A）

v.腐蚀。如果管道公司在所包含管段上发现了腐蚀，这会对整条管线产生不利的

影响，操作者必须进行完整性评估，并且通过类似的材料涂层和环境特征补救所有的管

段。管道公司必须为评估和补救类似管段做一个进度计划，它与运行管理者的检验和维

修操作程序是一致的。

5.5预评估

如果开始使用的完整性评估方法满足管道要求，管道公司可以在5年后采用该完整

性评估作为基线评估。但如果管道使用优先排序的风险评估方法进行基线评估，那么管

道公司还必须对管子进行再评估。

5.6最新识别的风险区域

当管道公司了解到某管段周围的区域符合高风险区中某一定义的要求时，该管道

公司务必从即日起…年内将该区域列为基线评估计划的高后果区域。操作人员必须在从

识别出新的区域当日起10年内（如果正在施行直接评估,则要求7年内）完成最新识别

的高后果区域内的所有管子的基线评估。

5.7基线评估的注意事项

（1）每个管段应识别潜在的威胁。

（2）注意评估管道完整性的方法，包括为什么选择这种评估方法处理管段威胁因

素。管道公司采用的完整性检测、评估方法必须以识别管段威胁为基础。明确削减管段

的威胁不只一种方法。

（3）完成所有管段完整性评估的计划，包括在制定评估进度表时的风险因素。

（4）如果可行，采用直接评估计划。

（5）描述管道怎样确保基线评估以对环境和安全风险最小的方式。

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5.8基线评估程序和方案

□图例

综合

确证

1.2确定任何泄漏会出现在HCAs

联系

的区域

修复

1.3后评估步骤项目展开

判定要点

V

1.4收集并组合来自各部分的所

有可影响风险的信息

1.5评价与风险相关的每部分，并

优先处理基于风险排序重要性的

部分

1.6确定给出重要故隙类型和状

况的每个部分的评估方法

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10

完整性评价技术编号：GPIMS/OO/FC005-2005(A)

中国石速

基线评估方案

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6试压评价

试压是长期以来得到行业认可的一种管道完整性验证方法。这种完整性评价方法可

包括强度试验和严密性试验两种。这种方法的选择应适合于要评价的危险。

ASMEB3L8对新建管道和在役管道的试压作了详细的规定，规定了为暴露某些危

险应达到的试验压力和试压持续时间，还规定了许用的试验介质和采用不同试验介质的

具体条件。

运营公司应考虑风险评估的结果及预计的缺陷类型，以确定何时进行试压检测。

6.1适用范围

6.1.1与时间风险因素

试压适用于检查时效性危险。时效性危险有：外腐蚀、内腐蚀、应力腐蚀开裂以及

其它与环境有关的腐蚀机理。

6.1.2制管及相关缺陷的风险因素

试压适用于检查制管焊缝危险。压力试验应符合ASMEB31.8的要求。它将确定是

采用空气作试压介质还是采用水作试压介质。焊缝系数小于LO的管子（如搭接焊管、

锻焊管和对接焊管），或者由低频电阻焊管（ERW）或闪光焊管组成的管道，均存在焊

缝问题。

当提高管道最大允许操作压力、或将操作压力提高到历史操作压力（即本标准生效

日以前5年中记录的最大压力）以上时，必须进行压力试验，以检测是否存在焊缝问题。

对于钢管焊缝，当提高管道最大允许操作压力、或将操作压力提高到历史操作压力

（过去5年中记录的最大压力）以上时，必须进行压力试验，以检测是否存在焊缝问题。

压力试验应符合ASMEB31.8的规定，试验压力应至少达到最大允许操作压力的1.25

倍。ASMEB31.8规定了对新建管道和在役管道进行试压的方法。

6.1.3其它风险因素

对其它类中危险因素，一般说来，不适合采用试压方法进行完整性评价。

6.1.4检查和评价

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*完整性评价技术编号：GPIMS/00/FC005-2005(A)

对试压开裂的任何管道，都应进行检查，目的是要评价：开裂是由试验来确定那种

危险造成的。如果失败是由其它的危险造成的，则必须把试验失败的数据与和该危险有

关的其它数据结合起来，再对该管段进行风险评估。

6.2试压要求

该部分重点描述了泄露试压和强度试压的具体要求。

6.2.1一般要求

(a)任何人不得运行管道的新建管段，或使已经重新设置或更换管段的管道重新

投入运行。直到

(1)按要求进行了试验，以证实最大允许运行压力；并且(2)

(2)已经定位并消除了每个潜在的泄漏风险。

(b)测试介质必须是液体、空气、天然气或惰性气体，且该惰性气体：

1)与建设管道的材料相匹配。

2)相对无沉积物质：并且除天然气外，均不可燃。

(c)除了按运行压力下的环向应力下达到SYMS的30%以上钢制管道的强度试验

要求所述外，如果使用空气、天然气，或惰性气体作为试压介质时，最大环向应力

的限定值为：

地区种类最大允许环向应力

SYMS的百分比

天然气空气或惰性气体

18080

23075

33050

43040

(d)用于连接试压管段的接头不要求按这部分试压。但每个非焊接头必须进行检

漏，检漏压力不应低于其运行压力。

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6.2.2试压介质选择（压力实验ASMEB31.8）

1）位于1级1类地区的管线，如最大操作压力下的环向应力大于72%SMYS,应进

行静水压试验，试验压力应达到设计压力的1.25倍。

2）位于1级2类地区的管线，如果最大操作压力下的环向应力等于或小于72%SMYS,

应用空气或气体试压，试验压力为最大操作压力的L1倍，或进行静水压试验，试验压力

至少为最大操作压力的L1倍。

3）位于2类地区内的干线或总管，应采用空气试压至最大操作压力的1.25倍―，或

使用静水压试验，试验压力至少为最大操作压力的L25倍.

4）位于3类或4类地区内的干线和总管，进行静水压试验压力最低要不低于最大

操作压力的1.4倍。如果管线或总管是首次试压时，存在下列一种或同时存在下列两种

情况，可用空气试压至最大操作压力的1.1倍。

A、管子埋深处的地温为32°F或更低，或完成静水压试验前将降至此温度；

B、质量合格的试压用水不足。

5）上一款对空气试压进行了限制，但只要具备全部下列各项条件，则在3级或4

级地区仍可使用空气试压：

（a）对于3级地区，试压的最高环向应力小于50%SMYS,对于4级地区，试压

最高的环向应力小于40%SMYS；

（b）干线或总管所要操作的最大压力不超过现场最大试验压力的80%；

（c）所试的管子是新管子，纵向焊缝系数E为1.0

12345

规定的试验:压力最大允许操作压

许用的试

地区等级力（取两者之间较

压流体最小最大

低值）

1级1类水1.25m.o.p无t.p./1.25

水1.1m.o.p无

1级2类t.p./l.l或d.p.

空气1.1m.o.p1.1d.p.

气体1.1m.o.p1.1d.p.

水1.25m.o.p无t.p./1.25或d.p

2类地区

空气1.25m.o.p1.25d.p.

无或d.p.

3级和4级水1.40m.o.pt.p./1.40或d.p.

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3级和4级

空气1.1m.o.p1.1m.o.pt.p./l.l或d.p.

(限定条件)

m.o.p.一最大操作压力(不•定是最大容许操作压力)

d.p.一设计压力

t.p.一试验压力

注：本表阐明了试验压力和试压后的最大许可操作压力之间的关系。

如果管道公司所定的最大操作压力小于设计压力，则可按表中“规定的试验压力”栏中的

“最小”栏的值相应降低其规定的试验压力。但如果采用降低的试验压力，则以后的最大操作

压力，在没有按表中“规定的试验压力”栏中相应的“最大”栏中值重新试压前，不得提高到

设计压力。

6.2.3运行压力在SYMS的30%以上环向应力下的钢制管道的强度试验要求。

(a)除在役输气管道外，运行应力产生的环向应力为SYMS30%以上的钢制管道的每

个管段，都必须按本部分之规定进行强度试验，以确定最大允许运行压力。此外，在1

类或2类地区，如果在有人居住的建筑物的300inch(91m)以内有管道，则必须对该

管道进行静水压试验，对位于300inch以内管段，试验压力至少为最大试验压力的125%,

但在任何情况下，试压管段的长度均不得少于600inch(183m),不到600inch(183m)

的新建或重新设置的管道除外。如果环向应力超过50%的SYMS的管段建筑物里的居民撤

离后，可以采用空气或惰性气作为试压介质。

(b)位于1类或2类地区的每座压缩机站、调压站和计量站，都必须至少要按3级

地区试验要进行压力试验。

(c)除本节(e)小节所述外，强度试压必须在等于或高于试压压力下至少保持8

个小时。

(d)如果不是更换管子，而仅仅是更换管道部件或在管道上添加部件，如果部件制

造厂商符合压力资质条件，则不要求在安装后进行强度试验测试：

(1)部件的试验压力至少等于其要连附之管道所要求的压力；或者(2)

(2)部件的制造符合质量控制系统要求，该系统可以保证制造的每个部件

至少在强度方面与主机相等，而样机的试验压力至少与其要连接附件

之管道所要求的压力相等。

(e)对于组装后的管件和管子短节来说，如果对这些管件进行后安装试验是不切实

际的，则必须在安装前进行试压，试压压力在等于或高于试验压力下，至少保压4个小

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完整性评价技术编号：GPIMS/00/FC005-2005(A)

时.

6.2.4192.507管道运行压力在环向应力小于SYMS的30%,并且在100psi(689kPa)

或以上压力(表压)的试压要求

除在役管道和塑料管道外，环向应力小于或等于SYMS的30%,且大于

100psi(689kPa)(表压)的每节管段都必须按以下进行压力试验。

(a)管道运营商必须采用可以确保能发现所试验管段上存在所有潜在危险泄漏点

的试验程序。

(b)如果管段在试压期间的应力是SYMS的20%或以上，并且采用天然气、惰性

气或空气作为测试介质，贝小

1)必须进行泄漏试验，试验压力在100psi(689kPa)(表压)压力和产生SYMS

的20%环向应力所需的压力之间，或者(2)

2)当环向应力大约是SYMS的20%时，必须采取徒步巡线的方式来检查泄漏情况

(c)必须在试验压力下或高于试验压力下，至少保压lh。

6.2.5lOOpsi(689kPa)(表压)以下压力运行管道的试压要求192.509

除在役管道和塑料管道外，运行压力在100Psi(689kPa)(表压)的每段管段都必

须按下列标准进行泄漏试验：

(a)采用的试压程序确保能够找到测试段所有潜在危险泄漏点。

(b)运营压力低于lpsi(6.9kPa)(表压)的每条干线都必须在至少10psi(69kPa)

(表压)的压力下进行试压，且运行在lpsi(6.9kPa)(表压)或高于此值的每条干线都

必须在至少90Psi(621kPa)(表压)的压力下进行试压。

6.2.6在役输气管道的试压要求192.511

(a)在投产前，在役管道(除塑料管道外)的每个管段都必须按该部分要求进行

试压。如果可行，与干线连接的每条在役管道都必须一起进行试压；如果不可行，则必

须在运行服役过程中按运行压力进行压力试验。

(b)在役管道(除塑料管道外)的每个管段，如果操作压力小于lpsi(6.9kPa)

(表压)，则试压压力要在10psi(69kPa)(表压)下进行。试压应使用3寸量程表带最

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大量程30psi,也可使用10in(254mm)汞注的表试压。

(c)计划在Ipsi-40Psi(276kPa)(表压)以上压力下运行的在役管道(除塑料

管道外)的每个管段，都必须在不少于50Psi(345kPa)(表压)的压力下进行压力试验,

使用lOOpsi量程表。

(D)每一管段在超过40psi的操作压力下运行管段，必须不少于90psi的试压压

力，使用lOOpsi量程表，如果在役管道在20%的SYMS应力下运行，按192.507试压.

6.2.6环保和安全要求192.515

(a)按本部分要求试压时，每个运营商都应制定合理的预防措施，以便保护员工

和公众在试压期间的绝对安全。当试压管段的环向应力超50%的SMYS时，运营商应采

取所有可行的措施，不参加试压操作的人员均位于测试区以外，直到压力下降或低于预

测的最大允许操作压力。

(b)运营商应确保采用对环境危害最小的方式，来排放试压介质。

6.2.7记录192.517

每个运营商都应在管道的有效寿命期间，做出并保存按192.505和192.507款规

定所进行每次试压的记录。记录必须至少要包含下列数据：

(a)运营商名称，运营商负责进行试压的雇员的姓名，以及雇用的任何试压公司

的名称。

(b)使用的试压介质。

(c)试验压力。

(d)试压周期。

(e)压力记录图，或其它压力读数记录。

(f)高程变化，对特殊试验至关重要。

(g)记录泄漏和次数、事故处理方法。

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6.3试压操作(液体试压)

6.3.1前言

本推荐作法的目的在于引述在安装就位的管线上进行水压试验所应采取的某些重

要步骤、本作法只打算提供基本的指南。本推荐作法各部分中涉及测定管子达到屈服强

度时的压力方面的内容，只有在需要作这种测定时才使用。

6.3.2试压设备

试压设备，依次按流程可分为:

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a)液体供应管路系统

b)泵(阀门、压力表等)

c)放空阀门(或通过旁通到储水箱)

d)截断阀

e)压力表

f)安全阀(设置为试验压力的110%)

g)管道系统

6.3.3计划

(a)--切试压工作均应考虑到人员和财产的安全.如试验压力高于400Psig,则在

进行水压试验过程中应采取适当保护措施，使从事试验操作的人员和试验现场隔离。

(b)试验管段和试验现场选择可以根据需要将管线分成若干个短的试验管段。

宜预先取得一份标明管线沿途标高的地形图，或进行一次适宜的标高勘测。以便试验管

段上由于称高高差造成