年产100万吨钢工程烧结系统机械设备安装方案

年产100万吨钢工程烧结系统机械设备安装方案因为烧结机及环冷机等为厂家安装，这里，只介绍其它主要设备的安装方案。1.1行车安装方案1、行车安装工艺流程施工准备施工准备梯子栏杆及零部件安装小车吊装驾驶室安装现场调查及工序交接梯子栏杆及零部件安装小车吊装驾驶室安装现场调查及工序交接电气安装吊装机械、行车设备进场穿绕钢丝绳电气安装吊装机械、行车设备进场穿绕钢丝绳端梁吊装端梁吊装电气调试检查收尾电气调试检查收尾行车桥架梁分片试运转行车桥架梁分片试运转交付行车桥架梁拼装交付行车桥架梁拼装2、行车安装（1）行车桥架分片安装行车桥架采用分二片吊装就位。（2）行车桥架拼装行车桥架拼装时应保证整体的水平度，要在其吊装到轨道面之后进行拼装。拼装时，端梁要保证水平，螺栓孔应对准，螺栓要能顺利穿入。拼装后必须对拼装的结果进行检查，并做好记录。（3）小车吊装就位行车桥架拼装完毕经检查合格后，可以吊装小车。小车吊装就位后对整台抓斗吊的安装精度进行全面检查。3、驾驶室及其它零部件安装对于固定驾驶室的行车按要求的位置，牢固地安装即可。零部件安装主要是指润滑系统，极限开关，梯子栏杆，行走电缆架等，要求按图安装，梯子栏杆要美观平滑，行走电缆架要顺畅，不得卡阻。4、行车、绳轮穿绕钢丝绳及设备安装收尾穿绕钢丝绳应按正确的方向穿绕，穿绕之前应对钢丝绳进行检查。钢丝绳不得有硬折、断丝股等现象。设备安装结尾应把所有小零件的安装情况全部进行检查。5、电气设备安装电气设备安装主要包括：小车移动电缆拖架、电气盘柜、变压器、电抗器、电阻箱、照明器具等设备的安装及电缆敷设、接线等工作。设置在桥架内部的设备必须在桥架起吊之前安装到位；设置在桥架上面的设备可以在桥架就位之后再安装到位。滑触线施工按有关规范执行。1.2皮带机安装1、皮带机安装顺序：施工准备设备零件清点、检查、验收基础验收、测量放线工作头、尾轮定位安装中部支架定位减速机安装托辊支架安装上托辊、平托辊、立辊联结螺栓紧固设备基础二次灌浆皮带胶接润滑点加油皮带张紧力调整试运转竣工2、头轮安装:头轮、尾轮安装最关键的问题是保证轴心线与输送机纵向中心线的垂直度，其偏差不大于2/1000.头轮、尾轮纵横向中心靠测量放线保证，借用中心标板校准中心线。头轮、尾轮安装中心纵横偏差±1mm,标高±1mm,不水平度不大于0.5/1000(mm/m)3、减速机安装:检查清点→减速机吊装就位→找平、找正→开盖清洗→检查调整→封盖→加油→盘车→调试。减速机调整要严格按设备技术要求进行,要注意检查齿轮啮合情况,轴承盖紧力,轴承的轴向,径向间隙,减速机剖分面的水平度一般应控制在0.25/1000以内.减速机的找正以输出轴与头轮的联轴器的同心度为为准.联轴器要保证斜度0.15/1000,端面间隙2-4mm为宜.4、电动滚筒安装：保证滚筒的轴向中心与输送机纵向中心垂直度偏差小于2/1000和滚筒表面水平度1/1000，标高差：±2mm即可。5、中部支架安装以预埋的埋件将支架,支脚焊接,固定时以头尾中心线偏差±1；中间支架的间距偏差为±1.5，高低差不应大于间距的2/1000。6、托轮安装时一定要检查托轮支架与传动方向中心垂直偏差不大于±3mm。7、尾轮拉紧装置一般张紧装置有二种，一种是螺旋拉紧装置，另一种是配重拉紧装置。螺旋拉紧装置要调整到最大行程，以利皮带胶结后能使皮带具有张紧量。配重张紧一定在皮带张紧后逐块增加配重至设计重量和皮带张紧适度，张紧后其调整量仍有最大行程的50%为宜。8、皮带安装皮带过长时可分段胶结,接头采用倒链配合拽皮带.接头胶带按60度角切成阶梯状.同时注意接头压接方向应与皮带传动方向一致.1）夹布皮带胶结工艺如下:胶结拽带→钢丝砂轮打磨修整→清洗带头→配胶→刷胶→合拢、加压敲打→硫化→修整。3）皮带胶结时，其两端中心线必须对准，不得歪斜，否则运行就会跑偏，可用粉线找正两胶带端部的办法使两端中心线重合。4）在胶结最后一个头时，要准确核实胶结带的切断长度，以保证胶接后的拉紧装置有不少于1/2的拉紧行程。9、皮带运输机调试:电机单转合格→连接减速机（或电动滚筒单转合格）→张紧皮带运转→跑偏调整→紧急停车试验→运转正常。皮带运行很易跑偏，其跑偏的处理办法是：皮带在滚筒上往那边跑偏，就收紧那边的轴承座，使胶结跑偏的一边拉力增大，胶带就往拉力小的一边移动。安装时托辊组轴线同胶带中心线不垂直而引起跑偏情况处理。当胶带往那边跑偏，就将那边的托辊向胶带前进方向移动一点，一般移动几个托辊组就能纠正。滚筒不水平引起皮带跑偏。如是安装超差应停机调平；如是滚筒制造外径不一致，则要重新加工外圆。机架两侧高低不一致使皮带不水平，运行时皮带荷重向低，一侧移动，导致跑偏，则将托辊组支架加垫片调整。1.3主抽风机安装(1)主抽风机的各部件的吊装安装采用室内桥式起重机吊装就位。①在风机安装前应彻底清洗另部件表面并应检查上面的标记，如无标记，则应在非工作面上打出标记，以免组装时误装。②首先安装底座，在底座找平找正后，安装轴承座。③机壳和转子的安装在底座和轴承座安装之后安装机壳和转子，先安装下部机壳、下部进气室，再吊装转子，之后安装上部机壳。下机壳与底座必须紧密结合，除设备技术文件规定予留间隙外，其局部间隙用0.05mm塞尺检查不得塞入。上下机壳中分面法兰，在未紧固前应贴合，其局部间隙应符合设备技术文件的规定。机壳与滑键之间的间隙和机壳两侧的双吸入管的安装也必须符合设备技术文件的规定。安装轴承时，用着色法检查轴衬瓦背与轴承箱表面的接触情况，要求接触均匀，接触面积不小于60%，如不符合反映刮研轴衬瓦背达到要求，吊装转子时必须保持水平，同时在吊装时轴颈上一定要有胶皮保护，以免将转子拉毛，影响精度。检查轴颈和轴衬的接触情况，可在轴颈上涂一层极薄的红丹粉，按运转方向盘动转子数周，吊出转子，观查轴衬表面接触情况，要求接触均匀，下轴衬瓦面接触角为60度，如不符合应进行刮研，采用压铅法检查轴衬间隙，要求轴衬与轴承盖的过盈量为0.02-0.04mm，轴衬的顶间隙、侧间隙和止推间隙应符合设备技术文件的规定，各密封间隙应符合技术文件的规定。④液力偶合器和电动机的安装风机和液力偶合器之间的连接采用齿轮联轴器，安装要求不同轴度、径向位移和倾斜、端面间隙符合安装规范和设备技术文件的规定。电机的安装根据与液力偶合器之间的联轴器安装找平找正。液离偶合器至油冷却器之间的连接油管道在安装前须进行酸洗除锈并用压缩空气吹除干净，确保管道内壁无污染。并在安装过程中不得污染。⑤附属设备的安装在主体设备安装完毕后，安装调节门、伸缩节、消音器、调节门操作机构等附属设备。进出风口管道法兰与机壳法兰应同心、平行，连接严禁机壳受力，且不得漏风。伸缩接、吸入和排出阀门安装必须符合下列规定：与风管法兰连接严密，不得漏风。电动或手动开闭机构阀门操作必须灵活，无卡阻。风机安装试车完毕后，对风机进行消音层的包裹施工。（2）主抽风机试运转①试车前的准备工作、试车条件A、检查风机轴承箱上的温度测点接通没有，并观察油位指示器是否缺油，冷却水进出水是否畅通，冷却系统试运转合格，供水正常。B、检查除尘风机进出口多叶阀执行机构是否灵活，与电机供电系统的连锁装置是否符合设计要求。C、清除风机机壳内及进出口风道的杂物。D、液力偶合器启动前检查油标显示的油位是否在最高和最低之间，导管处于最低转速位置。E、检查油冷却系统工作正常，偶合器进出油温报警器、压力报警器是否符合要求。F、检查电动机接线是否正确，电动机转达向与偶合器、风机一致电动机定子、轴承温度测点是否接通，电动机每次开机前应开启电机加热装置0.5-2个小时，以排除机内湿气，加热时间根据现场温度湿度确定。②试运转A、手动操作阀的开闭机构，开闭动作5次，动作灵活，阀瓣开闭位置与指示器、限位开关应一致。B、电动操作开闭机构的减速机正、反转各0.5小时，连接阀瓣后，开闭动作5次，开闭位置与指示器、限位开关一致。C、主电动机单位运转4个小时。D、然后连接偶合器运转，在启动时导管应处于最低转速位置，之后按设计说明技术文件中的规定的调速范围试运转，逐渐调节导管位置来调节转速并监控工作油温是否在规定的范围内，即入口温度高于450C出口温度低于880C，偶合器启动前必须使油温高于50C，否则启动电加热器，油温高于150C停止加热。E、最后连接风机试运转4个小时。运转时机壳及法兰接口处无漏风、漏油、水等,运转平稳，无异常噪音为合格。1.4润滑系统安装1.4.1润滑系统管道安装工艺流程润滑系统管道安装工艺流程施工准备管材及附件检查验收基础验收管材酸洗设备安装支架安装一次配管酸洗检查连接冲洗回路油冲洗检查二次配管系统精冲洗试压单体调试1.4.2润滑系统管道及设备安装(1)润滑系统管道主要安装要点①以机组本体润滑站为主线②以槽式酸洗的方法进行管道酸洗③加强四个环节工作。即管道配置、焊接、酸洗、冲洗(2)管道、管件及设备安装前检查①钢管、胶管、管道附件其材质、型号、规格必需与设计相符、压力等级不同的管件不能应用。②橡胶密封圈的表面应光滑、平整、不允许有老化变质等影响性能的缺陷。③检查设备及附件有无质量说明书、合格证、出厂试验报告，检查型号、规格是否与设计相符。④检查设备构造是否完整，零件有无损坏。(3)润滑管道安装①润滑管道的具体安装位置应根据现场实际情况确定，做到便于安装和拆卸，不妨碍机械设备正常运转和检修以及生产操作人员的正常操作，应减少系统压力损失。应力求管道排列整齐美观。配管时，预留出足够的焊接空间。②管子下料切割时为保证管道焊接质量和清洁度，应做到使用管刀或手工锯进行切割并保证管口平整度。③管道弯制时，可采用成品弯头和弯管机弯管来实现，配管时可根据管道的走向来选择适当的弯曲半径进行煨制④管道焊接时，为保证焊缝的质量，应采用坡口机对管道打破口，并注意坡口平整。由于系统清洁度要求较高，管道采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接方式。管道的焊接质量必须符合《冶金机械安装工程施工及验收规范、气动和润滑系统》YB207——85的规定或有关技术标准。对管道要进行射线探伤检查：系统工作压力高于1.4MPa的管道，其对口焊缝质量不应低于Ⅱ级焊缝标准；系统工作压力低于1.4MPa的管道，其对口焊接质量不应低于Ⅲ级焊缝标准。系统焊缝X射线探伤抽查应按规范或图纸执行。⑤管道酸洗根据本工程特点，酸洗采用槽式酸洗。酸液的配制采用“磷酸四合一”的新工艺配方，可以缩短工期，达到良好的效果。1.4.3润滑系统管道冲洗（1）冲洗概况润滑系统的管道经过酸洗过后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。循环冲洗就是采用工作油液或另选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成临时回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。它也是润滑系统施工的关键工序之一。（2）循环冲洗方法①线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗的方法。这种方法具有以下一些优点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路；较少需要临时连接管，需要较大场地；冲洗后还需二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。②线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成循环冲洗回路的方法。它冲洗后因不需二次安装，所以没有再污染的可能，当将冲洗系统一般阀门投入冲洗时，可十分方便地将系统各工作回路作为循环冲洗回路进行冲洗，也可利用回路中的换向阀经常变换冲洗流向，以增强冲洗效果。（3）冲洗回路的设计①线外冲洗回路线外冲洗回路可连成两种回路。②线内循环冲洗回路线内循环冲洗回路有两种接法a.当将阀门亦投入冲洗时，宜采用与阀架的连接形式。b.当阀门不投入冲洗时，则宜采用串联连接法。③二次装配后的润滑管道，在进行循环冲洗时，不允许利用系统本身的泵站，而必须安装临时泵站或冲洗装置进行体外冲洗，冲洗合格，方能与设备联接。④系统的精冲洗。在线外循环冲洗合格后，可用系统本身泵站加上正式试车油进行精冲洗。⑤设备本体的配管油箱等，无论其在出厂前是否清洗或已有合格证明，在与冲洗完后的，润滑管道联接前，都必须进行焊缝及清洁度的彻底检查，若不合格，应做相应处理直至合格后方可进行下道工序的施工。（4）循环冲洗设施的选择及布置①循环冲洗主要元件的选择a.冲洗泵循环冲洗是保证系统清洁度的一道关健工序，通过以往在攀钢冷轧及梅山连铸的经验，循环冲洗泵必须配备高流量（V≧6m/s），高压P≧1.0Mpa）等才能满足冲洗要求。冲洗泵宜选用耐污染的齿轮泵及螺杆泵，如流量要求大时，可选用离心泵。b.冲洗用油箱冲洗用油箱一般自备。当油箱自备时，其容量Q1可用下式计算：Q1=5Q2Q2—冲洗回路管道容积c.过滤器过滤器的精度能否达到冲洗要求，也是冲洗的关键之一，一般其通流能力要同冲洗泵相配，且过滤精度要求尽可能提高。②循环冲洗装置（成套设备） 循环冲洗装置说明a.碳钢装置内壁刷白耐油油漆，外壁刷果绿色面漆。b.整套装置做成可移动式，油箱及泵等固定于钢底座上。c.制作时必须保内壁的清洁度。（5）冲洗实施要领①在系统管道酸洗合格后，应尽快地使系统投入冲洗，管道冲洗应使冲洗回路的构成的每一段管内壁接触冲洗油，并根据大小构成若干个回路。②清洗油箱时，不得使用棉布等纤维类编织物擦拭，清洗后的油箱应无肉眼可见污染物。③向油箱加往冲洗油时，应经过过滤，过滤精度不应低于系统工作滤油器的精度。④管路开始冲洗时，应对易积存空气的部位进行排气。⑤系统冲洗时，油流速应控制在6m/s以上，为达到此速度，若单台泵流量无法达到标准，