(正式版)SH∕T 3553-2024 石油化工汽轮机施工及验收规范

ICS91.200P72中华人民共和国石油化工行业标准代替SH/T3553—2013Specificationforconstructionandacceptanceoinstallationinpetrochemicalin2024-07-05发布2025-01-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布ISH/T3553—2024前言 V 2规范性引用文件 3术语和定义 4基本规定 5施工准备 5.1技术准备 25.2现场准备 35.3开箱检验 35.4基础验收与处理 35.5地脚螺栓 46汽轮机安装通用规定 6.1无垫铁安装 46.2有垫铁安装 56.3吊装就位 56.4安装基准 56.5滑销系统安装 66.6基础灌浆 67整体供货的汽轮机安装 7.1汽轮机就位 77.2汽轮机找正、找平及机组对中 87.3轴承和油封安装 87.4转子轴向定位尺寸测量 97.5转子与轴承座、汽缸同心度检查 8散件供货的汽轮机安装 8.1底座安装 8.2轴承和油封安装 8.3下汽缸安装 8.4转子安装 8.5通流部分安装 8.6上汽缸安装 8.7调节系统安装 8.8保护装置安装 9附属设备及管道安装 9.1附属设备安装 SH/T3553—20249.2附属管道安装 209.3油系统冲洗 209.4管道吹洗 2110汽轮机试运转 2110.1单机试运转条件 2110.2油系统试运转 2110.3汽轮机静态试验 2210.4真空系统严密性试验 2210.5凝汽式汽轮机凝结水泵联锁试验 2210.6凝汽式汽轮机真空系统试运转 2210.7汽轮机试运转 2311交工技术文件 24附录A（资料性附录）无垫铁安装施工方法 25附录B（资料性附录）地脚螺栓的拧紧力矩及轴向拉力值 27附录C（资料性附录）常用密封胶 28参考文献 29本标准用词说明 附：条文说明 SH/T3553—2024ContentsForeword V 12Normativereferences 13Termsanddefinitions 14Generalregulations 25Turbineinstallpreparation 25.1Technicaldocuments 25.2Jobsite 35.3Receivinginspection 35.4Foundationinspectionandsettlement 35.5Anchorbolt 46Turbineinstallgeneraltechnicalrequirements 46.1Mountingwithoutplateorpads 46.2Mountingwithplateorpads 56.3Lifting 56.4Installationbaseline 56.5Slidingkeysystemadjustment 66.6Foundationgrouting 67Integratedturbineinstallation 77.1Turbineandmountingplatestogetherinstallation 77.2Turbinealignment 87.3Rotorandbearingpedestalandbearingadjustringcenterinspection 87.4Rotoraxialdimensioninspection 97.5Therotorandbearing,cylinderconcentricdegreeexamination 8Packageturbineinstallation 8.1Pedestalinstallation 8.2Bearingandoilsealinstallation 8.3Cylinderinstallation 8.4Turbinerotorinstallation 128.5Flowpathinstallation 8.6Theuppercylinderclosing 8.7Governingdevice 8.8Protectiondevice 9Auxiliaryequipmentsandpipinginstallation SH/T3553—20249.1Auxiliaryequipmentsinstallation 9.2Auxiliarypipinginstallation 209.3Oilsystemflushing 209.4Flushingofsteampipingandauxiliarypiping 10Turbinecommissioning 2110.1Commissioningcondition 10.2Lubricationsystemcommissioning 10.3Steamturbinegoverningsystemstatictest 10.4Condensingsteamturbinevacuumsystemtest 10.5Condensingwaterpumptestrunning 2210.6Condensingsteamturbinevacuumsystemcommissioning 10.7Turbinecommissioning 2311Technicaldocumentsforconstructioncompletion AnnexA（Informative）Installationwithoutironpads AnnexB（Informative）Anchorbolttightentorquetables AnnexC（Informative）Sealantuseinmachineryequipment Reference 29Explanationofwordinginthisspecification Add：Explanationofarticle VSH/T3553—2024根据中华人民共和国工业和信息化部《2021年第三批行业标准制修订计划》（工信厅科函[2021]234号）的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，修订本标准。本标准经中华人民共和国工业和信息化部20××年××月××日以第××号公告批准发布。本标准共分11章和3个附录。本标准的主要技术内容是：基本规定、施工准备、汽轮机安装通用规定、整体和散装供货的汽轮机安装、附属设备和管道安装、汽轮机试运转和交工技术文件。本标准是在SH/T3553-2013《石油化工汽轮机施工及验收规范》的基础上修订而成，修订的主要技术内容是：----修改了相关规范性引用文件；----增加和修改了部分术语和定义；----修改了设备开箱检验要求；----修改了设备基础尺寸及位置允许偏差要求；----修改了地脚螺栓的安装要求；----增加了设备的吊装要求；----修改了设备安装基准要求；----增加了上汽缸的试装要求；----增加了空冷式凝气系统安装检验要求；----增加了抽凝式汽轮机试运要求。请注意本标准的某些内容可能直接或间接涉及专利，本标准的发布和管理机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国石油化工集团有限公司负责管理，由中国石油化工集团有限公司施工技术南京站负责日常管理，由中石化南京工程有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见和建议，请寄送日常管理单位和主编单位。本标准日常管理单位：中国石油化工集团有限公司施工技术南京站通讯地址：江苏省南京市栖霞区仙林大道16号邮政编码：210049电话：025－85935049邮箱：wangaq.snei@本标准主编单位：中石化南京工程有限公司通讯地址：江苏省南京市栖霞区仙林大道16号邮政编码：210049电话：025－85935073邮箱：wangaq.snei@本标准参编单位：中石化第四建设有限公司SH/T3553—2024本标准主要起草人员：孙桂宏张斌宋维乾许灯凯本标准主要审查人员：郑顺贤杨立民张军秀应建伟张照鹏王常鸿莫申玉张宏君孙红干曾祥文韩建华王德辉黎洪忠林普润沈丽王爱琴杨晓萌本标准2013年首次发布，本次修订为第1次修订。1SH/T3553—2024石油化工汽轮机施工及验收规范本标准规定了石油化工汽轮机本体安装、附属设备安装、附属管道安装、汽轮机试运转及工程交工技术文件等施工技术要求和质量标准。本标准适用于石油化工工程汽轮机安装的施工及验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本标准必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本标准；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。GB50235工业金属管道工程施工规范GB/T50484石油化工建设工程施工安全技术标准GB50517石油化工金属管道工程施工质量验收规范SH/T3503石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3510石油化工设备混凝土基础工程施工质量验收规范SH/T3536石油化工工程起重施工规范SH/T3538石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范SH/T3541石油化工泵组施工及验收规范SH/T3547石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范SH/T3543石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T3550石油化工建设工程项目施工技术文件编制规范3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1汽轮机steamturbine以蒸汽为工质，将蒸汽的热能转变为转子旋转机械能的动力机械。3.2凝汽式汽轮机condensingsteamturbine设计排汽压力低于大气压力，乏汽排入凝汽系统凝结成水的汽轮机，凝气系统可为空冷冷凝或水冷冷凝。3.3背压式汽轮机back-pressuresteamturbine设计排汽压力大于等于大气压力的汽轮机。3.4水冷式凝汽汽轮机watercoolingcondensingsteamturbine冷凝系统由水冷式列管冷凝器组成的凝气式汽轮机。3.5汽缸casing包容转子承受压力，并供安装喷嘴、隔板、导叶持环、静叶、汽封等零部件的壳体。3.6通流部分flowpath，through-flowparts2SH/T3553—2024汽轮机本体中从调节汽阀后到汽缸排汽口的整个汽流通道和元件的总称。3.7速关阀tripvalve控制主蒸汽进入汽轮机并能迅速关闭的阀门。3.8调节汽阀governingvalve控制汽轮机进汽量或抽汽量的阀门组件。3.9危急遮断器overspeedgovernor汽轮机转速达到机械跳闸转速值时立即动作，切断紧急切断阀的油路使汽轮机组紧急停机的保护装置。3.10蒸汽室（进汽室）steamchest蒸汽通过主汽阀后进入调节汽阀前为均衡汽流而设置的腔室。3.11调速系统governingsystem为控制关键参数（如转速、温度、压力、输出功率、轴向推力、间隙等）所提供的控制元件和设备的组合。3.12调速器speedgovernor调速装置中感受汽轮机转速变化并输出相应的物理量变化信号使调节汽阀动作的转速敏感机构。3.13滑销系统slidingkeysystem（centeringsupportsystem）为使汽轮机汽缸各部件在热涨或冷缩过程中保持汽缸与转子中心位置的系统。4基本规定4.1本标准是汽轮机施工及验收的专用标准，有关机器设备安装的通用技术规定，按照SH/T3538执行。4.2汽轮机安装施工及验收除执行本标准外，还应符合产品技术文件及设计文件的要求。4.3汽轮机安装工程中有关安全技术、劳动保护、环境保护、防火等部分应符合GB/T50484的规定。4.4汽轮机及附属设备的吊装施工应符合SH/T3536的规定。4.5与汽轮机安装相关的土建、设备、管道、电气、仪表、防腐、隔热、化学清洗等专业的施工及验收，应符合相应专业的施工及验收标准要求。5施工准备5.1技术准备5.1.1施工前应具备下列技术文件：a）工程设计文件，包括设备平、立面布置图、设备安装图、基础图、工艺系统管道及仪表流程图、电气及仪表等专业详细设计文件；b）产品技术文件，包括设备装箱清单和成套明细表，随机的基础图、总装配图、主要部件图、易损件图、附属设备安装图、流程图等，产品安装、使用说明书，设备出厂合格证书和质量证明文件，设备出厂总装记录、部套装配记录，主要零、部件材料质量证明文件，检验试验记录和工厂试车记录等；c）产品供货技术协议；d）相关标准规范；3SH/T3553—2024e）施工技术文件。5.1.2汽轮机施工前应进行图纸核查。5.1.3施工作业前应按SH/T3550的要求编制施工方案，经建设/监理单位审查批准后进行方案交底。5.2现场准备5.2.1汽轮机安装前，施工现场应具备下列条件：a）基础已进行交接验收，具备安装条件；b）与机组安装相关的土建工程主体已完工；c）施工场地平整，道路畅通；d）施工用水、电、汽、气等具备使用条件；e）施工用吊装设施具备使用条件；f）具有零部件、工具等的贮存设施；g）具有相应的防火、防风、防水、防冻和防尘设施。5.2.2施工用检测和计量器具应在检定有效期内，器具的精度等级不得低于被检对象的精度等级。5.3开箱检验5.3.1开箱检验应由采购单位组织，建设/监理单位、施工单位和制造或供货等单位代表参加，按照供货合同、工程设计文件、产品技术文件和装箱清单进行下列项目检查，并做出验收记录：a）包装箱号、箱数及箱体状况；b）汽轮机、附属设备的位号、名称、型号、规格及数量；c）汽轮机及零部件的种类、规格及数量；d）机器、设备及零部件外观质量；e）产品技术文件的完整性；f）专用工具的数量、外观及规格。5.3.2已组装到底座上的汽轮机应检查其装运固定件紧固情况，装运固定件应无松动。5.3.3检验后参加开箱检验的各方代表应在验收记录上签字确认。5.3.4检验后应对汽轮机、零部件及备品备件采取必要的防护措施，妥善保管。5.4基础验收与处理5.4.1汽轮机安装前，应对基础进行检查验收，验收合格后办理工序交接。工序交接资料应包括下列a）基础中心位置、标高、外形尺寸等实测报告；b）基础混凝土的强度报告；c）基础沉降观测初始记录。5.4.2基础工序交接验收时，交出单位应在基础上标识标高基准线和纵横轴线与沉降观测点，接收单位按下列规定进行检查验收，并按表5.4.2进行相关数据的复测；a）基础上的安装基准点、安装基准线、沉降观测点标识应清晰、准确；b）基础混凝土表面应无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预埋件规格、数量和位置正确；c）按基础图复查基础外形尺寸、纵横轴线、标高、预留地脚螺栓孔中心线及预埋地脚螺栓套管相对位置；d）复查机器以及附属设备上的地脚螺栓孔中心位置应与基础上的开孔位置一致；e）螺栓孔四周混凝土与地脚螺栓锚板接触面应平整，锚板与混凝土基础的接触面积应大于锚板面积的50%；f）预留地脚螺栓孔及预埋地脚螺栓套管内应清理干净，无杂物。4SH/T3553—2024表5.4.2机器设备基础尺寸及位置的允许偏差0-200-200550525.4.3基础需二次灌浆的部位应铲掉疏松层并凿成麻面，麻点深度不宜小于10mm，密度以每平方分米内不少于3点～5点。5.5地脚螺栓5.5.1地脚螺栓应进行检查，其规格、尺寸应符合产品技术文件的规定，螺纹部分应完好。5.5.2预留孔式地脚螺栓安装时，应符合下列规定：a)地脚螺栓上无油污和氧化皮，螺纹部分应涂抹少量油脂；b)地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜；c)拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度为1.5个～3个螺距；d)地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15mm，且地脚螺栓不应接触底部。5.5.3预埋套管贯穿式地脚螺栓安装时，除应符合5.5.2条规定外，还应符合下列要求：a)地脚螺栓的光杆部分及锚板应涂防锈漆，套筒两端应做封堵处理，中间填充干砂，套管两端灌浆层与干砂应做隔离处理；b)用螺母紧固的钢制锚板在底座定位后，螺母与锚板之间应进行防松定位焊；c）套管内的密封填充物应符合设计文件规定。6汽轮机安装通用规定6.1无垫铁安装6.1.1汽轮机采用小型千斤顶或临时垫铁进行机组找正、找平时，千斤顶或临时垫铁布置的位置和数量，应根据机器的质量、底座的结构确定。6.1.2汽轮机采用调整螺钉调整时(参见附录A)，在调整螺钉相对应的基础上宜敷设正方形支承板，5SH/T3553—2024支承板的规格宜为80mm～100mm,支承板厚度宜大于调整螺钉直径。支承板敷设参见图6.1.2，应符合下列规定：a）根据支承板规格，铲出比支承板每边大30mm～50mm，深度为20mm～30mm的座浆坑，灌浆层厚度足够时，铲平支撑板安装位置；b）浇注支承板的座浆墩，如图6.1.2所示。支承板上平面的水平度允许偏差为2mm/m，各支承板上平面标高允许偏差为±2mm，灌浆料应低于支承板上平面3mm～5mm。图6.1.2支承板安装示意6.1.3使用座浆垫板安装时，垫板顶面安装标高为设备设计安装标高，允许偏差为±2mm。垫板之间相互高差用水准仪检查，允许偏差为±1mm，垫板纵、横水平度应符合产品技术文件要求，无规定时，纵、横水平度允许偏差为2mm/m（参见附录A）。6.2有垫铁安装6.2.1在地脚螺栓两侧应各安装一组垫铁，并使垫铁靠近地脚螺栓，当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧安装一组垫铁。6.2.2相邻两垫铁组的间距，可根据机器的重量、底座的结构型式以及载荷分布等具体情况而定，宜不大于500mm左右。6.2.3设备底座的接缝处两侧应各安装一组垫铁，并在底座加强筋部位下方增设垫铁组。6.2.4垫铁的静负荷不应超过4MPa。6.3吊装就位6.3.1汽轮机吊装应选择制造厂指定的吊点，吊装时汽轮机本体上所有运输用固定件不得松开。6.3.2吊装索具宜使用吊带，当使用钢丝绳时，不得直接绑扎在加工面上，绑扎部位应垫上衬垫，并将索具用软质材料包裹。6.3.3汽轮机及零部件吊装过程中不得与其它物体发生碰撞。吊索转折处应垫软质衬垫。6.3.4转子吊装时应使用制造厂提供的专用工具，并保持水平状态。6.4安装基准6.4.1汽轮机安装基准应符合产品技术文件的规定。6.4.2产品技术文件无规定时，汽轮机安装基准应按下列原则确定：a)汽轮机与被驱动机器共用一个底座时，底座的纵、横向水平度应以底座上的基准面为基准进6SH/T3553—2024行测量；b)汽轮机与被驱动机器各自有独立底座时，汽轮机纵向水平度以后轴颈为基准测量，横向水平度以汽缸中分面或前后轴承中分面为基准测量，转子和定子同轴度以前后汽封洼窝为基准测量；c)汽轮机与被驱动机器轴对中宜以汽轮机为基准。6.5滑销系统安装6.5.1汽轮机滑销系统安装时，应符合下列规定：a)滑销各滑动配合面无毛刺、卷边和损伤等缺陷，滑销在销槽中往复滑动灵活、无卡涩现象；b)滑销与销槽的配合间隙应符合产品技术文件的规定；c)安装在汽缸、底座或轴承座上的滑销固定牢固，固定滑销的螺钉不得影响滑销与销槽的间隙。6.5.2猫爪的承力面和滑动面应接触良好，汽缸前猫爪定位尺寸L、B和配合间隙S（见图6.5.2）应符合产品技术文件的规定。a)汽缸上猫爪支承结构b)汽缸图6.5.2汽缸前猫爪结构示意6.6基础灌浆6.6.1一次灌浆（地脚螺栓孔灌浆）应符合下列规定：a）一次灌浆应在汽轮机初找正、找平后进行，与被驱动机非共用底座时应在初对中合格后进行；b）地脚螺栓预留孔灌浆前，应将预留孔内的异物及油污清理干净，用水润湿2h以上，然后清除预留孔内积水；c）灌浆宜采用无收缩灌浆料或细碎石混凝土，其强度应比基础混凝土强度至少高一级；d）贯穿式地脚螺栓灌浆见图6.6.1，其预留孔的上、下各100mm处应采用水泥砂浆灌浆，套管内的密封填充物应符合设计文件规定，无规定时中间部位填充干砂；e）灌浆时应灌实，且不应使地脚螺栓倾斜。6.6.2二次灌浆应符合下列规定：a）二次灌浆应在汽轮机精找正、找平后进行。复查机组滑销系统间隙，其值应符合产品技术文件的规定；b）灌浆应在机组二次轴对中后24h内进行，否则应重新复测轴对中;7SH/T3553—2024c）灌浆材料应符合设计文件要求，设计无规定时宜采用无收缩灌浆料，灌浆料的使用应符合产品技术文件要求；d）二次灌浆的基础表面应用水冲洗干净，保持湿润不少于12h，灌浆前1h应清除积水；环氧树脂灌浆的基础表面应吹扫干净，保持干燥，无油污和尘土；e）二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断导流，直至灌浆料紧密地充满各部位。二次灌浆应连续一次完成，不得分层浇注；f）二次灌浆时的环境温度应保持在5℃以上；g）灌浆层强度达到75%以上后松顶丝，紧固地脚螺栓，检查底座虚脚沉降量。最终预紧力矩参照附录B进行核算；h)二次灌浆层凝固后，其表面不得有裂纹，与基础结合紧密，无空洞、剥离等缺陷；与设备底座面应严密接触，不得有空鼓；图6.6.1贯穿式地脚螺栓灌浆示意7整体供货的汽轮机安装7.1汽轮机就位7.1.1汽轮机就位应具备下列条件：a）支承板座浆墩专用灌浆料或混凝土强度达到75%以上；b）底座底面应清洁，无泥土、铁锈和油污等；c）底座上的调整螺钉应完整，无锈蚀、松晃现象； d）底座上的滑动面应光滑，无损伤、变形等缺陷。7.1.2机组纵横中心线、标高应符合设计文件的规定。8SH/T3553—20247.1.3机组轴端距应符合产品技术文件的规定。7.2汽轮机找正、找平及机组对中7.2.1汽轮机安装标高允许偏差为±1mm，纵横向中心线位置允许偏差为2mm，横向水平度允许偏差为0.10mm/m，纵向水平度允许偏差为0.05mm/m。7.2.2在汽轮机找正、找平后，地脚螺栓拧紧力矩应符合产品技术文件的规定，产品技术文件无规定时，参照附录B进行核算。7.2.3汽轮机与被驱动机的对中应符合产品技术文件的规定。7.3轴承和油封安装7.3.1径向轴承安装应符合下列规定：a)轴承衬表面应光滑、平整，无夹渣、裂纹、疏松、气孔和碰伤等缺陷；b)轴承衬与轴承衬背的结合应牢固紧密，不得有分层、脱壳现象；c)用着色法检查轴承枕块与轴承座孔的接触情况，其接触面积应大于75%，且均匀分布；d)在自由状态下，轴承水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺检查不得塞入，且水平结合面应无错口现象；e)检查轴颈与轴承的接触情况，轴颈与轴承轴向接触应均匀；f)轴承间隙应符合产品技术文件的规定；g)轴承的进油孔应清洁、畅通，并应与轴承座孔上的供油孔对正。轴承枕块与轴承座四周应均匀接触；h)轴承枕块的调整垫片应平整、光滑，无毛刺、卷边等缺陷，其尺寸应比枕块稍窄1mm～2mm；i)埋入轴承的温度测点位置应符合产品技术文件的规定，并接线正确、牢固。。7.3.2可倾瓦径向轴承安装应符合下列规定：a)瓦块厚度均匀，同组瓦块的厚度偏差应不大于0.02mm；b)装配后各瓦块能自由摆动，无卡涩现象；c)用着色法检查轴承衬背与轴承座的接触情况，其接触面积应大于75%，且均匀分布；d)埋入轴承的温度测点位置应符合产品技术文件的规定，并应正确、接线牢固。7.3.3推力轴承安装应符合下列规定：a)推力瓦块应逐个标识，各瓦块巴氏合金表面应无夹渣、裂纹、疏松、气孔和碰伤等缺陷；b)同组推力瓦块厚度均匀，其偏差应不大于0.02mm；c)推力轴承定位的承力面应光滑，定位销应无弯曲或松动；d)埋入推力瓦块的温度测点位置应符合产品技术文件的规定，并接线正确、牢固。7.3.4油封的安装应符合下列规定：a)油封环应完整，无损伤、松动等缺陷；b)油封环边缘厚度应为0.10mm～0.20mm；c)油封环水平结合面应接触严密，其间隙应不大于0.05mm，并不得错口；d)油封环斜口应在外侧，油封环的回油孔应朝向轴承箱，不得装反；e)用塞尺检查油封间隙s（见图7.3.4），其值应符合产品技术文件的规定。9SH/T3553—2024图7.3.4油封结构示意7.3.5轴瓦过盈量应符合产品技术文件的规定，产品技术文件无规定时，过盈量宜为0.02mm～0.06mm。7.3.6轴承盖的安装应符合下列要求：a)轴承座内全部部件安装完毕，各部间隙应符合产品技术文件规定并有记录；b)仪表元件已按产品技术文件规定安装、调试和整定完毕，并有记录；c)轴承盖水平结合面应光滑、平整，无毛刺、划痕等缺陷；d）轴承盖、油封水平结合面应涂抹产品技术文件规定的密封胶，轴承盖螺栓紧固应对称、均匀，并按规定锁紧。7.4转子轴向定位尺寸测量7.4.1转子在汽缸及轴承座中的轴向定位尺寸应符合产品技术文件的规定，并测量下列部位（见图7.4.1）：a)转子甩油环至汽缸前轴封室端面间距E1；b)汽缸前轴封室端面至平衡活塞前端面间距E2；c)转子转速发送器至推力轴承座定位端面间距E3；d)前轴承箱前端面至推力盘前端面间距E4。图7.4.1转子与汽缸、轴承座轴向定位测量部位示意7.4.2汽缸最终定位后，应检查和调整前轴承座与汽缸间的拉杆装置间隙s（见图7.4.2），其值应符合产品技术文件的规定。间隙调整合格后应对拉杆螺母采取防松措施。SH/T3553—2024图7.4.2轴承座拉杆螺栓间隙测量示意7.5转子与轴承座、汽缸同心度检查7.5.1转子与轴承座、汽缸的同心度应符合产品技术文件规定。7.5.2转子与轴承座同心度测量见图7.5.2。其中R为轴承座基准圆相对于转子的跳动值，转子转动一周后，其值应与产品出厂记录相符，允许误差应符合产品技术文件的规定。a)转子与轴承座同心度找正测点位置图7.5.2转子与轴承座同心度找正测点位置及记录示意7.5.3转子与汽缸同心度测量见图7.5.3。其中R1、R2、r1、r2为汽缸前后测量环相对于转子的跳动值，转子转动一周后，其值应与产品出厂记录相符，允许误差应符合产品技术文件的规定。SH/T3553—2024a）转子与汽缸同心度找正测点位置图7.5.3转子与汽缸同心度找正测点位置及记录示意7.5.4滑销系统除应符合第6.5条规定外，还应符合下列规定：a）猫爪横销的承力面和滑动面应接触良好，试装时用0.05mm塞尺自两端检查不得塞入；b）猫爪横销的定位螺钉应光滑、平整，无毛刺，用着色法检查应受力均匀，销孔无错口现象；c）轴承座或汽缸与底座的联系螺栓紧固后，联系螺栓垫片与轴承座或汽缸底座平面间的间隙、联系螺栓螺杆部分与底座螺孔之间的膨胀间隙应符合产品技术文件的规定。8散件供货的汽轮机安装8.1底座安装8.1.1底座安装应符合以下规定：a）支承板座浆墩专用灌浆料或混凝土强度应达到75%以上；b）底座底面应清洁，无泥土、铁锈和油污等；c）底座上的调整螺钉应完整，无锈蚀、松晃现象；d）底座上的滑动面应光滑，无损伤、变形等缺陷。e）底座与轴承座、汽缸的接触面应光滑、平整，无毛刺等缺陷；f）用着色法检查底座与轴承座、汽缸滑动面的接触情况，接触面积应大于75%。8.1.2底座找正、找平应符合下列规定：a)底座轴线与机器基础轴线应一致，允许偏差为2mm；b)底座安装标高允许偏差为±1mm；c)在底座基准面上测量水平度，纵向水平度允许偏差为0.05mm/m，横向水平度允许偏差为0.10mm/m。8.2轴承和油封安装8.2.1散件到货的轴承或油封安装前，应按产品技术文件要求核对型号、规格或出厂编号。8.2.2轴承和油封的安装应符合第7.3条的规定。8.2.3前后轴承座就位时，拆除轴承座上半，并以轴承座中分面为基准，调整前后轴承相对位置、标高、水平度和同心度，其允许偏差应符合产品技术文件规定。8.2.4轴承座下宜按产品技术文件要求加不锈钢调整垫片。8.3下汽缸安装8.3.1汽缸安装前应进行检查，并应符合下列规定：SH/T3553—2024a）外观应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔和损伤等缺陷；b)各结合面、滑动承力面、法兰等加工面应光滑、平整，无翘曲和锈蚀；c）汽缸及蒸汽室内部应清洁，无任何附着物；d）汽缸疏水孔的部位及尺寸应符合产品技术文件规定，在导叶持环或隔板安装后，其疏水通流断面不得减小并应畅通。8.3.2滑销系统检查应符合第6.5条、7.5.4条的规定。8.3.3汽缸螺柱与螺母应符合按下列规定：a）螺柱、螺母及汽缸栽丝孔的螺纹应光滑、无毛刺，螺母能自由拧入，无卡涩；b）螺母与汽缸或垫圈的接触面应接触均匀；c）螺柱的螺纹部分，能全部拧入汽缸螺孔内，螺纹应低于水平剖分面，且螺柱应垂直；d）螺母紧固后，螺栓应伸出螺母2个～4个螺距；e)罩形螺母冷紧到安装位置时，罩形螺母内上部与螺栓顶部之间应有2mm左右的间隙。8.3.4下汽缸就位应符合下列规定要求：a）吊入下缸时，应以前后轴承座为基准，调整好下缸轴向、横向定位；b）下缸中分面水平度测量应在缸体接合面前后左右四点测量，水平允许偏差0.05mm/m。8.3.5汽缸内部静子部分(汽封板、隔板)安装前应测量并调整转子与轴承座、转子与汽缸的同心度。8.4转子安装8.4.1转子安装前应进行检查，并应符合下列规定：a)转子表面应清洁，无防锈润油脂、油漆等；b）轴颈、叶轮、推力盘、联轴器等部件应无毛刺、锈蚀、裂纹、划痕等缺陷；c）轴颈、推力盘、联轴器表面粗糙度应符合产品技术文件的规定；d）套装叶轮的相邻轮毂之间的膨胀间隙应符合产品技术文件的规定，间隙内应清洁、无异物；e）叶片和围带应固定牢固，无松动、损伤和变形，叶片与围带的铆钉头应完好，铆钉头处的围带四角无裂纹，叶片拉筋焊接应符合要求，围带间的膨胀间隙应符合产品技术文件的规定；f）转子两端的平衡重块或平衡螺钉、销键和其他销紧零件不得松动，并应有可靠的锁紧装置。8.4.2转子安装应符合下列规定：a)转子吊装应使用专用工具，吊装方法见图8.4.2-1，吊点应符合产品技术文件的规定；b)吊装时应保证水平，水平度宜小于0.1mm/m，吊装时不得与其他部件碰撞；c)转子及机体内部应清洁、无异物；d)转子与定子之间的各部间隙应符合产品技术文件的规定；e)盘动转子，动静部分应无摩擦、碰撞现象；f）检测转子跳动量，其测点位置见图8.4.2-2，各测点跳动允许值应符合产品技术文件规定，无规定时应符合表8.4.2的规定。图8.4.2-1转子吊装方法示意SH/T3553—2024图8.4.2-2汽轮机转子跳动测点示意表8.4.2汽轮机转子跳动允许值单位：mmA-8.4.3转子与汽缸同轴度找正应符合下列规定：a)转子在汽缸内同轴度测量应在制造厂指定的洼窝位置，制造厂未指定时，宜以汽缸前后汽封或油挡洼窝为准，测量部位应光洁，各次测点应在同一位置；测量数据应和出厂数据相符，最大允许偏差为0.02mm；b)轴承各部件应安放正确、接触良好，保证盘动转子后中心不发生径向变化；c)转子第一次向汽缸内就位时，汽封块不宜安装；d)盘动转子前应先检查转动部分和静止部分之间，不得有杂物阻碍转子转动，盘动时不得损伤转子、汽缸和轴承座平面；e)盘动转子时应进行监测，防止转子轴向窜动和轴瓦转动。8.5通流部分安装8.5.1蒸汽室的安装应符合下列规定：a）外观无裂纹、焊瘤及油污，喷嘴与蒸汽室或喷嘴槽的结合面无油漆；b）组装好的喷嘴或喷嘴组无松动，喷嘴组出汽边应平齐；c)蒸汽室内部应清洁、无杂物；d）安装时，应在各结合面上均匀涂抹耐高温密封胶。常用密封胶参见附录C。8.5.2导叶持环（见图8.5.2）或隔板及隔板套的安装应符合下列规定：a）导叶持环或隔板及隔板套与汽缸间的配合面无损伤、锈蚀、毛刺；b）导叶片无裂纹、卷边、脱落、开焊、松动等缺陷；c）导叶持环或隔板汽封片应完整，无短缺、卷曲等缺陷；SH/T3553—2024d）导叶持环或隔板及隔板套装入下汽缸后，轴向水平度应符合产品技术文件的规定：e）固定上下导叶持环或隔板与隔板套的定位销、定位键与相对应的销及槽孔的配合应符合装配要求；f）导叶持环或隔板及隔板套与汽缸间的配合间隙、隔板垂直度均应符合产品技术文件规定；g）导叶持环或隔板安装后，其疏水通流断面不得减小并应畅通。图8.5.2导叶持环示意8.5.3导叶持环或隔板与转子的同心度允许偏差应符合产品技术文件的规定，其测量应符合下列要求：a）测量时宜采用激光准直仪法、假轴法等找中心；b）找中心的测点宜以下半导叶持环或下半隔板的汽封洼窝为基准。8.5.4汽封安装应符合下列规定：a）镶装的汽封片边缘应圆滑，无缺口、缺角、扭曲、卷边等缺陷；b）汽封的弹簧片无氧化剥落、锈蚀、裂纹等缺陷，弹性良好；c）汽封的水平结合面应光滑、平整，无错口、沟槽等缺陷，且应接触良好，在自由状态下0.05mm塞尺不得塞入；d）带弹簧的汽封块组装在汽封槽内，摁压每块汽封块应弹性良好，无卡涩现象，松手后自动弹回到原位；e）各汽封块之间应接触紧密，用0.05mm塞尺不得塞入；各汽封块之间相互对正，无轴向错位。8.5.5隔板汽封间隙测量应符合下列规定：a）汽封间隙测量应在转子与隔板同心度调整合格后进行；b）汽封径向间隙应符合产品技术文件规定；c）测量汽封轴向间隙时，汽轮机转子所处位置应符合产品技术文件规定，枞树形汽封和疏齿形汽封应分配齿前后的轴向间隙A和B（见图8.5.5），其值应符合产品技术文件规定。SH/T3553—2024图8.5.5隔板汽封轴向间隙测量示意8.5.6喷嘴间隙的测量和调整应符合下列规定：a)测量喷嘴间隙时应将转子推向推力轴承工作承力面；b）测量部位为下机壳水平剖分面两侧，第一次在转子与下机壳水平剖分面两侧测取两组数据，第二次使转子按旋转方向转过90°再同样测取两组数据，并取其平均值作为调整时的基准数据，转动转子时，应防止轴向移动；c）测量喷嘴与汽轮机转子各级叶轮叶片之间的间隙（见图8.5.6），将测得的数据进行整理，减去推力轴承间隙值的1/2，其值应符合产品技术文件的规定，测量部位分别如下：1）隔板喷嘴出口和动叶入口围带轴向间隙a；2）喷嘴出口和动叶片进汽边缘轴向间隙b；3）动叶片出口边缘和隔板轴向间隙c；4）叶轮前后最小轴向间隙d、e。d）测量叶轮前后最小轴向间隙，其值应符合产品技术文件的规定，并应大于推力轴承总间隙。SH/T3553—2024cacbAbede图8.5.6通流部分间隙测量位置示意8.6上汽缸安装8.6.1上汽缸试装，应符合下列要求：a）汽缸闭合前应进行上下缸体试装，并检查上、下缸体水平剖分面接触情况；b）均布拧紧缸体1/3连接螺栓，用0.05mm塞尺检查上、下缸体水平剖分面间隙，塞入部分不得超过水平剖分面有效密封面宽度的1/3。8.6.2汽轮机上下汽缸闭合前应完成下列工作：a）地脚螺栓按要求紧固完毕；b）滑销系统间隙按产品技术文件规定调整完；c）汽缸水平结合面间隙检查合格；d）汽缸、汽轮机转子水平度，包括凝汽器与汽缸连接后的转子水平度检查调整合格；e）汽轮机转子在汽封或油封洼窝处的中心位置已检查合格；f）汽封及通流部分间隙测量已完成；g）汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部已清理干净，管口、仪表接口已封闭；h）轴承间隙和轴瓦与轴颈接触面积检查调整完毕；i）汽缸内零部件缺陷已消除，各部件配合符合产品技术文件要求，并经记录确认。8.6.3汽轮机汽缸闭合应符合下列规定：a）汽缸水平剖分面应涂产品技术文件规定的高温密封胶或涂料(附录C)；b）汽缸内要求锁紧防松的部件已锁紧；c）安装导向杆并涂油，上汽缸吊装时应保持水平状态，闭合时上汽缸应沿导向杆缓慢匀速下落；d）上下汽缸水平剖分面即将闭合时，应打紧定位销；e）上下汽缸闭合后，应盘动转子，汽缸内部应无异常声响。8.6.4汽缸水平剖分面螺栓的冷紧应符合下列规定：a）冷紧顺序应符合产品技术文件规定；b）冷紧力矩应符合产品技术文件的规定。8.6.5汽缸水平结合面螺栓的热紧应符合下列规定：a）螺柱加热应使用专用工具，并受热均匀；b）螺柱的热紧值应符合产品技术文件的规定；c）采用液压拉伸装置安装的机体螺柱，拉伸量应符合产品技术文件的规定；d）热紧顺序应按技术文件要求进行，加热后一次紧到规定值。8.6.6汽缸水平结合面螺栓热紧完毕后应进行检查，并应符合下列规定：a）手动盘动转子，汽轮机内部应无异常声响；b）滑销系统的立销、纵销、横销、猫爪横销间隙应符合第6.5条的规定；SH/T3553—2024c）各轴承座或汽缸与底座的联系螺栓紧固后，联系螺栓垫片与轴承座或汽缸底座平面间间隙应符合产品技术文件规定，产品技术文件规定无规定时，其间隙值应为0.04mm～0.08mm；d）猫爪螺栓垫片之间的间隙应符合产品技术文件规定。8.7调节系统安装8.7.1调节汽阀检查与安装应符合下列规定：a）检查拉杆表面应光滑，无磨损、锈蚀等缺陷，动作时应灵活、不卡涩，拉杆的最大弯曲值应不大于0.05mm；b）调节汽阀横梁（提板）应平直，无变形现象；各阀杆在横梁上的孔内应活动灵活，无卡涩现象；c）阀蝶与阀座应光滑，无磨损、锈蚀等缺陷，用着色法检查阀蝶与阀座接触情况，接触痕迹应为无间断的一圈整圆，且宽度不大于1.5mm，并应接触均匀；d）检查压力弹簧，应无裂纹、变形、磨损、扭曲等缺陷，弹簧座应平整，其刚度和压缩量均应符合产品技术文件的规定；e）各传动部件应联接可靠、转动灵活，无卡涩现象；f）在蒸汽室上安装横梁时，横梁的方向和调节汽阀的位序应符合设计文件的要求；g）调整各阀蝶行程的同时，应检查、调整阀杆与横梁、拉杆与横梁等装配间隙。每个阀蝶的升程和阀杆在横梁上的行程，均应符合产品技术文件的规定，各阀蝶开启顺序应正确；h）组装后，各密封面应无泄漏现象。8.7.2错油门的解体检查与安装应符合下列要求：a)解体拆卸前，应将衬套和油室相对位置作上标志，测量滑阀的相对定位尺寸和行程并记录；b)错油门衬套在安装过程中不允许拆卸；c）滑阀及衬套应光滑，无毛刺、裂纹、划痕、锈蚀、磨损等缺陷；凸肩无碰撞和缺损，各油孔应清洁、通畅；d）滑阀在衬套内应动作灵活、无卡涩现象，滑阀凸缘与滑阀油窗口刃角应完好无损；e）检查滚动轴承滚道、滚珠、保持架，应转动灵活，无锈蚀、裂纹等缺陷；f）检查反馈板与肘形架上的滑轮工作面，应光滑，无磨损，各连接部位应连接可靠、转动灵活。8.7.3活塞式油动机的解体检查与安装应符合下列规定:a）解体拆卸前，应将油动机、错油门和反馈部分作好标记；b）检查各油孔（口）、油路，应清洁、畅通；c）检查活塞杆应光滑，无裂纹、划痕、碰伤、弯曲等缺陷；d）活塞环无裂纹，弹性良好；活塞环在活塞环槽内应转动灵活，无卡涩现象，且弹性良好；用手按活塞环时，能全部沉入槽内，槽的深度应比活塞环径向厚度大0.25mm～0.50mm。活塞上相邻两个活塞环的开口位置应相互错开120°~180°;e）油缸体工作表面应光滑、无划痕、毛刺、锈蚀、磨损等缺陷；f）检查各部尺寸与配合间隙，其值应符合产品技术文件的规定；g）活塞环与活塞环槽的侧间隙、活塞环在自由状态下工作位置的开口间隙，应符合产品技术文件的规定；i）活塞行程应符合产品技术文件的规定；j）反馈导板与弯角杠杆（肘形架）上滚针轴承工作面应光滑，无划痕、磨损等缺陷；k）各联接部位应联接可靠、转动灵活；l）油动机组装后，密封面应无泄漏现象。8.8保护装置安装8.8.1危急遮断器的安装应符合下列规定：a）危急遮断器复位及跳闸动作应灵敏可靠，无卡涩现象；b）各油孔、油路应清洁、畅通；c）弹簧无裂纹、变形、磨损等缺陷，其刚度和压缩量应符合产品技术文件的规定；d）危急遮断器跳闸杠杆表面应平直，无变形；跳闸杠杆与飞锤头的径向间隙为0.8mm～1.0mm，SH/T3553—2024杠杆与两凸台间的轴向间隙为0.8mm～1.2mm。8.8.2危急保安器的安装应符合下列规定：a）清洗检查危急保安器的飞锤头部，应无麻点、锈蚀、毛刺、裂纹等缺陷；b）弹簧应无裂纹、变形扭曲、锈蚀等缺陷，其刚度和压缩量应符合产品技术文件的规定；c）组装后飞锤应动作灵活，无卡涩现象；飞锤尾部端面的压紧丝堵与飞锤配合后应平齐。8.8.3速关阀安装应符合下列规定：a）检查速关阀、预启阀，应无冲刷、锈蚀、磨损，裂纹、弹簧变形等缺陷；b）检查蒸汽室的疏水孔及各油路、速关阀漏汽管，应清洁、畅通，各管接头无泄漏；c）速关阀前的蒸汽过滤网应清洁、完整、无破损，蒸汽过滤网的面积应符合设计要求。滤网与速关阀之间除应留有膨胀间隙外，还应设置防止滤网转动的装置；d）检查活塞、筒形活塞及油动缸的工作表面，应光滑，无划痕、冲蚀沟槽等缺陷，筒形活塞端面与盘装活塞端面应无冲刷沟槽，且密封严密。活塞及活塞环的间隙应符合产品技术文件的规定；e）检查阀杆应无划痕、弯曲等缺陷，阀杆弯曲应小于0.05mm。密封填料应密封完好，沿阀杆应无蒸汽泄漏现象；f）速关阀阀蝶与阀座应光滑、无划痕，阀座无松动现象，用着色法检查阀蝶与阀座应接触严密；g）各部间隙、行程应符合产品技术文件的规定；i）组装后，手动、自动操作应灵活、无卡涩现象。8.8.4电磁式轴向位移及差胀保护装置安装应符合下列规定:a）电磁式轴向位移保护装置的电气线路应正确，接点应接触良好，电路应畅通，卸油阀动作灵活、准确；b）发讯器铁芯与转子凸肩的径向位置、轴向位置及间隙应符合产品技术文件的规定，内部位置与外部指示相对应；c）发迅器的引出电缆绝缘应无损伤，通过轴承箱壳体处的孔应密封严密且不漏油。8.8.5低油压保护装置和低真空保护装置的安装应符合下列规定：a）活塞动作灵活，无卡涩现象；b）波形筒试验应严密无泄漏，与波形筒相连的继电器杆沿轴向活动自如；c）弹簧预压缩量应符合设计文件的规定；d）低油压继电器的油室、低真空继电器的汽室，应密封严密无泄漏；e）采用压力变送器控制的装置应按仪表操作手册进行安装。9附属设备及管道安装9.1附属设备安装9.1.1水冷式凝汽器安装应符合下列规定：a)凝汽器就位前应检查凝汽器支座和滑动端滑动底板，应光滑、平整，无翘曲变形等缺陷；b)凝汽器与排气接管、膨胀节的连接（焊接连接或法兰连接）要求符合产品技术文件的规定；c)凝汽器与排气接管、膨胀节的连接（焊接连接或法兰连接）应在汽缸支座处和联轴器上架设百分表进行监视，其位移变化应不大于0.03mm；d）凝汽器与排气接管、排汽缸连接组装完毕后，应进行注水试验。向凝汽器壳体内注水至汽轮机排汽口法兰以上约100mm并持续12h，检查焊接接头及法兰连接处应无渗漏。开车前应拆除膨胀节限制螺栓；e）凝汽器水侧应做严密性试验，冲水时应将空气排净，水室盖板、人孔等处应无泄漏；f）凝汽器滑动端支座螺栓与支座螺栓孔之间应留有5mm～10mm的膨胀间隙；g）凝汽器与汽轮机排汽缸连接过程中，不应有破坏汽轮机定位或给汽缸额外的附加应力；h)凝汽器在整个安装过程中，应采取防止杂物落入汽侧的措施。最后封闭前应检查汽侧空间和冷却管束间不得有任何杂物，顶部冷却管应无损伤。SH/T3553—20249.1.2空冷式凝汽系统安装应符合下列规定：a)空冷器设备开箱前应准备下列资料：1）设备供货清单及装箱清单、开箱检查验收记录表；2）设备随机图纸及说明书；3）设备合格证、检验试验记录；b)混凝土基础验收按照SH/T3510执行；c)空冷器钢结构安装应符合产品技术文件或设计文件规定；d）风机驱动安装按照风机制造厂家提供的安装说明书要求进行安装；e）空冷器辅机设备安装要求如下：1）减温减压装置水平安装在排汽管道侧面时，应注意减温水入口应位于水平两侧，放水孔朝下；2）电动葫芦安装应保证导轨直线度，直线度偏差应符合钢结构施工质量验收规范，导轨安装完毕后，电缆滑车在导轨面应能够轻松滑动；3）电机、执行器和仪表等的电缆及桥架宜最后安装。9.1.3空冷式真空系统冲洗时应符合下列要求：a)主排汽管道内部宜采取人工除锈，吸尘器清除；b)其他设备、管系统采用运行介质冲洗，可在系统启动运行时冲洗；c)在凝结水出口接临时排放管，将系统介质直接排出，待排放介质清澈后恢复系统。9.1.4空冷式真空系统气密性试验应符合下列要求：a)管束、汇流管束、热井、凝结水泵、集液箱、两级抽射器等系统安装完成，并验收合格；b)汽轮机主排汽管道、凝结水管道，抽真空管道、放空管道空冷凝汽系统辅助设备管道以及相关疏水阀、隔离阀、放空阀、仪表阀、过滤阀等完成安装，并验收合格；c)系统设备、管道支吊架完成安装，并验收合格;蒸汽汇流管，抽真空管以及主排汽管道焊缝完成探伤检测;主排汽管道、蒸汽汇流管、集液箱内清扫，完成门孔封闭;试验用介质为无油空气气源；d）气密试验压力符合设计文件规定，设计没有规定时试验压力为0.05MPa，宜用中性发泡剂检漏，无泄漏为合格。9.1.5射气抽汽器、汽封冷却器安装允许偏差见表9.1.5。表9.1.5射气抽汽器、汽封冷却器安装允许偏差单位：mm12539.1.6油箱安装前的检查应符合下列规定：a）油箱内部应清洁，无任何附着物、杂质，内壁油漆应无起皮或脱落现象；b)油箱安装位置应符合设计文件的规定，油箱纵、横中心线及标高允许偏差为±5mm，水平度允许偏差为0.5mm/m。油箱上部安装立式油泵的法兰平面应保持水平。9.1.7润滑油泵、顶轴油泵、凝结水泵等设备的安装应按照SH/T3541的规定执行。9.1.8油泵联轴器的轴对中，应符合产品技术文件的规定。9.1.9油冷却器安装应符合下列规定：a）油冷器投用前，应进行油侧严密性试验,试验压力为润滑油最高工作压力，保持5min应无泄漏；b）油冷器油侧试验完毕后，将油（水）排净，拆除油冷器上水室，进行油冷器抽芯清洗检查，检查油冷器壳体、管束及水室、油室各隔板的装配位置应符合产品技术文件的规定，油流无SH/T3553—2024断路情况；c）油侧各隔板应固定牢靠，不得松动。管束隔板与壳体的径向间隙应符合产品技术文件的规定；d）油冷器的水侧、油侧、管束、隔板、管板及油冷却器的内表面等应清理干净，无锈蚀、油垢、铁屑、焊渣、油漆皮等杂物。翅片式管束应无毛刺、裂纹，轧制倒角应圆滑；e）两台油冷却器之间的切换阀应密封严密，切换位置应在油过滤器外部有明显标志，阀位切换时应转动灵活；f）油冷器组装前，应检查水室与壳体、管板、水室端盖相连接的结合面及各法兰面，应光滑、平整，无贯通密封面的径向沟槽；g）油冷却器组装后，水侧应进行泄漏性试验，试验压力为冷却水最高工作压力，无漏点为合格。试验完毕后后，所有法兰、接管等应封闭严密，不得有杂物进入；h）油冷器安装应符合设计文件的要求，油冷器纵横中心线及标高允许偏差为±5mm，水平度允许偏差为0.5mm/m。9.1.10油过滤器安装应符合下列规定：a）油过滤器内部应清洁，无型砂、油漆脱落等缺陷；b）油过滤器内部应无短路现象，滤芯应完好、无破损，各密封面应无泄漏；c）油过滤器的切换阀（三通阀）应密封严密，填料压盖无泄漏；d)切换阀的切换位置应在油过滤器外部有明显标志，阀位切换时应转动灵活、无卡涩现象。9.2附属管道安装9.2.1汽轮机附属管道安装除应符合GB50517的规定外，油管道安装还应符合下列规定：a）焊接接头应采用氩弧焊打底；b）回油管应坡向油箱，除设计文件另有规定外，坡度宜为4%；c）管道化学清洗应符合SH/T3547的规定，合格后用压缩空气吹干。9.2.2管道与汽轮机连接时应符合下列规定：a）蒸汽管道和油管道与汽轮机连接时，应在汽轮机支座的三个方向架设百分表监视其位移变化，其位移变化值不得超过0.05mm；b）蒸汽管道重量应承受在支、吊架上，不得使机体或其它设备受到额外应力，管道和附件应不妨碍机体和凝汽器的自由伸缩；c)蒸汽管道连接时，不得在机体或设备上挂起重工具；d)管道与机器连接前应进行无应力检查，两配对法兰密封面平行度、同心度和对口间隙的偏差除设计文件或产品技术文件另有规定外，应符合表9.2.2的规定；e)管道连接完毕后，检查所有弹簧支架、固定支架、滑动支架的安装，应符合设计文件的规定。表9.2.2法兰安装允许偏差单位：mm法兰公称直径DS+(0.5～1.0)S+(0.5～1.0)S+(0.5～1.5)9.3油系统冲洗9.3.1油系统冲洗应符合下列要求：a)分别将润滑油、调速油系统中进入汽轮机的管道和错油门、油动机各入口处的管道与油冲洗管道断开，并在汽轮机和阀体入口处加设临时盲板；b）配置临时接管，连接供、回油管道，形成冲洗油的循环回路；c)将供油系统中滤油器的滤芯、节流孔板等可能限制流量的部件取出；d）在回油总管进油箱前的法兰处增设临时检查滤网；SH/T3553—2024e）用滤油机向油箱注入符合设计文件或产品技术文件要求并经抽样化验合格的冲洗油或工作油，并至最高油位。9.3.2由单级小型汽轮机驱动的主油泵，汽轮机应先进行单机试运转，并应按下列程序和要求进行：a)试运前蒸汽系统管道应吹扫合格;b)对系统管线进行暖管，并排尽凝液；系统暖管至主汽阀前，当排凝阀排放无凝液后，逐步关闭排凝阀；c)打开调速启动手柄，冲动汽轮机转子后，确认转子的转向，并进行低速暖机；d)按产品技术文件的规定调节调速器，并进行三次主汽阀跳闸试验。主汽阀应迅速关闭，记录跳闸转速，三次超速跳闸动作速度相差应不大于产品技术文件规定；e)单机试运行中应通过调速器将汽轮机转速调至油泵额定转速，并连续运转1h无异常；f)汽轮机的振动、机体温度、轴承温度等符合产品技术文件规定，单机试运转合格；g)汽轮机停车后，应按产品技术文件规定进行盘车。9.3.3油冲洗过程应符合下列规定：a)油冲洗以循环方式进行，每8h宜在35℃~70℃的范围内升降油温1次～2次，直至油冲洗合格；b)自上游向下游按油的流向先主管、后支管对各油管道分段反复冲洗；c)按油的流向用木锤沿管道敲击各焊缝、弯头和三通，定期排放并清理油路的死角和最低处积存的污物。9.3.4油系统冲洗合格标准应符合下列规定：a)连续冲洗4h后，在180目～200目的临时滤网上不允许存在焊渣、砂砾等硬质杂物；b)每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过3点，允许有微量纤维质杂物存在。9.3.5油系统冲洗合格后，油系统内冲洗油宜倒出，油系统复原并封闭。9.4管道吹洗9.4.1汽轮机主蒸汽管道应进行蒸汽吹扫，吹扫要求应符合GB50517的规定。9.4.2除主蒸汽管道外，其他附属管道的吹洗方法和合格标准应符合GB50235的规定。10汽轮机试运转10.1单机试运转条件10.1.1机组及附属设备和管道安装工作已全部结束，施工过程记录完整，试运转方案已批准并交底完毕。10.1.2水、电、汽、气等公用工程具备使用条件。10.1.3与机组相关的电气、仪表系统具备使用条件，静态调试合格。10.1.4管线支、吊架按设计要求安装、调整完毕，与机组连接管道无应力检查合格、连接完毕。10.1.5真空系统具备使用条件。10.1.6绝热工程已施工完毕。10.1.7动力管道蒸汽吹扫合格，油系统管线冲洗合格，其他附属管道吹洗合格。10.1.8现场备有试运转所需的工具、量具及必要的安全防护设施和防护用品。10.2油系统试运转10.2.1蓄能器压力应符合产品技术文件的规定。10.2.2油箱应加注产品技术文件规定牌号的润滑油。10.2.3调整油系统压力和温度，使油系统各供油点油压和油温均达到产品技术文件的数值。10.2.4油系统试运转应检查确认下列项目：a）油系统经严密性试验无泄漏；b）切换过滤器或冷却器时，系统油压的波动范围应符合产品技术文件的规定；c）油过滤器差压应不大于0.015MPa；SH/T3553—2024d）高位油箱的充油和回油状况应稳定、正常。10.2.5润滑油系统、控制油系统应进行下列自保护项目试验，并应符合设计文件和产品技术文件的要求：a）低油压报警且备用油泵自启动；b）润滑油油压低低联锁停机；c）润滑油油温低和油温高报警；d）油过滤器差压高值报警；e）油箱、高位油箱的低液位报警；f）调节油总管压力低和速关油压力低联锁停机。10.3汽轮机静态试验10.3.1调速系统静态调试前应进行下列检查：a）确认二位三通电磁阀带电处于工作状态；b）检查无油压情况下各油动机构阀门的行程指针刻度的位置；c）检查确认润滑油、控制油系统运行正常，各供油点油压符合产品技术文件规定。10.3.2速关阀开关试验应符合下列规定：a）打开速关阀，检查启动油压与速关油压并记录；b）手动将危机保安器的手柄打下，速关阀应迅速关闭；c）再次打开速关阀，按就地盘“紧急停机”按钮，关闭电磁阀，速关阀应迅速关闭。10.3.3调节汽阀静态特性试验应符合下列规定：a）建立一次油压，二次油压应能迅速建立,打开速关阀；b）按产品技术文件要求，调节二次油压，使油动机动作灵敏和准确，无卡涩，打开调节气阀；c）检查记录二次油压全行程内油动机刻度和调节汽阀升程的关系。10.4真空系统严密性试验10.4.1凝汽式汽轮机本体启动前应对排汽真空系统进行严密性试验，真空系统的范围包括汽轮机运转时处于真空状态的辅助设备与管道。10.4.2真空系统严密性试验应具备下列条件：a)所有与汽轮机连接的管道、阀门以及严密性检查范围内的管道与设备，均安装完好并检查合格，焊口和法兰不得保温；b）底部具有支持弹簧的凝汽器，充水前在弹簧处加临时支撑或将弹簧吊架用固定销锁住；c）各仪表设备安装完毕，充水水面以下的真空表用一次阀切断。10.4.3真空系统严密性试验方法应符合下列要求：a)采用水压静压试验法，按第9.1.1d）条执行；b）采用充压试验法，应先将排汽安全阀盲板隔离，将压缩空气充入汽缸，汽缸外汽封端部用橡胶或塑料带包缠，充压压力不大于0.05MPa，无泄漏为合格。10.5凝汽式汽轮机凝结水泵联锁试验10.5.1凝结水系统中的各凝结水泵及驱动机，应先单机试运并合格。10.5.2启动凝结水泵，试验凝结水系统自控仪表的报警、停机、自启动等联锁动作应准确无误。10.5.3启动凝结水系统泵及抽汽器试验系统的真空，应符合设计文件要求。10.6凝汽式汽轮机真空系统试运转10.6.1润滑油系统应投用并建立正常油循环。10.6.2凝汽器抽汽阀应打开。10.6.3汽封蒸汽排凝阀应排凝后关闭，汽轮机前后汽封蒸汽应投用。10.6.4抽汽蒸汽排凝阀应排凝后关闭，启动抽汽器应投用抽真空。10.6.5二级、一级主抽汽器依次投用抽真空后，启动抽汽器应关闭。10.6.6排汽真空度达到产品技术文件要求后，应保持主抽汽器真空度符合设计规定。SH/T3553—202410.6.7汽轮机应进行盘车。10.7汽轮机试运转10.7.1汽轮机试运前应具备下列条件：a)主蒸汽进汽管道吹扫合格；b)管道弹簧支吊架限位措施已拆除，并调整合格；c)按设计文件要求进行暖管；d)凝汽式汽轮机凝结水系统联锁试验合格；e)凝汽式汽轮机凝结水系统真空度试验达到产品技术文件要求；f)汽轮机静态试验合格；g)保安系统试验动作准确、无误；h)凝汽器汽侧充水至热井水位符合设计文件规定的高度；i)润滑油、调速油、凝结水系统投入运行；j)与单机试运转有关的电气、仪表系统各项调试、联锁试验已完成；k)主蒸汽管和辅助管道已暖管至主汽阀前，主蒸汽管内凝结水已排净；l)汽轮机冷态时热膨胀指示器读数为零。10.7.2汽轮机暖管应符合下列规定：a）主汽阀前管线上的疏水阀应打开；b）暖管主蒸汽引入应缓慢进行,控制蒸汽升压速度为0.1MPa/min～0.2MPa/min，暖管的升温速度不大于50℃/h；c）暖管时间不少于30min，蒸汽压力和蒸汽温度应符合设计文件规定。10.7.3汽轮机暖机应符合下列规定：a）汽轮机机体上所有排凝阀应打开，存水排尽；b）汽轮机前后汽封蒸汽应投用；c）真空度满足启动条件；d）背压式汽轮机可利用背压对汽轮机暖机，暖机时应控制机体升温速度不大于50℃/h；e）盘车应停止，并确认盘车装置已退出；f）低速暖机转速应符合产品技术文件规定，低速暖机时间在30min以上；关闭汽轮机机体、主汽阀前的排凝阀；控制机体升温速度不大于50℃/h；g）汽轮机及其附属设备运行正常，机体内应无异常声响，轴振动、轴位移、轴承温度及机体热膨胀应符合技术文件要求。10.7.4汽轮机运转后应进行低速跳闸试验，且应符合下列规定：a）手动跳闸脱扣试验时，按下危急保安装置手柄应动作灵敏，速关阀迅速关闭，汽轮机停机；b）紧急停机试验时，重新启动汽轮机，待转速稳定后，按现场“紧急停机”按钮，电磁阀动作，汽轮机停机。10.7.5汽轮机升速应符合下列规定：a）升速应按照升速曲线均匀进行，升速过程中应检查并记录机组的振动、轴位移、轴承温度和润滑油温度等；b）应快速通过临界转速区，转子的振动值应符合产品技术文件的规定；机组正常运行的最大振动值应符合产品技术文件规定，产品技术文件无规定时，应符合表10.7.5的规定；c）转速升至汽轮机调速器控制最低转速后，连续运转10min以上，全面检查运行情况，确认汽轮机体内无异常声响，轴振动、轴位移、轴承温度及机体热膨胀应正常。表10.7.5机组正常运行的转子最大振动值SH/T3553—2024>1200010.7.6机械跳闸试验应符合下列规定：a）超速试验时应监视机器转速和各部温度、振动，超过极限值时应手动停机；b）超速试验时提升的最大转速不得超过产品技术文件规定的最大转速，且不超过跳闸转速的c）电子跳闸转速为最大连续转速的108%，机械跳闸转速为最大连续转速的110%～112%；d）超速试验时的振动值应不超过最大连续转速振动实测值的150%。e）机械超速试验至少应进行三次，后两次跳闸转速之差应小于规定跳闸转速的1%；f）机械跳闸后能及时复位，且跳闸和复位信号应指示正确；g）超速装置在规定范围内不动作，应立即手动停机。10.7.7汽轮机在额定转速下连续运行时间应不少于1h，应记录各项运行参数。10.7.8汽轮机停机操作应按试运转方案进行，并应记录惰走时间。停机后应符合下列规定：a)主蒸汽隔断阀应关闭；b)各排凝阀应打开；c)汽封蒸汽和抽汽蒸汽应切断；d)停机过程中应注意检查凝汽器疏水膨胀箱或热井水位，调整凝结水再循环量；e）抽汽器进汽阀关闭后停凝结水泵；f)转子停止转动时，应立即启动盘车机构，转动汽轮机，直至汽缸温度降到150℃以下停止盘车；g）轴承温度降到45℃以下且盘车停止后，润滑油系统停止运转。11交工技术文件11.1汽轮机施工过程应进行质量控制，及时检查确认，并按SH/T3543的规定进行记录，隐蔽工程未经监理单位确认，不得进行下道工序作业。11.2除工程合同另有规定外，汽轮机交工技术文件应符合SH/T3503的规定，且应包括下列内容：a）开箱检验记录；b）隐蔽工程记录；c）机器安装检验记录；d）汽轮机试运转记录。11.3汽轮机施工交工技术文件，应按SH/T3503的规定整理，并向建设单位移交。SH/T3553—2024（资料性附录）无垫铁安装施工方法A.1土建基础验收合格后，将基础表面需二次灌浆表面的浮浆层铲除，表面清理干净。按设备安装图在基础上画出安装基准线。A.2当设备底座上设有安装用的调整顶丝（螺钉）时，在基础上标出顶丝位置。在基础上顶丝位置打出150mm×150mm、深20mm～30mm的座浆坑，灌浆层厚度足够时，支撑板安装位置铲平，用水冲洗干净，按照图A.2埋设顶丝垫板，顶丝垫板顶标高距设备底座底面20mm～25mm，水平允许偏差为2mm/m。图A.2顶丝垫板预埋示意A.3使用座浆垫板安装时，根据底座结构和SH/T3538对垫铁布置的要求，在基础上画出预埋垫板位置。按图A.3要求安装预埋垫板，垫板规格可参照有垫铁安装要求选用，厚度不小于10mm，表面应无防锈漆。图中H为基础表面到设备底座底面的距离，垫板顶面安装标高为设备设计安装标高，允许偏差为-2mm。垫板之间相互高差用水准仪检查，允许偏差为±1mm，垫板纵、横水平度应符合产品技术文件要求，无规定时，纵、横水平度允许偏差为2mm/m。图A.3垫板找正示意A.4座浆墩可采用无收缩灌浆料，灌浆料与水搅拌成的浆料能用手捏成团，座浆墩四周的砂浆抹成45°的坡面，顶部标高低于垫板3mm～5mm，四周比垫板宽20mm～25mm。A.5待座浆墩混凝土强度达到设计强度75%以上时，设备就位，用顶丝调整设备标高、水平。采用座浆垫板安装的设备，机组水平可采用在垫板上加薄调整垫方法进行调整，调整垫片最多不超过4层。标高、水平达到设计要求、经检查合格后，对地脚螺栓进行灌浆固定。SH/T3553—2024A.6大型设备按冷态对中曲线对联轴器进行初对